三都贵广铁路车站无砟道岔施工组织设计(最终稿)

1、第一章 编制依据及范围1.1 编制依据1.简支梁及桥台、连续梁、路基地段crts型双块式无砟轨道结构设计图（贵广贵贺施轨04-1、04-2、02）。2.桥梁地段18号单开道岔客专线 (07)009岔区轨枕埋入式无砟轨道设计图（贵广贵贺施轨05-02-01）。3.桥梁地段4.8m线间距18号客专线(07)009单渡线道岔岔区轨枕埋入式无砟轨道设计图（贵广贵贺施轨05-02-03）。4.路基地段4.8m线间距18号客专线 (07)009单渡线道岔岔区轨枕埋入式无砟轨道设计图（贵广贵贺施轨05-01-05）。5.路基地段18号单开道岔客专线 (07)009岔区轨枕埋入式无砟轨道设计图（贵广贵贺施轨0

2、5-01-01）。6.路基地段18号单开道岔glc (07)02w岔区轨枕埋入式无砟轨道设计图（贵广贵贺施轨05-01-02）。7.无砟道岔设计技术交底（中铁二院 2013年4月）。8.中华人民共和国及原铁道部有关部门颁发的主要现行法规、规 范、标准及办法，主要有：中华人民共和国安全生产法（2011）中华人民共和国水土保持法（2010) 中华人民共和国环境保护法（1989）客运专线道岔暂行技术条件（2005）高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）高速铁路轨道工程施工质量验收标准（tb10754-2010）铁路混凝土施工质量验收标准(gb10424-2010)高速铁路工程测量规范

3、(tb10601-2009)无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则（工管技201135号）关于做好贵广铁路无砟轨道先导段施工准备的通知（贵广工管电201249号）9.现场勘测调查资料。10.近年来铁路施工经验、方法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。11.我单位在同类铁路施工中所积累的丰富的施工经验。 1.2 编制范围适用于新建铁路贵阳至广州铁路工程三都车站无砟道岔铺设。含底座板、道床施工、道岔粗和精调、道岔安装等工作内容。第二章 工程概况及特点2.1 工程概况新建贵阳至广州铁路2标段dk141+448.939dk142+925.400段三都车站位于三都县普安镇范围，车站中心里

4、程为dk142+220。站场范围内含9组18号长枕埋入式无砟道岔。道岔编号轨型kg/m道岔类型岔心里程160桥梁18#左开单渡线dk141+483.018360桥梁18#左开单渡线dk141+569.418560桥梁18#左开单开dk141+732.876760桥梁18#右开单开dk141+732.876260路基18#右开单渡线dk142+847.997460路基18#右开单渡线dk142+761.597660路基18#右开单开dk142+603.679860路基18#右开单开dk142+486.6791060路基18#左开单开dk142+527.023贵阳广州1387610425盖板箱涵盖

5、板箱涵框架涵三都车站车站中心里程dk142+220图2-1三都车站18号道岔分布示意图2.2 设计概况本车站道岔按照桥梁及路基设计，主要参数如下：表2-2道岔设计参数表道岔类型编号容许通过速度道床/底座（砼强度）底座/道床（厚度）岔区轨道高度桥梁地段4.8m线间距18号客专线(07)009单渡线道岔岔区轨枕埋入式无砟轨道1、3直向：350km/h；侧向：80km/hc40/c40235mm/373mm860mm桥梁地段18号单开道岔客专线 (07)009岔区轨枕埋入式无砟轨道5、7直向：350km/h；侧向：80km/hc40/c40235mm / 373mm 860mm路基地段4.8m线间距

6、18号客专线(07)009单渡线道岔岔区轨枕埋入式无砟轨道2、4直向：350km/h；侧向：80km/hc40/c30300mm / 308mm860mm路基地段18号单开道岔glc (07)02w岔区轨枕埋入式无砟轨道8直向：200km/h；侧向：80km/hc40/c35300mm / 308mm860mm路基地段18号单开道岔客专线(07)009岔区轨枕埋入式无砟轨道6、10直向：350km/h；侧向：80km/hc40/c35300mm / 308mm860mm2.2 工程特点及施工重难点2.2.1工程特点正线为一次性铺设跨区间无缝线路，具有设计起点高，施工工艺新，质量标准高的特点。2

