毕业设计（论文）盒形件冲压工艺及模具设计（全套图纸）

1、全套全套 cadcad 图纸，加图纸，加 目录目录 第一章第一章课题简介课题简介44 第二章第二章 工艺分析工艺分析44 一、一、 零件工艺分析零件工艺分析44 二、二、 工艺方案的确定工艺方案的确定55 三、三、 工艺参数的确定工艺参数的确定66 第三章第三章 工作力的计算及压力机的选择工作力的计算及压力机的选择1111 一、冲压力的计一、冲压力的计 算算1111 二、粗选压力机二、粗选压力机1313 三、机床压力中三、机床压力中 心心1313 第四章、填写冲压工序第四章、填写冲压工序 卡卡1414 第五章、模具结构设第五章、模具结构设 计计1616 一、模具结构形式的选择一、模具结构形式的

2、选择1616 二、模具结构的分析与说明二、模具结构的分析与说明1616 三、模具工作部分的尺寸和公差的确三、模具工作部分的尺寸和公差的确 定定1717 四、模具结构设计四、模具结构设计2020 五、校核压力机安装尺寸五、校核压力机安装尺寸2424 第六章第六章 弯曲模具的设计弯曲模具的设计2424 一、制件弯曲工艺分析一、制件弯曲工艺分析2424 二、冲压工艺参数的确定二、冲压工艺参数的确定2525 第七章第七章 弯曲模的结构设计弯曲模的结构设计2626 一、模具结构的分析说明一、模具结构的分析说明2626 二、弯曲模的卸料装置的设计说明二、弯曲模的卸料装置的设计说明2727 第八章第八章 弯

3、曲模的工作尺寸计算弯曲模的工作尺寸计算2828 毕业设计小结毕业设计小结3131 第一章 课题简介 零件分析说明零件分析说明 1、零件形状及其一般要求 制件如图 1-1 所示，材料为 q235，材料厚度为 1mm，制件尺寸精度 按图纸要求，未注按 it12 级，生产纲领年产 15 万件。 图 1-1 第二章 工艺分析 一、一、 零件工艺分析零件工艺分析 本制件形状简单、尺寸、厚度适中，一般批量生产，属于普通 冲压件，但在设计冷冲压模具时要注意以下几点： 1、 制件的外形轮廓、结构都算简单，但是要考虑七个孔的加工， 2、 此制件的加工难点主要在七个孔的定位， 3、 由于几个孔的尺寸都较小，并且有

4、一定的批量，在设计时要 重视模具的材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。 二、工艺方案的确定二、工艺方案的确定 根据制件的工艺的分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三种。按 其先后顺序组合以及合理的加工方案有以下几种： 1、落料-冲孔-弯曲，单工序冲压。 2、冲孔-落料-弯曲压筋，复合冲压。 方案 1)为单工序冲压模具。由于制件的结构，材料的厚度适中， 冲孔与落料一次冲压完成，故不宜采用此方案。 方案 2)复合冲压模具。由于制件的结构，材料的厚度适中，冲 孔与落料一次冲压完成。故宜采用此方案 具体方案示意如下： 因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹性卸料装置。它还 可对冲孔小凸模起导向作用和保

5、护作用。为方便操作和取件，可选 用双柱压力机，纵向送料。 a、零件的排样方案图 2-1 2-1 图 三、工艺参数的确定三、工艺参数的确定 1、 毛坯尺寸的计算 外形尺寸的长度计算 零件相对弯曲半径为： r/t=2/1=20.5 式中 r弯曲半径； t料厚。 可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应现求弯曲变形 区的中性层曲率半径 。 由课本 p145 中性层位置计算公式 =r+xt 式中 x由实验测定的应变中性层位移系数 由课本 p145 表 4-5 查出 x 取 0.38 所以： =r+xt =2+0.381 =2.38mm 圆角半径较大（r0.5t）的弯曲件毛坯长度计算公式 l=l直+l弯

6、l弯=（180-a）/180* 所以制件长度为 l=85+25+25 l=135 外形轮廓宽度的计算 : 2、 由于考考虑到板料的利用率和排样的方便，此制件由 cad 生 成的工艺尺寸为：外形轮廓宽度为 l=135mm 3、 排样尺寸的计算 （1）搭边值的确定： 由课本上 p46 表 3-14 查得 l50 的工件间 a1 的值为 2 侧边 a 的值为 1.8 4、 条料宽度的计算 在设计模具是为了方便，采用无侧压装置送料方式条料宽度计 算公式如下： b=(d+2a +z) 0- 式中 b为条料宽度的基本尺寸； d为条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸 a侧面搭边 z导料板与最宽条料之间的间隙 条料

