金刚砂地面施工工艺

1、我国现行这种地面的表面平整度标准 5mm/2m施工注意事项：1）最好进行混凝土凝结时间试验，选择适宜的混凝土配合比及水泥外加剂。混凝土凝结过快使金刚砂面 层无法施工，混凝土凝结过慢金刚砂施工时大量水泥浆向上挤冒而影响表面质量。2）最好制定合理的混凝土施主工艺，确保连续浇筑及与面层施工速度的配合。3）最好根据要求选择合理的面层材料，严把材料进场关，严禁用石英砂代替金刚砂使表面硬度变弱。4）最好选择有施工经验人员进行专门的水平控制和面层施工以确保质量。5）最好加强成品保护意识，特别是彩色金刚砂地坪的成品保护。金刚砂地面施工实践小结 在一个烈日炎炎的八月我融入了太原 铁建建安分公司 这个大集 体，转

2、眼间已过去两个多月了，虽然时间不长，但让我见识和学到的 东西却不少，在此就我在 这两个多月的 见习 期间所了解到的新工 艺、 新方法简单谈谈。我见习的项目部为第七项目部，本项目部工程 为中铁快运太原分 公司太榆物流中心改造工程。项 目位于太 榆路鸣李站，占地面积 27000平方米，因既有库房不能满足大型行包运 输使用要求，将对既 有库房内部与周 边的地面、站台、门窗以及水、暖、电、通风 等设施进 行全面改造。一号库长84米，宽48米，室内地面面积为4032川，由 轻质隔墙分为四间；二号库长 52 米，宽 36米，室内地面面积为 1872川，由轻质隔墙分为两间。原室内地面为 机红砖地面，上抹混凝

3、土 面层。抗压 能力差，不能满足大型货车装卸货物运输需求，根据甲方 要求更换为金刚砂抗压防滑地面。在这 里我着重就 现场施工和在网上 查找的相关 资料对金刚砂地面施工做 简单 介绍。、 金刚砂地面 简介金刚砂地面 为耐磨地面的一种，其 组成成分 为：1 、金刚砂，即骨料。为 砂状，一种不生锈 的非金属性骨料，平均粒径为1.5mm,约占总量60%，硬度在莫氏8度以上；2、经处 理的高 标号水泥，即胶结物。 金刚砂地面的 颜色除采用水泥本色外 还有红、黄、绿、灰、蓝 及复合色 等多种色彩可供 选择 ，本工程地面选用蓝灰色。金刚砂地面的适用范 围：用于须耐磨冲击且减少灰尘并符合金 刚砂地 面要求的混

4、凝土地面，如：仓库、码头、厂房、停车场、维 修车间、车库、 货仓式商场等地面。其性能特点为：高耐磨性、减少灰尘、耐冲击性、 施工方便。、 施工工 艺流程垫层处理-钢筋绑扎-基层混凝土浇筑、刮平（同时金刚砂拌合）-抹光面拍浆-第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光 -第二次撒布 金刚砂拌合料及抹平、磨光 -表面修 饰及养护、 操作要点1 、 垫层处 理垫层处理即进行场地平整处理，在施工过程中进行抄平、放线 ， 做好标高控制，场地平整处理完毕后按图纸设计 要求进行钢筋绑扎。2、 基层混凝土浇筑 混凝土浇筑前要洒水使地基 处于湿润状态，混凝土尽可能一次浇 筑至标高，局部未达到标高处用混凝土料补齐并振捣，

5、严禁使用砂浆 修补。振捣时 使用平板式振 捣器振 捣，柱、边、角等部位用木抹子拍浆 ， 混凝土刮平后水泥 浆浮出表面至少 3mm 厚。混凝土施工完毕 后，如 工期要求紧，可采用橡皮管或真空 设备除去泌水，重复两次以上后开 始金刚砂面层施工；如工期要求松缓，可待混凝土凝结24h （受现场 环境影响）后开始金刚砂面层施工。混凝土施工过 程中同时进行金刚 砂材料拌合。由于我们单 位第一次 进行金刚砂地面施工，在材料的配 合比等诸多方面因素的影响下，本工程采用 预制成品金刚砂拌合料。3、第一次撒布金 刚砂拌合料及抹平、磨光 金刚砂拌合料撒布的 时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。撒布过 早会使