7、.2.2工程重难点1.如何合理、高效的组织车站道岔施工，确保节点工期，将是车站道岔施工的重点。对策：编制合理的施工组织设计，合理布置现场物流及施工顺序；根据节点工期要求，明确进度指标，细化节点，建立节点工期考核制；加强各工序间的协调，确保线下工程及时提交施工场地；各项计划需超前，加强与道岔厂家的联系，避免因材料供应影响工程施工；2.无砟道岔精度要求高，几何尺寸和精度是质量控制的重难点。对策：加强测量人员的技术培训和责任心，所有测量人员必须熟悉图纸和道岔施工的工艺流程；采用多级复核制，制定责任人，并派驻公司精测组现场进行指导和督查，确保测量符合规范要求；3.如果道岔组件在运输或者吊装的过程中发生

8、变形，就有可能对后期的精调工作增加难度，甚至只能更换道岔组件。无砟道岔施工的运输、吊装是无砟道岔施工重难点。对策：编制合理的运输和吊装方案，该方案必须审批后方可实施；现场合理规划存放场地，规范存放，指定专人进行看护；吊装前必须严格按照方案吊点位置进行试吊，吊运过程中指派专职指挥。道岔运输至现场后，派专人对道岔钢轨件、配件及岔枕进行数量清点、查看外观质量、目测钢轨件平直度等，做好相应的记录。第三章施工方案3.1总体施工方案无砟道岔铺设施工釆用“原位法”进行, 计划在正线铺轨前完成。拟投入专业无砟道岔架子队进行施工, 道岔焊接采用铝热焊，由我标段铺轨项目部委派专业队伍进行焊接。道岔质量由业主安排评

9、估验收。道岔混凝土由6号拌合站供给。无砟道岔道床板及底座板施工前，首先对线下工程进行验收，沉降、变形及cpiii评估合格后，方可进行无砟道岔施工。根据线下工程的施工进度，节点工期的要求，为满足现场物流组织，三都车站拟定1号、3号单渡线道岔作为首件工程实施。首件工程评估验收完成后将及时开展其余道岔施工，采用2套工装，流水作业。道岔施工顺序为：1号、3号5号7号2号、4号10号8号6号（道岔编号）（见图3-1 ）。图3-1 三都车站道岔施工顺序图道岔底座板及道床钢筋制安采用部分加工场制作，板筋现场绑扎的方式进行。在车站站场路基dk142+150大里程方向左侧设置临时钢筋堆放场及加工场（场地范围约8

10、0m2），场内加工半成品钢筋。道岔底座及道床混凝土采用6#工区拌合站集中生产，搅拌车运输，泵送灌注的方式。3.2道岔装卸、运输与存放三都车站位于三都县普安镇，进站便道利用线路正线，道岔可经由夏蓉高速丹寨出口经地方公路进入普安镇，由施工便道沿正线路基进入道岔设计位置附近卸料存放，运输道路半径及路况能够满足道岔运输要求。道岔的装卸、运输和存放应保证道岔质量。装卸作业应在厂家技术人员指导下由具有专业吊装资格的人员操作，运输路线和存放场地需提前调查测量，确认满足道岔组件的运输和存放条件后，再按计划有序进场。三都车站道岔存放位置布置图四线特大桥：第一组道岔存放与3号道岔岔前位置，吊车摆放与线路右侧18#

11、桥墩旁；第二组、第三组道岔存放在7号道岔位置，第二组道岔吊车摆放线路右侧单线过渡段位置；第三组道岔吊车摆放与线路右侧24#桥墩旁。（见图3-2）路基道岔存放原则就近存放方便吊装即可。图3-2 桥梁地段道岔存放区示意图3.2.1吊装前检查1.操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状等因素，明确作业任务，检查好吊带及各种起重工具。2.人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用吊装扁担梁及柔性吊带，以免造成产品零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。3.吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。3.2.2轨枕及钢轨件的吊装1.道岔吊装对于超过12米长的各种类型的道岔部

12、件需要使用吊梁。钢轨件的吊装用一台汽车吊及吊梁卸（如图3-3），其中每件吊梁长度12米,每个吊梁上有四个吊环。 图3-3 道岔吊装示意图现场仔细核对道岔部件的吊点标记是否与设计位置相符，各区域的道岔吊点位置按设计图布置（见图3-4）。图3-4 道岔吊点示意图吊装作业要求采用75t汽车吊进行吊装，横梁采用12m长工字钢焊接制作，吊索采用吊带。按照上述不同轨件吊装图布置吊点，吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。先进行不大于200mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具及锁具的可靠性。试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。钢轨组件起吊时要特别注意防止翻转，起升与转向