7、宽度的负向偏差 搭边距 a 如上所示 间隙 、剪切公差 z 查课本 p47 表 3-17 查得 =0.5mm、z=0.5mm、 由上面公式计算得 b=(135+2*1.8+0.5)0-0.15=139.60-0.15mm 步距的计算 由制件的展开图（见下图 2-3） 所生成的横向有效尺寸为 ls=139.6mm 图 2-3 步间距计算公式为： l=ls+a1 式中 l为步间距 ls为横向有效尺寸 a1搭边距 l=135+2=137mm 由此可得模具排样图如下： 排样图 图 2-4 根据要求查模具设计指导史铁梁主编 表 4-1，选板的规格 1500225.644 每块板可剪 1500222 规格

8、条料 6 块，材料利用 率达 90%以上。 计算材料利用率 由课本 p43 式子 3-19 =a/bs100% 为材料利用率； a一个步距内冲裁件的实际面积； b条料的宽度 l条料的长度 n一张板料上冲裁件的总数目 =（135*42）/（135*44）=95% 第三章 工作力的计算及压力机的选择 工作力的计算以落料冲孔模具为例计算： 一、冲压力的计算一、冲压力的计算 完成本制件所需的冲压力由冲裁力、弯曲力、及卸料力、推料力、 顶料力和压料力组成 1. 冲裁力 f冲的计算 由本课本 p49 式子 3-28 f冲=ktl 式中： 为材料的抗剪强度（mpa） f冲冲裁力（n） l冲裁周边总边长（mm

9、） t材料厚度（mm） 说明：系数 k 是考虑到冲裁刃口的磨损、凸模与凹模的波动（数 值的变化或分布不均） 、润滑情况、材料力学性能与厚度公差的变化 等因素而设置的安全系数，一般取 1.3。当查不到抗剪强度 时， 可用抗拉强度 b代替 ，而取 kp=1 的近似计算法计算。 查模具设计指导p90 表 4-12 取 =450 mpa 所以冲裁力 f冲=1.3（270+100+72+72）1450 =301.140kn 2. 卸料力 fx 、推料力 ft 、顶料力 fd的计算 在实际生产中影响卸料力、推料力、顶料力的因素很多，要精确计 算很困难。在实际生产中常采用经验公式计算：（查课本 p50 公式

10、 3-30 3-31 3-32） 卸料力： fx=kxf 推件力： ft = nktf 顶件力： fd =kdf 式中： f 冲裁力（n） kx卸料力系数，其值为 0.04-0.05 (薄料取大值、厚 料取小值） ； kt推件力系数，其值为 0.055 kd顶件力系数，其值为 0.06 n同时卡在凹模内的冲裁件数(或废料)数 n=h/t h凹模洞口的直刃壁高度 t板料厚度 卸料力和顶料力是设计卸料装置和弹顶装置的依据。 因此： fx =0.04301.140=12.0456 kn ft=0.055301.140=16.5627kn fd=0.06301.140=18.0684 kn 总压力 f

11、 总的计算 f 总= f冲fxfdft=347.7951kn 二、粗选压力机二、粗选压力机 由于该制件是一普通制件，且精度要求不高，因此选用开式可 倾压力机。它具有工作台三面敞开，操作方便，成本低廉的优点。 由于冲孔落料复合模的压力行程的特点是在开始阶段即 需要很大的 压力，而在后面阶段所需要的反倒要小的多。因此若按总的压力来 选取压力机，很可能出现虽然总的压力满足要求，但是在初始阶段 冲裁时已经超载。同时，选用拉深压力机还应该对冲裁功进行核算， 否则会出现压力机在力的大小满足要求，但是功率有可能过载，飞 轮转速降低，从而引起电动机转速降低过大，损坏电动机。因此精 确确定压力机压力应当根据压力

12、机说明书中给出的允许工作负荷曲 线，并校核功率。但是在一般条件下，可以根据生产车间的实际条 件，在现有压力机中选取。在这里根据总压力为 347.7951kn,从 模具设计指导史铁梁主编一书中表 4-33 提供的压力机公称压力 序列中选取 347.7951kn 的压力机，型号为 g23-40 由此可知，电动 机的功率远远大于拉深所需压力机的电动机功率。故可以选用此电 动机。 三、计算压力中心三、计算压力中心 由于制件图形规则，上下对称，故压力中心必定与制件的几何中 心重合。 第四章、填写冲压工序卡 由上可知该制件共有两道工序：即落料冲孔，弯曲压筋。 冷冲压工艺卡片如下图： 常州机电学院 冷冲压工

