注塑件常见品质问题及原因分析

1、注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题 华缝品技部 2014.5.30 塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有 一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如 挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65 ）。2、注塑不满（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后

2、或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或 朝外变曲或平坦部分有起伏，如拨叉、加强座等变形，有局部和整体变形之分。4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处 未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和 力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹， 称为波纹。6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为 溢边。7、银丝纹：注塑件表面的很长的、 针状银白色如霜一般

3、的细纹， 开口方向沿着料流方向， 在塑件未 完 全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹） 。8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色，如505 压脚支架，加了不同颜色的水口料后，黑一块白一块，混色。9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。10、脱模不良（脱模变形） ：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉 裂、拉伤等、称为脱模不良。如：塑料勾盘：时有脱模不良，拉变形，造成斜齿尺寸、柱头尺寸不准。11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内

4、部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡 是塑胶内部产生的真空孔洞。15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。18、顶白 /顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫 “鱼眼 ”，多反映在透明制品上。20、强度不够（脆裂） ：注塑件的强度比

5、预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质（缺陷）问题产生原因1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。 原材料品种不同：如 PP 料与 ABS 料或 PC 料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差， 但允许有一限度范围。 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间；D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。 色粉本身因素： 有些色粉不受温， 且制品很易受温度变化而改变。 如： 828 机壳（象牙白， 偏黄）。2、注塑不满（缺胶） ：一般出现部位为：较深、较细、较长的

6、地方缺胶。 模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。 原料方面：A、原材料含水量过大；B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。 注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D 、止逆阀故障；E、注射行程不够。 成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短；D、注射速度太慢；E、熔体温度太低。3、翘曲变形

7、： 模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。 成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所 以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲 变形；D、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。 原材料方面： PP/PA 料容易变形。4、熔接痕（纹）： 模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。 原料方面

8、：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。 成型操作方面：A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就 易产生熔接纹。 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。5、波纹： 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。 原料方面：A、 熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发

9、性气体, 这些气体使塑胶件表面形成波纹。 成型操作方面：A、注射速度过小；B、熔体流速过大；C、模具温度偏低；D、保压时间短；E、射嘴温度低。6、溢边（飞边、披锋） ： 模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。 原料方面：熔体流动性好材料，如： PP 料、 PA 料、 PS 料。 成型操作方面：A、注射压力过大；B 、熔体温度高；C、注射压力；D、注射压力分布不均，充模速度不均；E、注射量过多，使模腔内压力过大。7、银丝纹： 模具与注塑机方面：不作讲述。 原料方面：A 、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产

10、生少量挥发性气体。 成型操作方面：A、熔体温度过高；B、熔体在高温下停留的时间过长；C、熔体在模腔中保压时间过长；D、注射速度过快。8、色泽不均（混色） ： 模具与注塑机方面不讲述； 原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B 、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。 成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；C、熔体在料筒中停留时间过长；D、注射和保压时间太长，背压大。9、光泽不良（暗色）： 模具和注塑机方面不讲述。 原料方面

11、：A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、原料再生料过多；C、原料中添加剂的分散性能太差；D、原料水分或易挥发物含量过高；E、原料本身问题：如 PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。 成型操作方面：A、冷却不够；B、注射速度偏小，压力较低；C、保压时间太短；D、熔体的流动性能差；E、填充波纤太多，如 PA+30%GF。10、脱模不良（脱模变形） ： 模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述 原料方面：A、原料中混入异物；B、脱模剂效果不良；C、软质塑件比硬塑件难脱模。 成型操作方面：A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、塑件产生飞边；C、

12、喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、注塑时间和保压时间过长。11、裂纹和破裂： 模具及塑机方面在此不作讲述 原料方面：A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、原料中加入再生料较多；C、两种不能相熔的组分混合在一起；D、 材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、 成型操作方面：A、注射压力过大，使得残余应力增大；B、保压时间过长；C、内应力未消除，如PC和PMMA料为特出。12、糊斑（烧焦）： 模具及塑机方面在此不讲述。 原料方面：A、原材料中水分和易挥发物含量过高；B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、原料需高温才能塑化的，如 PBT、PPS等。 成型操作方面：A、注射速度

13、过大；B、熔体的温度高；C、注射压力大。13、尺寸不符： 模具及塑机方面在此不讲述。 原料方面：A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分B、水口料添加量及定型剂的添加量。 成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低；B、充模时间和保压时间较短；C、模温过低。14、气泡和暗泡： 模具及塑机方面在此不讲述。 原料方面：A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；B、原材料收缩率过大，如 PA66 ；C、再生料过多。 成型操作方面：A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、保压时间不足；C、冷却不均匀或冷却时间不够；D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、表

14、面混蚀： 大体与光泽不良相似在此不讲述。PBT+GF 、 PC、 ABS、 PMMA。PP/ABS/PPS/PS 料模；16、凹陷（缩水）： 模具和塑机方面不讲述。 原料方面：A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。 成型操作方面：A 、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；C、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、冷料（冷胶） ： 模具和塑机方面不讲述。 原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上， 造成第二 PCS 产品有冷胶。 成型操作方面：A、熔体温度太低，塑化不良；

15、B、模具温度过低和熔体的流动性太差；C、冷胶与混色往往会同时出现。18、顶白 /顶高： 模具与塑机方面在此不作讲述。 原料方面：主要与原材料有关，如 PP 料不易顶白，易顶高； ABS 料易顶白，易顶高。 成型操作方面：A、注射压力太大；B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、冷却时间短；D 、保压压力太高，保压时间太长。19、白点： 模具方面及塑机方面一般没影响。 原材料方面：A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、原料中混有异料或不相熔的原料；C、原料本身特性造成，如，透明料较多。 成型操作方面：A、料筒温度低；B、螺杆的转速太快，周期短；C、背压太低。20、强度不够（脆裂） ： 模具与塑机方面一般不影响。 原材料方面：A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；B、再生料过多；C、不同型号