13、应分开进行，严禁边起升边转向。组件离存放位置高度小于1000mm时要注意减小下降速度。钢轨件落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后方可落实。2.岔枕的装卸岔枕垛的吊卸应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。不论临时存放还是长期存放，均不允许高于4层岔枕垛叠放。吊卸过程中应注意岔枕桁架钢筋变形、螺栓防护孔保护。单根岔枕吊卸吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小

14、间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60，该方式对岔枕长度没有限制。3.弹性铁垫板装卸在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中的磕碰、摔打、撞击。禁止将产品一边放在地面上进行拖动。弹性铁垫板在装卸过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒。开箱后取出的产品应水平放置在转运托盘上，每个托盘上只允许堆码一层产品。3.2.3运输1道岔通过公路运输，根据不同长度的道岔钢轨组件选用拖挂汽车和液压模板轴线运输车。运输车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。保证运输和吊装过程中道岔不变形。2提前考察、测算汽车运输路线，对小半径地段进

15、行临时拓宽和改道。确保道岔轨排顺利、安全运达施工地点。3道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。4为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。3.2.4存放 1钢轨件存储道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。道岔存放场地应平整坚实，在地面间隔3米铺垫垫木，与地面直接接触的最底层垫木的横截面应加大，做成250x150mm，以上层间垫木尺寸为：100x100mm，支垫顶面高差不大于10mm，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。基本轨、尖轨、可动心轨辙叉组件最多码

16、放两层。2岔枕码放岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不超过4层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖完好无损。3道岔其它部件存储道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。

17、电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。在堆放带基板的道岔部件时，也需要采用垫木，且垫木支撑面最小宽度为150mm。 在室外存储时，必须置于地表以上10-15cm。另外应采用薄膜遮盖以防止受潮,要定期开箱查检箱内是否有水汽，是否有锈蚀，发现情况，及时预防。弹性铁垫板不安装使用时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。弹性铁垫板应放在清洁通风、不被日光直射，远离热源及不被化学试剂污染处存放，储存期为一年。3.3 无砟道岔进场验收3.3.1道岔进场验收及检验道岔运输至现场后，派专人对道岔钢轨件、配件及岔枕进行数量清点、查看外观质量、目测钢轨件平直度等，做好相应的记录。道岔运输至

18、现场后，在建设单位的组织下，由施工单位、道岔生产厂家及监理单位人员派专人进行验收，依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点并检查外观，并重点检查尖轨、辙叉心轨密贴情况、测量心轨直股直线度和曲股止矢，做好相应的三方签字记录。3.3.2 缺损件的处理 发送道岔汽车到站时，应依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种、规格及数量进行清点，并检查外观。若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便厂家及时处理。3.4无砟道岔铺设施工工艺无砟道岔铺设施工釆用“原位法”进行施工，（见图3-5）。 图3-5原位法无砟道岔施工

19、工艺流程图（注：道岔滑动层施工只限于桥梁，路基地段无滑动层。）3.4.1施工准备1.开展对道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精整、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。2.根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备，并做好施工便道等临时工程的实施。3.就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通、协调，明确各自的工作内容和配合事宜。4.在业主统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程进行验收。5.安排专人到厂家进行道岔预组装验收，确认道岔质量合格后方可运至现场。3.4.2 cpiii桩及成果的复测及测

20、量定位在测量工程师的指导下，测量人员对cpiii控制网成果（含评估报告）并进行检查复测，全站仪的自由设站偏差必须在允许的范围内方可组织下道工序施工。1通过4对cp控制点按每隔5m在路基及桥梁表面进行复测，对超标地段进行处理；2依据cpiii控制点，直线段按每隔10m测设并标记一个左右线路中线及边线控制点，曲线段按每间隔5m测设。3根据放出的底座板控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置；4根据弹出的底座板边线、横向模板线及凹槽的平面位置采用钢卷尺量出每块底座板纵横向钢筋摆放的边线位置，并用墨线标识。3.4.3梁面清理、凿毛、连接钢筋安装1清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，

21、并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。2对底座板梁面范围内拉毛进行检查，需符合拉毛深度1.82.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距20mm要求。3要采用高压水枪清理桥面全部杂物、油污及积水。4. 套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“l”型16钢筋，总长269mm，外露端148mm，车丝21mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（21mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置采用“缺一补二”的方案植筋，植筋时植入hrb40016“l”型钢筋，植筋的锚固深度为12cm。抗拔力等满足设计要求，外露长度148mm,弯钩长100mm。植筋错开凹槽与模板位