6、金 刚砂沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝 土已凝固，会失去粘结力，使金刚砂拌合料无法与混凝土粘合而造成 剥离。判别金刚砂拌合料撒布 时间的方法是脚踩其上，约下沉 5mm 时，即可开始第一次撒布施工。墙、门、柱和模板等边线处 水分消失 较 快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。第一次撒布量是全部 用量的 2/3，拌合应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后用木抹子 抹平。拌合料吸收一定的水分后，再用磨光机除去转盘 碾磨分散并与 基层混凝土 浆结合在一起。4、第二次撒布金 刚砂拌合料及抹平、磨光第二次撒布 时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并 调 整第一撒 布不平 处，第二次方向应于第一次垂

7、直。第二次撒布量为 全部用量的 1/3，撒布后立即抹平，磨光，并重复磨光机作 业至少两次，磨光机作 业时应纵 横相交 错进行，均匀有序，防止材料聚集。边 角处用抹子处 理。面层材料硬化至指 压稍有下陷 时，磨光机的转速及角度应视硬化 情况调整，磨光机作业时应纵 横交 错三次以上。耐磨地面的平整度要 求为2m见方最大偏差35mm,同标高极高点与极低点最大偏差不大于20mm,尽量避免龟裂、脱皮、起砂现象。5、表面修 饰及养护磨光机作 业后面层仍存在磨 纹较凌乱，为消除磨 纹最后采用薄 钢 抹子对面层进 行有序方向的人工 压光，完成修饰工序。耐磨地面施工 56小时后喷洒养护剂养护，用量为0.2升m

8、（由现场实际情况而定， 本工程采用覆膜洒水养 护）。或面覆塑料薄膜防止引起开裂。耐磨地 面面层施工完成 24h 后即可拆模，但应注意不得 损伤地面边缘。完工 57d后宜做切割缝，以防止不规则龟裂，切割缝间宜为68m （一般 根据室内柱 间距确定）。切割应统 一弹线，以确保切割缝顺直整齐，切 割深度应至少为地面厚度的 1/5，填缝材料采用 预先成型或切割的 弹 性树脂等材料，宜使用密封胶，在本工程中四号 库采用 弹性树脂，二 号库采用密封胶。6、成品保 护金刚砂地面成型后，要落 实好成品保 护的技术措施，达到上人强 度的 2 3 天内要求 浇水养护，并覆盖23 层薄膜，一方面防止水分 快速蒸发，

9、另一方面起到保 护地面的作用。在后续 主体及配套 设施的 施工中，材料落实人工提升，严禁抛落。堆放大型构配件及物料时 要 在地面上 铺 20mm 厚沙子，并在大型构配件及物料下交叉 垫 2 层 10 x 1枋木，以防止集中荷载过大破坏地面。、 质量控制在大面 积混凝土地面施工中， 对混凝土裂 缝及平整度、光洁 度的 控制一直以来都是 质量控制的重点，它直接影响着混凝土地面的使用效果和美 观效果，所以做好这两方面的控制尤 为重要。1、 裂缝控制在混凝土金 刚砂地面施工 时可能发生裂缝的主要原因 为：基层混 凝土强度等级高，产生的水化热高；施工过程中混凝土内与 环境气温 温差大；养护不到位或养 护

10、不当，混凝土温度较高时突然浇冷水养 护， 也会导致混凝土产生无规则的多条微裂缝。要防止裂缝 必须从设计上 设置伸缩缝 和后浇带，并在金刚砂地面完成后割 缝，施工中改善施工 工艺降低混凝土温度 应力和提高混凝土自身抵抗性能方面 综合考 虑。 本工程中金 刚砂地面施工完 毕，四号库地面个别地方出 现微裂，就我 个人而言出 现微裂的原因可能是：在四号库地面施工完 毕之后，混凝 土内温度高，而室外下着小雨，相 对混凝土内部，温差 较大；养护不够， 在养护过程中由于一些原因 对养护用的薄膜等 进行撤除，养护基本停 止，除此之外可能还有其他方面的原因，最 终导致地面出现微裂。2、平整度、光洁 度控制本工程

11、地面面 层采用在混凝土基 层上撒布金 刚砂增加其表面硬 度，施工过程中混凝土 经简单处 理（长刮尺刮平、木抹子抹压 ）后，在 混凝土初凝前，采用专业磨光机 进行表面磨光，养护后的表面硬度能 达到较重荷 载的承重要求而不 损坏。在施工过 程中我 们采用“水准仪 不离现场 ”的办法，严格控制好地面 标高和平整度。在金刚 砂面层施 工时，采用专业磨光机 进行抛光密封，同时手工修 补边角部位，经过 这些工序的 处理，一般平整度和光 洁度都能 够满足要求。以上内容就是我在 见习期间所了解到的关于混凝土金 刚砂地面的施工工 艺，操作过程，结合本项目部现场施工所 谈的我个人的一些认识，可能不够全面，也有不对

