液压润滑管道安装方案

1、江西九钢厂有限公司 1#高炉矿槽工程液压润滑管道安装施工方中冶实久九钢工程项目经理部2008 年 6 月 8 日液压润滑管道安装 方案一、编制依据1.1 中冶京城工程技术有限公司的施工兰图、 技术资料及设计变更； 外方提供的技术资料。1.2 相关液压、润滑设备安装使用说明文件。1.3 与现行施工及验收规范相配套使用的有关技术资料，质量手册和程序文件。1.4 我单位在类似安装工程上积累的经验，以及现有的技术力量和施工装备。1.5 相应国家、行业施工及验收规范：液压系统技术条件 GB3766-83冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范 （GB50387-2006）；二、工程概况九钢 1# 高

2、炉矿、焦贮槽液压系统用于各称量漏斗闸门的开关，系统工作压力P=8.5MPa,Pmax=10MPa管路试验压力12.5 Mpa ;全系统有管道1300m约2.3T，系统清 洁度为NASA 10级。液压系统的安装，主要技术指标是“严密性”和“清洁度”，安装过程中焊接质量首当其冲， 既要保证清洁度又要保证焊缝强度， 管道焊接将采用氩弧焊打底， 电弧焊填充盖面，并按规范对焊缝进行探伤检查。管道冲洗采用我单位多年研究成果，并 应用成熟的“在线循环酸洗冲洗”工艺，可显著提高施工质量并缩短工期。三、施工准备3.1 施工技术准备（ 1 ）熟悉图纸，并且进行图纸会审。（2）统计液压润滑管道施工量。（3）提出管道

3、和管件的材料计划。（4）液压润滑管道预酸洗技术 该技术是我公司通过长期实践总结出的成功经验，管道在安装前进行一次酸洗后再安装，安装后在线循环酸洗相结合，因为管道从轧制出来到安装有一段时间和运输过程，管 内难免进入灰尘杂物和生锈，进行一次槽式酸洗，去除了锈和杂质并且酸洗后管内生成钝 化膜，采用压缩空气进行吹扫，使不易再生锈。管道安装完后再进行一次在线循环酸洗， 就比较容易去除剩余的铁锈和杂质，通过两次酸洗，大大提高管内清洁度，缩短管道冲洗时间。确保施工质量。(5) 液压润滑系统管道采用高压大流量冲洗技术液压管道冲洗是液压管道安装的极其关键工序之一，管道的清洁度直接影响设备的正 常运行。冲洗的好坏

4、直接关系管内清洁度。为了确保设备的长期、稳定运行，必须千方百 计提高管内清洁度。我单位将用大流量冲洗装置进行冲洗， 这样通过加大流量，增高压力, 使管内冲洗介质速度加快，形成紊流，带出管内杂质，从而达到提高冲洗质量，缩短冲洗 时间的目的。系统清洁度达 NAS 9级，干油系统首先断开设备接点，顶出管内赃物，达到 干净为止，油。从而达到保工期、保质量的目的。3.2施工机具配置1手动葫芦2t个22手动葫芦1t个23交流电焊机BXS-500台34直流弧焊机AXT-500A台25氩弧焊机NBC-400台16切割机台17焊条保温桶个38管道坡口机DN15-80台19液压管道冲洗设备2400L/min P=

5、4MPa台110电动液压煨弯机PB-15N台111砂轮机 100/ 125台312配电盘块213漏电保护箱个1四、施工工艺及步骤4.1施工流程框图施工准备设备、材料交验入库管件、管材交验入库设备基础验收直管槽式酸洗车间管道安装站内设备及配管安装管道循环冲洗配制循环回路系统管道恢复 排冲洗油泵站调试系统整体冲洗系统调试配合主体试车4.2管子及管路附件进场检验钢管必须有制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质、精度等级必须与质量证明 书和设计文件相符。管子内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀等缺 陷存在。软管总成应具有制造厂的合格证明书， 其规格型号应与设计相符。软管的壁厚应均匀,

6、 内表面应平滑，应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。软管总成的接头加工表面 应光滑、无裂纹、毛刺及飞，各密封面应无纵向和螺旋状划痕。与螺母配合良好。管道附件（如管接头、法兰、管夹）应具有制造厂的合格证明书4.3 配管 按压力管道质量体系控制管道施工质量。液压系统的压力管道其工件压力均在 10Mpa以上，属GC1级压力管道。我公司已取得 GC1级压力管道的施工资格证书，并建立 了一整套质量体系文件，特别是作业指导书的规定进行质量控制。 管道支架制作。 现场制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工宜采用机械方法。管道直管部分，支架间距应在15002000之内，弯管部分应在起弯点附近增设支架。 管