22、置。3.4.4底座板钢筋安装1底座板钢筋分上下两层，钢筋最小保护层为35mm（采用c40混凝土垫块），底座侧面及凹槽四周为50mm,垫块均为马蹄形。2根据纵向钢筋边线位置准确放置钢筋。3钢筋安放完成后在钢筋下安装混凝土保护层垫块（垫块均c40的马蹄形垫块），最外侧各1个，中间0.6m间距，纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个。4施工中钢筋间距可根据施工需要进行适当微调，但钢筋横向间距不得小于45mm,竖向间距不得小于30mm。5底座板纵向钢筋绑扎搭接长度为30d，且在同一连接区段的纵向受拉钢筋搭接接头面积率不大于50%。3.4.5底座模板安装1模板加工模板按照采用长2000mm,

23、高380mm,厚4mm钢模板，四周框架及竖筋采用宽50mm、厚6mm的钢板焊接成整体。凹槽模板采用木模，按设计凹槽结构尺寸拼装成整体，模板纵向连接采用打补钉形式进行连接，凹槽模板中间开口。2安装模板模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，脱模剂采用zm-90型建筑模板水溶性无机脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱模后应稍加清理，涂量控制在810m2/kg；纵

24、向模板底部在梁面上钻孔锚固长10cm，采用16钢筋头，间距100cm。另在纵向模板底部横向延出40cm位置进行钻孔，钻孔深度10cm，间距100cm并以植筋方式植入一根16钢筋钢筋外露长度10cm，在外露钢筋头顶部焊接一根斜撑进行模板顶部加固。安装凹槽模板：凹槽模板定位采用在梁面钻孔形式进行定位，钻孔深度10cm，间距50cm，定位钢筋采用16钢筋,凹槽模板安装完成后在模板中间按间距50cm安装一根对撑杆确保凹槽模板浇筑时变形。所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板与梁面接触部位采用在模板底部填塞砂浆的方式用于封堵模板底部与梁面的缝隙，确保混凝土浇筑时不漏浆，砂浆填塞时应在模板内侧用

25、钢板支挡，防止砂浆进入底座板内；施工前通过cp控制网测设出两侧模板边线。模板采用定型钢模板，安装完成后，在底座板内侧做好高程控制标记。3.4.6底座板混凝土浇筑及养护1.施工准备浇注前施工人员首先确认本次灌注的骨料、水泥、外加剂等质量是否合格，数量是否满足需要。由试验人员检测骨料含水率，根据理论配合比出具当天施工配合比通知单。检查搅拌站、运输设备等是否正常，所有计量器具是否正常且在检定有效期内。检查水电供应系统能否保证道岔道床板正常灌注，做好意外停电、停水的措施准备。安全防护设施到位、安全可靠。根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的设备（冬季施工必须采取必要保温措施）。钢筋、模板及各种预埋

26、件等的检查签证是否完备。2. 混凝土浇注在灌注前，需将模板上的杂物清除干净，不允许有积水铁锈水泥，并且模板接缝不密实处，采用双面胶嵌塞密贴。底座板采用c40混凝土，混凝土浇筑由一端向另一端推进的方式一次浇筑成型。混凝土浇注时,坍落度控制在180200mm，含气量控制在2%4%，一般前三盘必测，以后每50m3测一次；拌合物入模温度宜在1030，模板温度宜在535。混凝土采用混凝土运输车运输。混凝土在运输过程中要保持匀质性，不得离析。在灌注过程中，派专人负责检查浇注过程中模板及钢筋的情况，发现螺栓和支撑松动时及时采取措施，发现漏浆及时堵严，钢筋如有变形及时整修，保证其位置正确。混凝土灌注后，振动采

27、用插入式振捣棒振捣,应振捣密实并防止过振、漏振，振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。混凝土振捣时间，必须保证混凝土获得足够的密实度（以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为准）。操作插入式振动器，应快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为510cm，确保混凝土密实。混凝土浇注完毕，表面要尽快抹面三次,使其表面平整美观。灌注完毕后，底座板表面悬空铺盖土工布，避免阳光直射并在终凝后及时养护。3.拆模底座板混凝土强度大于2.5mpa以上，其表面及棱角不因拆模受损时方可拆模，清洗、涂油后集中存放，以便下次利用。4.混凝土养护混凝土养护必须紧跟底座板施工，在