12、的地方，请领导指正金刚砂耐磨地面适用于耐磨耐冲击且有减少灰尘要求的混凝土地面，例如：厂房、仓库、 停车场、维修车间、车库、货仓式商场场地等需高度耐磨损的地面。整体性耐磨地坪摒弃 了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，从而消除了因基层与面层结合不良而导致裂 缝和空鼓的质量通病，简化了工序，缩短了施工周期，节约人工费用，在工厂、仓库等工 程中得到越来越广泛的应用。我公司施工的上海高新八期厂房工程位于青浦区新区路，建筑面积 6845m2 ，为全钢 结构，厂房地面采用金刚砂耐磨地面一次抹光成型，基层混凝土厚度 250mm ，设计强度 为 C30 ，图纸设计要求地面表面平整度不超过3mm ，而且一次成

13、型的地面混凝土面积较大，因此需要制定出有效的方案对其施工过程中及地面成型后的质量进行控制。一、裂缝控制在浇捣基层混凝土时可能发生裂缝的主要原因是：基层混凝土强度等级高，产生的水 化热高；冬季施工，环境温度低，混凝土内与环境气温温差大；养护不当，混凝土温度较 高时突然浇冷水养护，也会产生无规则的多条微裂缝，裂缝严重的可导致底板渗漏。要防 止裂缝必须从设计上设置伸缩和后浇带，并在金刚砂地面完成后割缝，施工中改善施工工 艺，降低混凝土温度应力和提高混凝土自身抗性能这两方面综合考虑。1、配合比设计及试配：为降低混凝土温度应力，最好的办法是降低混凝土的水化热， 因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。

14、2、由于基层混凝土厚度仅为 250mm ，故可采取普通覆盖、淋水、或喷洒养护进行养护，可保证混凝土内外温度（中心与表面，表面与外号）v 25 C。3、 施工时需注意的问题：金刚砂地面成型后710 天通常会在地面与柱交接处发现阴 角裂缝，这主要是由于刚度变化，基层混凝土平面形状转折处的阴角存在结构竖向裂缝， 由顶部向下开缝，上宽下窄，这是由于收缩应力和沉降、温度应力等共同作用，在角部形 成集中应力超过混凝土抗拉强度所造成的。为了防止阴角部位混凝土产生裂缝，除从设计 方面尽量少用凹凸的平面形成，并且在阴角处采用附加钢筋等构造措施外，还应在施工方 面保证阴角部位的混凝土施工质量，及时覆盖、淋水、或喷

15、洒养护剂进行养护，并控制拆 模时间不宜过早。4、表面处理： 金刚砂地面的施工方法：基层混凝土振捣要及时，先振捣料中处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝， 减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。在振捣棒拨时混凝土仍能自行闭 合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的合适时机，但也不能过振，防止离析。 由于泵送混凝土表面水泥较厚，浇筑完基层混凝土 34h 内初步用长刮尺刮平，初凝前用 铁滚筒碾压 2 遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，并能减少混凝土表面水分散发， 然后用专用抹光机加圆盘进一步平整混凝土，保证混凝土表

16、面平整、密实。在混凝土初凝后开始撒播第一次耐磨材料：耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝 土配合比等因素而变化；撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果，撒布太晚混凝 土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离；判别耐磨材料撒布时间 的方法是脚踩其上，约下沉 5mm 时，即可开始第一次撒布施工。墙、柱、门和模板等边 线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。第一次撒布量是全部用量 的 2/3 ，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后即以木抹子抹平；耐磨材料吸 收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。约 12 小时后，第二次撒布耐磨材料。

17、第二次撒布量为全部用量的1/3 ，撒布后立即抹平，墁光，并重复墁光机作业至少两次；墁光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序， 防止材料聚集。边角处用木抹子处理。面层材料硬化至指压稍有下陷时，墁光机的转速及 角度应视硬化情况调整，墁光机进行时应纵横交错3 次以上。墁光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹，最后采用薄钢抹子对面层进行有序、同向的人工压光，完成修饰 工序。最后喷洒养护剂或覆盖薄膜，防止水分快速挥发引起开裂。从混凝土整平到覆盖养护， 所有操作过程保持在 24 小时内完成。施工完成 23 天后可开放行走，并在完成面割缝， 防止出现冷裂缝。切割应统一弹线，以确保切割缝整齐顺直，切割深度应