7、子严禁直接焊接在支架 上，应采用管夹固定。管子的重量不得附加在设备上、阀上，应由支架承受。 管子加工。管子应用机械方法切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、皱皮，管端部的切屑、毛 刺、氧化铁皮等必须清除干净。用管刀切割的管口应将管子内壁挤起的部分磨掉。管口平 面与管子轴线的垂直度公差为管子外径的 1/1000。管子煨弯采用液压弯管机弯制，尽力避 免用热煨弯，且为了保证整个系统的压力要求及系统的工作寿命，DN20以下的管路尽量采用冷弯形式，少采用 90 度弯头。 最小弯曲半径应不小于管子外径的 3倍。管子弯曲后， 弯 管外侧壁厚减薄，壁厚减薄率不应超过8%弯曲角度偏差不应超过1.5mm/m弯曲部分

8、的内 侧不得有锯齿形、扭环、压环、波纹凸凹不平等缺陷。如管子采用螺纹连接，需加工的螺 纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其 精度和光洁度应与相配螺纹相同。加工好的螺纹应用螺纹规检查，并进行配合检查。螺纹 表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷有轻微机械损伤或表面不完整的螺纹，全长累计不应大 于1/3圈，罗纹牙高减少不应大于其高度的1/5。在螺纹加工完毕之后，应将切口屑 清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。 管子焊接。焊接系指管道与管道、 管道与法兰、 管道与管接头件的焊接材料必须有制造厂的合格 证明书。焊条、焊剂在使用前引干产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持

9、干燥。焊 条药皮应无脱落或显著裂纹，焊丝使用前应清除表面的油污和锈蚀。焊接前必须打坡口， 坡口角度为705（如下页图所示）。焊缝坡口及附近两边20mn范围内的管子内、外壁必 须打磨，使其呈现金属光泽，清除油污、油漆、毛刺、锈蚀和水。由于液压润滑系统对管道清洁度的要求非常严格，故焊接时采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺，盖面时注意防止打底焊层的过烧和焊穿。工作压力P6.3Mpa,对口焊缝质量不应低于U级焊缝标准，工作压力 Pv 6.3Mpa时，焊缝质量不低于川级焊缝标准。焊 缝的返修严格按照施工规范进行，同一焊缝的返修次数：碳素钢管不得超过3次，不锈钢 管不得超过2次。 管子安装。管道敷设应便于

10、装卸，机体管道应贴近机体，且不妨碍、设备运转、人员行走和日常 维护。管线尽量短，转弯尽量少，尽量减少上下弯曲，避免交叉。同一排的管子活接头位 置应错开100mm以上，穿墙管道的接头位置应距墙面 800mm以上。管道连接时，不得采用 强力对口、加热管道、加偏心力或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不 同心等缺陷。管道安装间隙，敞开的管口应加封闭。管道坐标位置、标高的安装极限偏差 均为10,水平度或铅垂度公差为2 / 1 0 0 0。 循环回路的形成。由于液压管道通常是两根一组并行，故在执行元件处可用弯管加活接头连接，在阀架 处每组管道的进出油口分别与相邻的管子连接在一起，第一组的一根

11、和最后一组的一根分 别与循环酸洗装置或循环冲洗装置的供油（酸）、回油（酸）管道连接在一起。临时管道的 煨弯和焊接的技术要求与正式管道的要求相同。循环酸洗系统回路如图所示，循环冲洗系 统回路如下图所示。I部放大图6-4循环酸洗及冲冼装置并联图循环酸洗及冲洗系统回路示意图配酸时应严格注意必须先加水，后加酸。配制好的酸液在使用过程中应注意定期检测 酸液的PH值是否符合本公司文件规定，以确定是否添加某一种或某几种原料。检测时采用 PH试纸。管道酸洗、脱脂、钝化合格之后，拿出来用清水冲洗干净，用压缩空气吹扫干净， 再喷涂防锈油（业主需提前供应34桶冲洗油，用作管道防锈油），再采用塑料薄膜封口。 循环酸洗

12、。酸液配制时应先加水后加酸。配制后及使用过程中应随时监测酸液的浓度。酸洗时间为0.52小时。酸洗中管道的金属密封垫不装入管道中酸洗，酸洗时采用 试件监测酸洗程度， 控制好酸洗时间， 避免造成过酸洗。 在回路管道最高部位设置排气阀， 最底部位设置放空阀。对于回路中的死点位置，在酸洗各工序交替时，排净上一工序残留 的液体。不锈钢管道酸洗用水的氯离子不得大于2 5X10一。 管子吹扫。吹扫时采用厂区压缩空气。吹扫应逐根管子进行，压缩空气的出口不得对准人 或设备。吹扫应采用靶板检查，5分钟内无铁锈、灰尘及其他杂物为合格。同时注 意安全。 循环冲洗。车间管道循环冲洗宜采用粘度较小的介质， 系统冲洗用工作