28、风天或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，混凝土养护工作不应等施工结束后再进行，而应在混凝土表面初凝后随即进行人工喷雾器进行养护（防止干裂），施工段混凝土浇筑完成后进行覆盖土工布保湿养护，时间至少7天。养护期间土工布必须保湿，设专人养护。5.滑动层、弹性垫层施工（桥梁段道岔）由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%以上后（强度确认由同条件试件试验确定），由现场试验员以书面形式通知领工员可以安排滑动层和弹性垫层的施工。技术员核对底座砼结构尺寸、凹槽位置及结构尺寸。检查并采用高压水枪清洁底座表面和凹槽底面；技术员核对无误后由质检员报请现场监理工程师对底座尺

29、寸、凹槽位置及尺寸进行验收，合格后开始施工滑动层；根据每块底座板的长度采用裁纸刀及3m长铝合金尺裁取下层3.03.5mm厚的聚丙烯土工布（土工布的宽度为定尺3m），通过聚氨酯胶粘剂粘贴铺设于底座板顶面，采用同样方法铺设1.0mm厚高密度聚乙烯土工膜及上层1.82.2mm厚聚丙烯土工布， 四周采用胶带将土工布固定； 对应凹槽位置处的“两布一膜”采用裁纸刀和直尺裁取相应尺寸（25870mm700mm,3492mm700mm, 3539mm700mm,3590mm700mm,3644mm700mm, 2930mm700mm,3060mm700mm, 4000mm700mm,4077mm700mm,

30、4159mm700mm,4244mm700mm,27520mm700mm）按步骤3的方法铺设于凹槽的底面；分别裁取型、型、a型、b型弹性垫层和泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）；在凹槽四周铺设泡沫板，将裁好的弹性垫板嵌入泡沫板；采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭，然后采用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。在混凝土底座及凹槽上铺设两布一膜滑动层，铺设时应主要不能出现折叠和重叠交织，其边缘应比道床板宽出80100mm。将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭。弹性垫板和泡沫

31、板在临时钢筋加工场内，由专人进行加工，使用前运至施工现场，滑动层施工流程见图（3-6）。底座板砼强度达到要求底座板及凹槽检查铺设两布一膜截取弹性垫层与发泡材料安装发泡材料与弹性垫层图3-6 滑动层施工流程图3.4.7岔位桩测设和道岔组装、初定位1.测量定位道岔控制基桩测设流程图（见图3-7）。全站仪架设测设道岔基桩和道岔中线控制点测设加密控制基标标埋设道岔基桩控制标志图3-7 基桩测设流程图道岔区控制基标应在混凝土底座上分设与岔心、岔前、岔后、岔前100米、岔后100m，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩每5m设置一个，直股应

32、布置不少于5个，侧股不少于2个,转辙器，中间段，辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线上两侧外移1.8m，点位偏差应不大于2mm。铺岔前以cp为基准复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩,道岔控制基桩横向允许偏差为1mm，相邻控制基桩允许偏差：间距2mm，高差1mm。相邻道岔控制点基桩偏差应在相邻cp内调整。站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。无砟轨道道岔区测量以cp控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视

33、良好，无障碍物。 用全站仪与控制基桩进行联测，精确测设4个控制点：岔前、岔心、岔尾以及节段界面，同时放出转辙机相应位置。根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土道床板施工边桩。放样时主要控制直基本轨跟端及辙叉直股前端，使公差从岔内向岔外累积。2.钢筋绑扎使用汽车将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、 规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎、中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后用绝缘卡对钢

34、筋进行固定。道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，焊接长度不小于设计要求；钢筋间十字交叉时采用 “l”形钢筋进行焊接；焊缝厚度不小于4mm。接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面齐平。在纵横向接地钢筋相应位置按设计要求焊接接地端子。道床板纵向钢筋接头采用搭接焊，采用双面焊时，焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，采用单面焊时，焊缝长度不应小于10倍钢筋直径；焊缝厚度不小于4mm。纵向钢筋 搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。 道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨 枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝

35、缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢 筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2m，合格后方可施工。 道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度 不小于100mm，双面焊时，焊接长度不小于55mm；钢筋间十字交叉时采用16mm的“l”形 钢筋进行焊接（焊接长度同前）；焊缝厚度不小于4mm。 接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面平齐，位置偏差 控制在5mm。 道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。 详见下表（3-1）。表3-1钢筋的绑扎安装允许偏差 序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度+5，-23.摆放岔