13、艺卡片 产品型号 产品名称 零（部）件名称 零（部）件型号 共 页 第 页 材料牌号及规格材料技术要求毛坯尺寸 每毛坯可制件数 毛坯质量辅助材料 条料 工序号 工序名称 工序内容 加工简图设备 工艺装备 工时 标 记 处 数 更改文件号 编制 (日期） 审核 （日期） 会签 （日期） 日 期 签 字 处 数 标 记 日 期 签 字 更改文 件号 描图 校对 底图 号 装订 号 下 料 落 料 冲 孔 检 验 剪床上裁板 1500*55 落料冲孔f 复合模 落料与冲孔 按产品图纸检验 第五章、模具结构设计 根据确定的冲压工艺方案和制件的形状、特点、要求等因素确定 冲模的类型及结构形式。 一、一、

14、模具结构形式的选择模具结构形式的选择 在模具设计中虽然单工序模具比较简单也比较容易制造,但 是制件离制件边缘尺寸较小在落料后势必会影响模具的精度。且， 必然材料的切向流动的压力，有可能会使长腰孔的凸模变形，因 此考虑采用弹压卸料装置的复合冲压。这样既提高了工作效率又 提高了模具的寿命，这样一来提高了模具的使用价值。因为制件 精度不是多高，采用三副模具，一副是落料模、二副是弯曲模。 这样就降低了模具的制造难度，且适合生产条件，是很好的企业 生产模具，给模具生产带来一定的广度。给生产降低了成本，带 来了更大的经济利益。 二、模具结构的分析与说明二、模具结构的分析与说明 1 1、落料、冲孔复合模结构

15、的分析与说明、落料、冲孔复合模结构的分析与说明 本道模具主要用来完成落料，目的明确简单，看似易设计。为了 保证在弯曲后的精度，所以要在本工序中做到的精度。在本制件 考虑到形状有一定的复杂，且较薄（1mm） ，为了保证制件有较高 的平直度本，故采用正装式落料模。 2 2、弯曲模结构的分析与说明、弯曲模结构的分析与说明 为了保证坯料在弯曲时不发生偏移，在设计时用 4 的孔为定位 孔，用定料销定位。为了防止坯料转动，采用左右定位销定位。 三、模具工作部分的尺寸和公差的确定三、模具工作部分的尺寸和公差的确定 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口尺寸精度，模具的 合理间隙值也主要靠刃口尺寸及制造精度来保证

16、。正确决定模具 刃口尺寸及制造公差，是设计冲裁模具的主要任务之一。 在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下列原则： 落料件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料精度时，以凹模 为基准，间隙取在凸模上。 考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计时，凹模基本尺寸应 取制件尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔时，凸模基本 尺寸则应取工件尺寸公差范围的较大尺寸。这样，在凸、 凹磨损到一定的程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸 凹模间隙则取最小合理间隙值。 确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果 对刃口尺寸精度要求过高（即制造公差过小） ，会使模具 制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口尺寸精 度要求过

17、低（即制造精度公差过大） ，则生产出来的制件 可能不合格，会使模具的寿命降低。若制件没有标注公差， 则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值” it14 级处理，冲模则可按 it11 级制造；对于圆形件，一 般可按 it7it6j 级制造模具。冲压件的尺寸公差应按 “入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏 差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。 1） 、 计算落料凸、凹模的刃口尺寸： 本制件为简单的轴对称图形，故按配作法计算凸、凹模刃口尺寸。 根据凸、凹模刃口尺寸计算公式，先计算出落料凹模刃口尺寸 课本 p35 式子 3-3,3-4 0 minmax 0 minat t z z

18、xddd p 冲孔 =（dmin） t dx 0 t =（zmin）=( dminzmin) a d t d a 0 x a 0 式中 da落料凹模的基本尺寸 mm dt落料凸模的基本尺寸 mm dmax落料件最大极限尺寸 mm zmin凸凹模最小初始双面间隙 mm t凸模制造下偏差，可查表 3-6,或取 t0.4(zmaxzmin) a凹模制造上偏差，可查表 3-6,或取 a0.6(zmaxzmin) 冲裁件制造公差 x系数，为了避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸(落料时偏向 最小尺寸，冲孔时偏向最大尺寸),x 值在 0.51 之间,与工件精 度有关。可查课本 p36 表 3-7 或按下列关系取值：