13、介质冲洗，为提高冲洗 速度需用如下图所示的大流量可加温冲洗装置， 循环酸洗及冲洗的临时管道应用同规格的 钢管，按正式管道配管施工工艺配制。 冲洗过程中有节流阀、 减压阀应将其调到最大开度。 冲洗的清洁度要求严格按照设备、设计技术文件的规定进行，我公司的施工工艺可达到NAS5的高清洁度。为加强冲洗效果，可采用变换冲洗方向及震动管道等方法。冲洗合格 标准用粒子计数法测定，后应填写管道冲洗记录。 管路试压。压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气，试验的介质应为工作介质；压力试 验时的油温应在正常工作油温范围之内；试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压23分钟，达到试验压力后， 持压 10 分钟

14、，然后降至工作压力进行全面检查，以系统全部焊缝 和连接口无漏油，管道无永久变形为合格；如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需 要重焊，必须将管卸下来、除净油液后方可焊接。试验完毕后填写系统压力试验记录系统 中的液压缸、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。五、安全保证措施1. 树立安全第一，预防为主的指导思想，实行项目经理负责制，设一名专职安全员。2. 每周一召开全体安全生产交底会， 及时总结经验教训， 坚持每日开工前班组安全交 底。3. 规范现场临时施工用电，统一使用项目部规定的符合安全标准的电源箱。保证一机 一闸一漏保，设备外壳必须可靠接地或保护接零，严禁用铜丝或其他金属

15、丝代替保险丝。4. 周末组织工段、班组安全检查，发现问题及时整改。5. 进入现场应系好安全帽绳扣，穿戴好劳防用品，严禁酒后作业。6. 高空作业，在人体上方挂牢安全带，施工临时平台设安全绳，严禁上下抛物。7. 带电作业须 2 人以上，电气焊接前要检查周围上下环境，以免易燃物着火。8. 特殊工种持证上岗， 现场施工需要动火时， 必须办好动火证，配备灭火器材，专人 监火并做好动火后余火的清理工作。设备吊装由架工指挥，吊装范围应设安全警戒绳。9. 大型设备安装由工长统一指挥，安全员现场监督。10. 施工现场的设备、材料、机具应摆放整齐牢靠，防止滑落，歪倒伤人。11. 电气室严禁烟火，消防设施齐备，并由

16、专人值班。12. 移动临时平台、人梯作业要有专人防护， ，临时照明线路，应高于作业面 2.5 米。13. 搞好文明施工，下班前应清理现场，关掉施工用电源。14. 对违章作业不听劝阻、 或多次不改者， 工长和安全员可立即停止其工作， 并严肃处 理。六、质量保证措施1. 认真贯彻落实国家及上级部门制订的质量方针、 政策及技术法规。 严格执行各项质 量管理措施，确保武钢二硅钢建成优质工程。2. 认真编写施工方案，做好各项施工准备，施工中认真做好各项技术交底。3. 严格执行冶金机械设备安装工程施工及验收规范。4. 机械设备安装要严格按图施工，具体技术要求参照国标。5. 施工技术人员，坚持现场指导原则，

17、严格控制安装工艺。6. 严格控制施工中材料的质量，严禁使用不合格产品。7. 坚持对重点项目关键工序的检查，发现质量问题和隐患，应及时处理。8. 严格执行“三检查”，尽量把质量事故消灭在萌芽状态，避免质量事故发生。9. 同设计院及各项目部搞好协作，防止施工错误及漏项。10. 重视隐蔽工程的签证、验收规范，严格按工程监理制度和程序执行。七、文明施工管理（一）为建立一个文明的标准化作业工地，我们准备采取以下几项措施：1. 工长负责制：推行现代管理方法， 科学组织施工， 做好施工现场的文明施工管理工 作。2. 系统把关：各管理业务口对现场的管理进行分项负责， 及时组织检查， 发现问题及 时整改。3. 普通检查：对现场管理的检查内容， 按达标要求逐项检查，并填写检查报告，评定 现场管理先进工段及班组。4. 建章建制：建立施工现场管理规章制度，按章办事。5. 责任到人：管理责任不但要明确到单位而且要明确到班组及个人。6. 落实整改：对各种问题，一旦发现，