36、枕道床板下层钢筋绑扎完毕，绝缘测试合格后，根据测设的道岔控制桩位置摆放岔枕。选好方向，按设计位置安放岔枕，确定第一根岔枕的位置和方向，岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧，用连接板进行连接，按照从前至后的顺序对号摆放岔枕，定出直股最后一根岔枕位置(里程与中线高程偏差不大于2mm)，以第一根和最后一根岔枕为基线摆放岔枕，以100m长钢尺控制，调整岔枕间距（允许偏差为5mm），不得以岔枕间距累计测量，要特别注意牵引点处岔枕间距。 以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应按岔枕间距用方尺找正，调

37、整岔枕时应用2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。粗调高低，对高低差明显（超过5mm）的岔枕进行粗调。调整时严禁用撬棍插入岔枕扣件螺栓套管内撬拨岔枕。4.弹性基板安装根据道岔铺设图纸按照岔枕编号摆放upf垫片，除辙叉外，其他位置预装upf垫片厚度为6mm（有2、3、6、10 规格），当增加高度时需要使用加长螺栓。根据道岔铺设图纸按照岔枕编号安装对应的弹性基板，安装特殊长基板时注意左右，安装标准短基板时注意挡肩上的三角形标记应朝向轨道外侧，以保证正确的轨底坡；安装转辙器区域的滑床板时，应注意带防锈涂层的滑床台板应安

38、装在尖轨跟端，预装0号偏心锥，使用岔枕螺栓把弹性基板固定到岔枕上（紧固扭矩为300nm）。道岔上使用的轨下胶垫主要有两种：zw60为厚度均匀的平垫（用于平肋骨基板），zw60-40为带1:40轨底坡的斜垫（一边厚，一边薄，用于斜肋骨基板）；道岔内尖轨、翼轨和心轨均通过场内机加工形成1:40轨顶坡，因此轨低水平；基本轨和导曲线钢轨的1:40倾斜度均通过弹性基板或轨下胶垫的轨底坡来实现。根据道岔放样点吊装转辙器、导曲线、辙叉钢轨件，预留4mm轨缝，吊装应按照规范使用恰当的吊梁吊具；通过控制第一牵引点处样冲点2mm保证直曲基本轨相对位置，通过控制尖轨跟端样冲点2mm保证基本轨和尖轨相对位置。安装扣件

39、，安装扣件弹条时应保证弹条中环距轨底间隙0.1-1.0mm。辙叉定位时，先固定带轨撑的轨枕，因为带轨撑的轨枕是固定的，其他弹性基板均有一定活动量。通过调整锥ek2-012进行横向调整；通过调高垫upf2-upf3-upf10进行竖向调整；通过调整片ssp2-ssp4进行轨距调整。5.基尖轨组件安装放直基本轨及曲线尖轨组件。 跟端支距垫板状态良好，拆除垫板防护罩。 钢轨吊入垫板承轨槽，注意后端滑床垫板入槽困难，可拆下前移，依次安装。因跟端固定垫板支距已在厂内完成调整，所以不应采用拆卸跟端垫板方式安装。基本轨前端位置，确定基本轨方向。 滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装，但不要锤击砸入。 基本

40、轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。 施维格弹性夹到扣压位置，但不要抬起后端（使弹性扣压上基本轨，但不施加扣压力）。 外侧型弹条。 格弹性扣压到位。 本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用缓冲调距块调整。枕螺栓及型弹条扣件系统。 认直基本轨前端位置、方向、岔枕间距及方正。辙器部分岔枕。 基本轨及直线尖轨组件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置。摆放 顺序及要求同直基尖轨摆放。 直股钢轨。 6. 可动心轨辙叉组件安装拆除可动心轨辙叉组件中包装用件（固定心轨位置的包装暂不拆除）。确认垫板组件安装良好。 吊运可动心轨辙叉组装件，采用人工搬运时，注意不要突然下落。调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉

41、组件的垫板位置及方向在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。 安装直股普通垫板的轨距块及弹条型扣件系统，达到连接及扣压作用，但不要紧定。在此期间要做好直股方向和道岔全长的确认工作，不能满足要求时应进行调换或磨修。 方正辙叉跟端尺寸及方向。 测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。依据直股方向确定可 动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性，并作适当调整。 摆放并连接其余垫板件，并对导轨进行连接，安装及紧定扣压件。 道岔组装注意事项：拉钢弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线上，带编号一侧铺设在道岔直 股外侧，侧股辙后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。 以第