19、 当制件公差为 it10 以上时，取 x=1； 当制件公差为 it11it13 时，取 x=0.75； 当制件公差为 it14 时，取 x=0.5。 （1）落料 由课本 p33 表 3-4 3-6 3-7 得 zmin=0.070mm, zmax=0.090mm, t=0.020mm， a=0.030mm x=0.75mm 则 zmax-zmin=(0.090-0.070)=0.020 mm t a=(0.020+0.030) =0.050mm0.020mm 说明所取凸凹模公差不满足t azmax-zmin条 件,此时可调整如下: t=0.4(zmax-zmin)=0.40.020=0.008

20、mm a =0.6(zmax-zmin)=0.60.020=0.012mm 将已知和查表的数据代入公式，即得： =(222-0.750.020) a 0 maxa )( xdd 120 . 0 0 =221.985 mm 120 . 0 0 =(222-0.07-0.750.020) 0 minmax 0 minat z tt zxddd 0 1600 . 0 =221.915 mm 0 1600 . 0 （2）冲孔 由课本 p33 表 3-4 3-6 3-7 得 zmin=0.070mm, zmax=0.090mm, t=0.020mm， a=0.020mm x=0.50mm 则 zmax-

21、zmin=(0.090-0.070)=0.020 mm t a=(0.020+0.020) =0.04mm0.004mm 说 明所取凸凹模公差不满足t azmax-zmin条件,时可 调整如下: t=0.4(zmax-zmin)=0.40.020=0.008mm a =0.6(zmax-zmin)=0.60.020=0.012mm 将已知和查表的数据代入公式，即得： =（dmin） t dx 0 t =（zmin）=( dminzmin) a d t d a 0 x a 0 =(40.50.020) =4.010mm t d 0 1600 . 0 0 800 . 0 =(4.010.010)

22、=4.020 mm a d 0240 . 0 0 120 . 0 0 四、模具结构设计四、模具结构设计 1、凹模周界尺寸计算: 因制件形状简单,尺寸不大,又是对称零件。考虑到为了便于加工， 故选用整体式凹模比较合理. 凹模厚度尺寸 h 的计算:由凹模的计算公式为 =17.4mm 3 冲 fh 又因为冲裁轮廓线全长为 514 超过了 50mm,故应乘以修正系数 k.由 模具设计指导表 4-21 可得凹模厚度的修正系数 k 的值为 k=1.6 则 h凹=1.616=25.6mm 将凹模厚度圆整成 26mm 落料凹模周界尺寸 lb 的计算:因为凹模孔口轮廓为圆形组成所 以： bs（2.54）h135

23、（82.5132）=217.5-267 l234mm 2、选择模架及确定其他冲模零件的有关标准:根据凹模周界尺 寸 b304.5254mm、l234mm, 查模具设计指导史铁梁主编 表 5-7 选取典型结构并结合实际 400250320 190i（gb/t2855.11990）,并选用滑动导向后侧导柱模架. 3、凸模固定板高度计算 h凸 0.8h （外型尺寸按凹模） 0.826 20.8mm 4、垫板高度 外型尺寸按凹模，厚度由外型尺寸决定。 5、卸料板高度 610mm 6、卸料、压边弹性元件的确定 冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具 的结构和结合实际生产, 因此我们选用

24、弹簧作为卸料的弹性元件.外 型尺寸按凹模。 高度（ 3.54） （t+1+2） 16mm 组装高度 14mm 7、凸模高度的计算 凸模高度凸模固定板高度+弹簧组装高度+卸料板高度 +2mm（磨修量） 20+14+10+246mm 8、模架 由凹模周界尺寸及模架高度在 160200 之间，查 模具设计指导史铁梁主编表 5-8 标记为 160160160200i（gb/t2851.31990） h1垫板高度+凸模高度+凹模高度-1 10+46+25-180mm 3、落落料料凸凸模模的的强强度度和和刚刚度度校校核核 凸模承载能力的校核： 凸模最小断面承受的压应力，必须小于凸模材料强度允许 的压应力

25、，即 min bc z a f ， -凸模的最小断面面积（）mina 2 mm -凸模纵向总压力 包括冲裁力和推件力（n） ， z f bc-凸模材料的许用 抗弯强度 对于一般工具钢，凸模淬火硬度hrc为 5862 时，取 10001600mpa；如果有特殊导向时，可取20003000 mpa 51.85728/50.2654824574371.032 mpa min a fz ， 由已知 bc450 mpa bc 即落料凸模承载压力完全合格。 由于本产品的生产纲领为10 万件 ,即在冲裁过程中由于 材料本身属于硬质材料,为此需要经常磨刃口,适当给 落料凸模适当加厚。 3、卸料.压边弹性元件的