18、至少为地坪厚度 的 1/3 ，填缝材料采用预先成型或切割的弹性材料。5、健全施工组织管理：在制订技术措施和质量控制措施的同时，还落实了组织指挥 系统，逐级进行了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。二、平整度、光洁度的控制 钢筋绑扎完毕后，将水准仪放置在现场周围，由控制点引入标高，在地板钢筋每4mx 4m焊接一条垂直地面方向的钢筋，将钢筋截断在地面成型标高的位置，浇灌混凝土 时由裸露的钢筋头控制地面成型标高，浇捣混凝土时厚度略高于钢筋头，随即振捣密实， 然后以钢筋头为标志，检查平整度，在二次长刮尺刮平时再进行标高复核，保证标高误差 控制在 3mm 以内。混凝土初凝后，开始做金刚砂地面，并在安放

19、竖向钢筋的位置用木抹 子用力搓打抹平，将金刚砂和混凝土浆混合，使面层达到紧密结合。结束语：经现场检查，本厂房地面未发现温度变形裂缝，地面平整度、光洁度满足设 计及规范要求。实践证明，在优化配合比设计，改善施工工艺，提高施工质量及加强养护 等方面采取有效技术措施，坚持严谨的施工组织管理，完全可以控制混凝土温度裂缝和施 工裂缝的发生；提高管理力度，认真落实制定好的技术措施，能有效控制一次性成型金刚 砂地面的表面平整度和光洁度，满足厂房的使用要求。大型连锁超市按照业态一般可分为仓储式超市（如麦得龙、东方家园等）和购物广场 （如沃尔玛、家乐福、大福源等）两类。超市仓储区和停车场整体地面面积通常在500

20、020000m2,由于仓储区贮存货物较多，地面上要行驶叉车等运输设备，地面活荷载比较大，一般设计活荷载为 15kn/m2。对于地面的质量要求非常严格，工程中全部采用整体 现浇耐磨硬化剂地面。整体现浇耐磨硬化剂地面是在现浇混凝土初凝的时候在混凝土表面上均匀撒播一层硬 化剂材料，通过机械抹光机反复磨光成型的一种地面形式。耐磨硬化剂地面具有表面硬度 高、密度大、耐磨、不生灰尘等优点。硬化剂耐磨地面的 28 天抗压强度：非金属地面硬化 剂地面80mpa;金属地面硬化剂地面 91mpa。施工完毕4872小时后可开放行走，710 天后轻型货车可以行驶； 28 天后可以正常使用。它摒弃了传统的混凝土基层与面

21、层分开施 工的做法，消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝和空鼓的质量通病，简化了工序，缩 短了施工周期，节约费用。硬化剂材料由骨料和胶结物两部分组成。骨料为砂状，平均粒 径1.5mm，约占总量75%,分非金属和金属骨料，金属骨料通常采用金刚砂（碳化硅），硬度在莫氏 8 度以上；胶结物为经处理的高标号水泥，除采用水泥本色外，还有红、黄、 绿、灰等多种色彩可供选择。除骨料外，其它水泥、色料等重量不超过总重量的25%。硬化剂用量根据材料说明书和设计要求确定，标准用量为5kg/m2。地面构造由回填砂石垫层0 12200双向钢筋网250厚C30商品混凝土上撒 5kg/m2硬化剂刷环氧树脂渗透剂组成。楼面

22、构造由0 6200双向钢筋网60厚C30商品混凝土上撒5kg/m2 硬化剂刷环氧树脂渗透剂组成。具体施工工艺为：一、施工前准备1 、施工前做先做好水、电管线的预埋，尤其是排水地漏必须预留到位，清除地、楼面上的 淤泥、积水、浮浆和垃圾。2、根据地面开阔的特点，在回填土施工过程中依据人力和机械状况编制施工计划，合理划 分多个施工段，实行流水作业。3、设置控制铺筑厚度的标志，在固定的建筑物墙上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。 楼面用水准仪配合间隔 2 米做好灰饼。4、铺筑前，应组织有关单位共同验槽、办理隐检手续。二、砂石垫层施工工艺材料的选择：地面回填土宜选用质地坚硬、含水率小、级配良好的砾石或粗

23、砂、石屑 或其它工业废粒料回填。回填的材料中，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。 用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不得垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50伽。1 、工艺流程：检验砂石质量分层铺筑砂石洒水机械碾压 找平验收2、对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设 计要求或规范的规定。3、分层铺筑砂石1） 铺筑砂石的每层厚度，一般为15-20 cm,不宜超过30 cm,分层厚度可用样桩控制，铺筑 厚度可达35 cm,宜采用8吨的压路机碾压。2） 分段施工时,接槎处应做成斜坡,每层接槎处的水平距离应错开0.5 1.0米,并