42、一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕方正应采用按岔枕间距找正。调整岔枕时应用2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累积。调整岔枕水平，要求相邻岔枕顶面高差不超过2mm，所有岔枕顶面高差不超过5mm。 辙叉趾端（直向）距基本轨前端定位，偏差不超过2mm。以辙叉垫板孔为准适当 调整岔枕位置。当辙叉垫板孔位与轨枕钉孔位置相距较大时，应及时向厂家反映，不得 擅自拆移辙叉垫板或强行拨枕。 组装道岔扣件垫板时严格区分不同使用部位的静刚度、左右开向、及安装方 向；确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕；垫板组装时，保持岔枕位置及方向不变。 汽车吊组配备专用吊

43、具吊装道岔钢轨件。吊装从前至后依次完成，每段吊装顺 序按照先直向后侧向，先外股后里股进行。 钢轨件组装前对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行调整。 钢轨严格按照厂内标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行。轨缝允许偏差2mm，钢轨长度累积偏差，不得超过整体要求，道岔全长允许偏差为10mm，必要时进行 磨头处理。 使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。 7.道岔粗调按照道岔铺设图进行岔枕位置的复核，尖轨与辙叉处的岔枕位置不符合要求会直接影响轨距。道岔轨距、支距调整。确认直线尖轨及曲线尖轨的质量状态，若发现问题预先顶调。对滑床垫板位置

44、进行顶调，一般情况下使垫板外调至极限位置。确定框架尺寸（尖轨尖端处轨距和直线尖轨轨头切削起点轨距及基本轨间距离）。调整直线尖轨固定端及跟端轨距。调整直线尖轨与曲基本轨密贴。从基本轨前端到道岔跟端，通过拨道的方式调整直线尖轨的直线度，用10m线绳5m 交错的方法从尖轨尖端开始测量直尖轨工作边直线度，密贴段允许偏差为0.2mm,全长允许偏差为1.5mm。调整曲线尖轨密贴段至尖轨跟端支距。结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴。此时轨距的调整以调整轨距块为主，缓冲调距块为辅。调整密贴段以后的直、侧股轨距。调整尖轨轨底与滑床台板密贴调整可动心轨辙叉范围内轨距时，采用更换不同规格的缓冲

45、调距块改变垫板位 置实现叉心位置的调整，但仍要适当的拨道来确保叉心直股的直线度。辙叉直股直线度调 整好后，将心轨拨通到曲股，通过复检心轨曲股的支距来验证叉心摆放位置、方向的正确性，如不合适则重复上述步骤进行调整。 曲股辙后支距垫板区域可以通过轨距块调整支距，曲股其他区域还可以通过缓 冲调距块配合来调整支距。 安装地锚式侧向支撑，对轨排横向进行调整。安装竖向调节螺杆时，在螺杆底部放置铁垫片，每根岔枕2端各安装一个，辙叉部位轨枕另需适当增加。用水准仪逐点检查道岔轨面高程，确定道岔标高调整数值，使用竖向支撑螺杆，将道岔轨面调整至低于设计标高5mm以内，然后取出矩形方木，待横向全部调节好后利用竖向调节

46、器进行轨面水平调节。道岔标高调整到位后，进行钢轨连接。先以方尺方正左右股钢轨，控制道岔全长符合设计图要求。安装地锚式侧向支撑，对轨排结构进行横向调整。道岔初调完成后在另一侧安装地锚系统，地锚系统采用1根32钢筋和10mm厚钢板焊接加工，钻孔深度为200mm，用植筋胶进行固定。横向调整采用m12螺杆并与岔枕桁架钢筋焊接牢固。通过调整安装在横向调节螺杆调整轨枕平面位置，使道岔轨排横移对中并固定道岔。横向调整精度控制在5mm以内。侧向支撑的地锚及螺杆安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。调整前，将横向螺杆居中于地锚杆孔，丝杆涂油。对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。道岔轨排经过以上

47、粗调后，将定位螺栓旋入岔枕端部的预留孔内，使螺栓端头铁垫板顶紧、承力。定位螺栓旋入前应涂油，埋入道床板部分加装pvc套管或涂抹黄油，便于施工后拆除。定位螺栓端头与基础层间应安装支撑垫板，以使支撑螺栓受力均匀。将道岔调整到设计位置（中线2mm,轨面标高0-5mm）。检查道岔前点里程，预留轨缝，道岔全长（允许偏差10mm）。道岔调整用检测器具见下表（3-2、3-3、3-4）： 表3-2检测器具表序号名称用途备注1规矩尺（道尺）轨距、查找间隔、横向水平2支矩尺支距3方尺道岔始端钢轨对齐、枕木垂直度4100m长钢卷尺道岔全长、枕木间距2把510m钢卷尺局部长度、测量距离6塞尺轨头密贴、轨底与台板密贴、