26、确定 冲压工艺中常见的弹性元件有弹簧和橡胶等,但是由于这副模具 的结构和结合实际生产,因此我们选用橡胶作为卸料的弹性元件. 确定卸料橡胶 确定橡胶的自由高度 h 自,有资料查模具设计指导史铁梁主 编表 3-9 得: h 自=l工/(0.25-0.30)+h 修磨 式中的 l工为模具的工作行程再加 1-3mm.本模具的工作行程为冲孔 落料,故 l工1mm,h 修磨的取值范围为 4-6mm,在这里取中间值 5mm. h 自=(1/0.3+5)mm9mm 确定 l 预和 h 装.由表 3-9 可得如下计算公式: l 预=(0.1-0.15)h 自=0.15*9=1.35mm h 装=h 自-l 预=

27、(9-1.35)mm=7.65mm 确定橡胶横截面积 a a=f/q f 由前可知为 f=2.17kn,q=0.26-0.5mpa.在这里,由于该模具的工作 行程比较小,因此取 q=0.4mpa 则 a=2170/0.4mm=5425mm 核算橡胶的安装空间: 可以安装橡胶的空间可按 凹模外形表面积与凸凹模底部面积之 差的 80估算.经计算为 s=13692.235mm,则可以安装橡胶的面积 s=10953.788mm,大于所需的橡胶面积,因此满足安装橡胶的需要. 五、校核压力机安装尺寸五、校核压力机安装尺寸 模座的外形尺寸为 160160,闭合高度为 190mm,由资料查模具设 计指导史铁梁

28、主编表 4-33 查得 j23-10 型压力机的工作台尺寸为 450mm300mm,最大闭合高度为 235mm,连杆调节长度为 50mm,故符合 安装要求. 第六章第六章 弯曲模具的设计弯曲模具的设计 弯曲是使材料产生塑性变形，形成有一定角度或一定曲率形状零 件的冲压工序。弯曲的材料可以是板材、型材，也可以是棒料、管 料。弯曲工序除了使用模具在普通压力机上进行外，还可以使用其 他专门的弯曲设备进行。 一、一、制件弯曲工艺分析制件弯曲工艺分析 本制件弯曲为综合的折弯，折弯角为 90 度，弯曲半径为 1mm，并且制件为对称件的，弯曲形状为 u 弯曲。在弯曲过程中要 考虑弯曲回弹。 最小弯曲半径计算

29、 r/t=2/0.5=458，弯曲半径变化一般 很小，可不考虑，而仅考虑弯曲角度的回弹变化。回弹角以弯曲 前后工件弯曲角度的变化量 表示。回弹角 =0-t， 其中 0为工件弯曲后的实际弯曲角度，t为回弹前的弯曲角 度（即凸模的弯曲角） 。可以运用相关手册查取回弹角修正经验 系数值。 本制件在弯曲时带有压筋，在减小回弹上有一定的作用， 即它在结构上改良了弯曲，使制件更容易达到要求。 二、二、冲压工艺参数的确定。冲压工艺参数的确定。 1、冲压力的计算 (1)弯曲力的计算 为了选择合适的压力机需要对弯曲力进行计算，影响弯曲力的 因素很多，如材料的性能，工件的形状尺寸，板料厚度，弯曲方式， 模具结构等

30、。此外模具间隙和模具的工作表面质量也会影响弯曲力 的大小。因此，理论分析的方法很难精确计算弯曲力。在生产实际 中，通常根据板料的机械性能以及厚度和宽度，按照经验公式计算 弯曲力（查课本 p147 式子） 。 弯曲力的计算 f弯 (为了有效控制回弹,采用校正弯曲) 由模具设计指导史铁梁主编一书中文献(2)知 f自=0.7kbtb/（r+t） f自自由弯曲在冲压行程结束时的弯曲力； b为弯曲件的宽度 mm； t为弯曲件的厚度 mm； r为内圆弯曲半径 mm； b为弯曲材料的抗拉强度 mpa，查表 4-12 得 b =450mpa； k为安全系数，一般取 1.3； 故有： f自=0.71.32514