24、充分压 实。3）铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分 别填入级配好的砂石。4）洒水：铺筑的砂石应级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒 水以保持砂石的最佳含水量，一般为 8%- 12% 。5）夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场实验确定。采用压路机往复碾压，一般碾压不 少于4遍，其轮距搭接不小于 50 cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。4、找平和验收：施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用 200 m 3的环刀取样，测定干 砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入度进行检查，小于试验所 确定的贯

25、入为合格。最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的 标高。地基变形模量 eo 不应低于 30n/mm2 。5、质量标准（1）、保证项目：1）基底土质必须符合设计要求。2）纯砂检查点的干质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。（2）、基本项目：1）级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。2）分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。3）允许偏差项目砂石地基的允许偏差项次项目允许偏差检验方法1顶面标高 15用水准仪或拉线和尺量检查2 表面平整度20用 2 米靠尺和楔形塞尺检查3 坡度 不大于房间相应尺寸的 2/1000，且不大于 30 用坡度尺检查

26、4厚度在个别地方不大于设计厚度的 1/10 用钢尺检查6、成品保护1）、回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。2）、夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不好或铺筑 超厚。3）、砂石垫层完成后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水湿润。7、应注意的质量问题1）、大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。 要严格执行操作工艺的要求。2）、局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不 得遗漏。3）、级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。4）、密实

27、度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密 度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。5）、冻结的天然砂石不得使用。三、耐磨地面施工1、根据划分好的施工段，绑扎双向钢筋网。2、为保证钢筋在浇筑混凝土时不被踩踏,应铺设马道。3、按地面设计标高安装宽度不大于 6m 模板（宜用槽钢），用水准仪检测模板标高，对偏 差处用楔块调整高度，保证模板的顶标高误差小于3mm 。4、混凝土浇筑前洒水使地基处于湿润状态，楼面用水泥浆充分扫浆。5、混凝土宜选用商品混凝土现场泵送，水泥选用低水化热的粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸 盐水泥，尽可能减少水泥用量。细骨料采用中砂，粗骨料选用粒径

28、520mm 连续级配石子， 以减少混凝土收缩变形。骨料中含泥量对抗裂的危害性很大。因此骨料必须现场取样实测， 石子的含泥量控制在 1%以内，砂的含泥量控制在 2% 以内。外加剂采用外加 uea 微膨胀剂。 掺入量按照水泥重约 10%。试验表明在混凝土添加了 uea 之后，混凝土内部产生的膨胀应 力可以补偿混凝土的收缩应力，可减少混凝土的不规则开裂。施工配合比应根据试验室试 配后确定。控制水灰比小于 0.5，坍落度 7090mm 。如采用彩色混凝土地面时应严格按照 试配确定的比例添加色浆，保证混凝土不出现过大的色差。6、混凝土的浇筑应根据施工方案分段隔跨组织施工，混凝土尽可能一次浇筑至标高，局部

29、 未达到标高处利用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。使用平板振捣器或 6 米振捣 梁仔细振捣，并用钢滚筒多次反复滚压，柱、 边角等部位用木抹拍浆。混凝土刮平后水泥 浆浮出表面至少 3 mm 厚。楼面混凝土找平后将灰饼剔除。混凝土的每日浇筑量应与墁光 机的数量和效率相适应，每天宜 5002000m2 。7、混凝土浇筑完毕，采用橡皮管或真空设备除去泌水，重复两次以上后开始耐磨材料施工。 耐磨材料施工前，中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段应穿防水纸质 鞋进入。8.1 第一次撒布耐磨材料及抹平、磨光（1）耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。撒布过早会使耐磨 材

30、料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法 与其结合而造成剥离。判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉 5mm 时，即可 开始第一次撒布施工。（2）墙、柱、门和模板等边线处水份消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。（3）第一次撒布量是全部用量的 2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致分离，撒布后 即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后，再用直径为 1m 圆盘抹光机碾磨分散并与 基层混凝土浆结合在一起。8.2 第二次撒布耐磨材料及抹平、磨光 （1）第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次 撒布方向应与第一次垂直。（2）第二次撒布量为全部用量的 1/3，撒布后立即抹平，磨光，抹光机将圆盘更换四片式 抹片，重复抹光机作业至少两次。抹光机作业时应纵横向交错进行，均匀有序，防止材料 聚集。边角处用木抹子处理。（3）面层材料硬化至指压稍有下陷时，抹光机的转速及角度应视硬化情况调整，抹光机进 行时应纵横交错 3 次以上。9、 表面修饰及养护 （1）抹光机作业后面层的抹纹比较凌乱，为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序、 同向的人工压光，完成修饰工序。（2）耐磨地坪施工5-6小时后喷洒养护剂养护，用量为0.2升