48、顶铁间隙7游标卡尺间距测量、局部尺寸测量8水平仪高低测量91m平尺轨顶、工作边直线度、平直度测量102m平尺轨顶、工作边、轨底平直度测量、主要用于调整心轨尖端抗线测量11绷线器岔枕纵向对齐、工作边方向、轨顶高低、岔枕高低、直线度（9）岔枕定位允许偏差见下表表3-3岔枕定位允许偏差 序号检验项目允许偏差1岔枕相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分2mm，其余5mm2岔枕位置偏差5mm11、道岔应按设计定位，允许偏差见下表 表3-4道岔定位允许偏差 序号检验项目允许偏差1轨面标高0mm，-5mm2中线2mm3.4.8道岔精调图3-8道岔精调作业流程图1 道岔一次精调所有安装工作完成后，开始做道岔精

49、调工作。道岔一次精调测量工作采用gdde轨道几何状态测量仪、天宝s8全站仪完成。采用8个cp点，设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不应大于1.4。调整方法调整顺序 道岔组装完成后，按照如下顺序进行道岔的调整： 道岔轨向高低调整-道岔水平与轨距调整-道岔各部密贴与间隔调整。道岔轨向与高低调整 根据轨检小车检测数据确定精调数值调整定位螺栓丝杆高度，精调起平道岔。 不同测站的重复测量应不少于8根轨枕，重复测量偏差应小于2mm，平顺度搭接长度 应不大于1mm/10m的变化率，并在下一站测量区间顺接。 以直股为基准调整道岔轨向。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.2mm， 全长不大

50、于2mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。 可动心轨辙叉直股工作边直线度为0.2mm/1m，全长（可动心轨尖端前500mm至弹性可 弯中心后500mm）直线度为2mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉曲 股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬弯。 道岔的高低通过起道、落道来调整，使道岔高低差满足技术标准要求。 轨距与水平调整 调整时应以直及基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟 端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距允许偏差符合设计要求。 通过轨检小车对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值，精调起平道岔。轨面 标高精调确定后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台

51、板坐实坐平，垫板与台板的 间隙不超标。 道岔各部密贴、间隔调整 通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时调整轨距、支距相结合， 确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴，开通侧股 时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。 结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间隙不超标。 调整限位器位置使两侧的间隙值对称均匀并满足技术要求。 轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。 通过调整扣件使尖轨跟端支距、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔满足要求。 弹性夹安装与调整 施维格弹性夹安装时应使轨底与轨下橡胶垫板接触，弹性夹的安装及拆卸方法如下： 手将弹性夹成一定角度，从滑床台

52、板开口上方放入。 按下弹性夹跟端并沿钢轨方向推入，确保弹性跟端位于台板止退凸台前面。 将安装工具的一边插入一边的安装口。 安装工具的水平面拉起弹性夹的一个跟端，并扳动安装工具，将弹性夹的跟端 置于安装台上。 将安装工具放在相对的另一边开口处，抬起处于预备位置状态的弹性夹跟端，将 安装工具下压，就会使弹性夹外移至凸台根部。 用安装工具的头部放在弹性夹中间，将弹性夹向里推，确保弹性夹处于正确的位置。 弹性夹的拆卸：将弹性夹的拆卸边插入滑床台板的安装口，沿两弹性夹跟端内侧 方向扳动安装工具，即可将弹性夹撬开，另一侧重复同样动作，可使弹性夹处于防松状 态，即可取出弹性夹。 辊轮的安装与调整 为了更好的

53、对辊轮进行防护，辊轮的安装在道床板混凝土浇注后进行安装。辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，此时要求尖轨轨底与滑床台面接触。松动辊轮支架上的定位螺钉，可使辊轮系统沿滑床垫板方向移动，调整辊轮位置。 通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况 下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面2-3mm，外侧辊轮高出3-4mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，并用1mm的塞尺定位。 预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隙，确认后以70n.m 的扭矩紧定支架螺栓。 单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔相同，单辊轮高度 应高出滑床台面3-4mm。 进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的各项 指标进行核实或调整。 综合状态：尖轨拆离状态下，两辊轮间尖轨与滑床垫板滑动表面的间隙。 1.5mm-2.5mm，特殊情况下应保证尖轨轨底与台板不接触。 精细调整完毕，安装道岔尖轨、可动心轨电务转辙机构，进行工电联调。道岔精细调整到位后，指标应符合下表（3-5）的规定。表3-5道岔