31、50/(2+1)= 3.4125kn （2）顶料力和压料力的计算，计算公式：0.3 fd =（0.30.8）f自 =1.023752.73kn （3）总压力 f 总 f 自+ fd=3.4125+2.736.1425k n （4）f 压机1.3f 总=1.36.1425=9.828 根据 f 压机可选压力机类型为 j23-4 第七章 弯曲模的结构设计 弯曲模具的结构设计是在弯曲工序确定后的基础上进行的，设 计时应考虑弯曲件的形状要求、材料性能以及生产批量等因素。 一、模具结构的分析说明一、模具结构的分析说明 本制件为方形弯曲件，凸凹模容易加工制造，但要考虑其 只寸，为了以后休模方便，故在凸凹模

32、上加一镶块，如图 6-2 注：镶块主要用于限位的作用，凹模主要用于成型作用。 壤块 凹模 图 6-2 上图的结构是模具工作时的部位是这副模具的核心，这样的结构可 以适用于批量生产，即使坏了也可以再制造一个新的重新加工，这 大大缩短了工作周期，提高了生产率，而且卸料方便。给生产产家 带来了更好的经济利益。 二、弯曲模的卸料装置的设计说明二、弯曲模的卸料装置的设计说明 本制件在弯曲后将包在凸凹模上，在模具开模时用采用刚性卸料， 在开模时利用卸料板把制件从凸凹模上卸下来。 第八章 弯曲模的工作尺寸计算 工作尺寸设计的几点说明： 1、凸模圆角半径 当弯曲件的相对弯曲半径 r/t 较小时，取凸模圆角半径

33、等于 或略小于工件内侧的圆角半径 r，但不能小于材料允许的最小弯 曲半径。若弯曲件的 r/t 小于最小相对弯曲半径，则应取凸模圆 角半径 rtrmin，然后增加一道整形工序，使整形模圆角半径 rt=r0 当弯曲件的相对弯曲半径 r/t 较大时（大于 10） ，并且精度 要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回弹值的大小对凸模 圆角半径进行修正。 2、凹模圆角半径 凹模入口处的圆角半径的大小对弯曲力以及弯曲件的质量 均有影响。过小的凹模圆角半径会使弯距的弯曲力臂减小，毛 坯沿凹模圆角滑入时的阻力增大，弯曲力增加，并容易使工件 表面擦伤甚至出现压痕。 在生产中，通常根据材料的厚度选择凹模圆角半径：

34、当 t2mm 时，ra=（3）t 当 tmm 时，ra（）t； 当 tmm 时，rat。 本制件凹模圆角半径应取 ra=2.5mm 、凹模的深度 凹模的深度要适当，若过小则弯曲件的两端自由部分太长， 工件回弹大，不平直；若深度过大则凹模增加高度，多耗材并需 要较大的压力机工作行程。 对于弯曲件，若直边高度过大或要求两边平直，则凹模深 度应大于工件深度。 、弯曲凸凹模的间隙 行件的弯曲时必须合理确定凸、凹之间的间隙，间隙过大 则回弹，工件形状和尺寸误差增大。间隙过小会增加弯曲力，使 工件厚度减薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具的寿命。形件 的凸凹模具的单面间隙值一般可按下式计算： ct+kt 式中

35、： c为凸凹模的单面间隙 mm t板料厚度的基本尺寸 mm 板料厚度的正偏差 mm k根据弯曲件的高度和宽度而决定的 间隙系数 当工件精度高的时候，间隙值应适当减小，可以取 ct 、形件弯曲模工作部分的尺寸计算 ） 、弯曲件外形尺寸的标注应以凹模为基准，先确定凹模的尺寸， 然后再减去间隙值确定凸模尺寸。 当弯曲为双向对称偏差时，凹模尺寸为： d（/） d 0 当弯曲件为单向偏差时，凹模尺寸为： d lld 0 ) 4 3 ( 凸模尺寸为： 0 )2( p cll dp 或者凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证单面间隙值 c 式 中 d、p 为凹模、凸模的制造公差。 ） 、弯曲件内形尺寸的标注应以凸模为基准件，先确定凸模尺寸， 然后再增加间隙值确定凹模尺寸。 当弯曲件为双向对称偏差时，凸模尺寸为： 0 ) 2 1 ( p llp 当弯曲件为单向偏差时，凸模尺寸为： 0 ) 4 3 ( p llp 凹模尺寸为： d clld 0 )2( 或者凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证单面间隙值 c式 中 p、d为凸模、凹模的制造公差，选用 it7it9 级精 度 mm。 经过上述