数控支承板毕业设计样本

1、资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。第一章零件图工艺分析1.1 零件结构和加工工艺要求分析1.1.1支承板的形状结构分析支承板底座的主体结构式一个厚度为25mm, 长为230mm, 高为170mm的长方体 , 所用的材料为45 钢,调制处理加工 ,加工完成后对表面进行黑色处理, 长方体的 4 个侧棱分别加工成C20mm的侧棱 ,其余的棱线均做成C1 的倒角正中央先从上向下加工1 个 40H7mm的通孔 , 在铣一个 80.5mm, 深度为 12mm的凹槽 ,从侧面铣一个宽度为 14mm, 深度为 12mm的通槽 , 前后对称面的左右两侧各加工1个 25H7 的通孔 ,

2、在这两个孔的四周再各加工4 个 M8的螺纹通孔 ,工件上还加工 2 个 22H7 的通孔 , 在这两个通孔四周个加工2 个M6 的螺纹孔工件的中部还加工6 个 M6 的螺纹通孔 ( 如图 1.1)。资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。图 1.1资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。1.1.2尺寸要求分析零件的长度方向的尺寸以左右对称面为基准,宽度方向以前后对称面为基准。2 个 22H7 通孔的定位尺寸是 230mm, 30, 周围的 2 个 M6的螺纹盲孔的定位尺寸是 36mm, 其它孔的定位尺寸比较简单 , 从图上能够看得清楚。1.1.3技术

3、要求分析该零件对 40H7通孔和 2 个 22H7 通孔的孔壁的表面粗糙度要求比较高 , 需加工到 Ra 为 1.6, 前后通槽的两侧面及地面需加工到 Ra 为 3.2 m, 其余表面加工到 Ra6.3 m。加工该零件时,要注意形位公差的要求,对前后通槽的对称面和2 个 25H7 通孔的对称面有对称度公差的要求,公差值为 0.01mm,以 40H7 通孔的轴线为基准 ; 对 2 个 22H7通孔的轴线有位置度公差的要求 , 公差值为 0.01mm, 也以 40H7 通孔的轴线为基准 ; 对底面有平行度公差的要求 , 公差值为 0.01mm, 以上面为基准。毛坯为 240x180x30 的板材

4、,在普通铣床上加工成230mmx170mmx25mm的长方料 , 上、 下两表面加工成 Ra 为 3.2 m, 四周侧面加工成 Ra 为 6.3 m。1.2 毛坯和材料的选择选材不当是材料方面导致失效的主要原因。问题出在材料上但责任在设计者身上。最常见的情况是,设计者仅根据材料的常规,资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。性能指标作出决定 , 而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的抗力。另一种情况是 , 尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计 , 并提出了相应的性能指标作为选材的依据 , 但由于考虑到其它因素 ( 如经济性、 加工性能等 ) , 使得所选材料

5、的性能数据不合要求 , 因而导致了失效。材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因 , 常见的缺陷是夹杂物过多 , 过大 , 杂质元素太多 , 或者有夹层、 折叠等宏观缺陷。图 1.2根据以上要求零件毛坯选择45 钢 ,毛坯尺寸是根据图纸而确定大小 , 根据本设计图纸选择毛坯大小为240mmx180mmx30mm的毛坯( 如图 1.2) 。1.3 定位基准的选择资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。粗基准选择应当满足以下要求:( 1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中

6、与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。( 2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。( 3)选择加工余量最小的表面作为粗基准。能够保证该面有足够的加工余量。( 4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准 , 以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、 冒口、 飞边、 毛刺的表面不宜选作粗基准 , 必要时需经初加工。( 5) 粗基准应避免重复使用

7、, 因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。精基准的选择主要考虑基准重合的问题, 当设计基准与工序基准不重合时 , 应当进行尺寸换算。基准面的选择应遵循以下原则:(1) 基准重合原则 , 直接选择加工表面的设计基准为定位基准。( 2)基准统一原则 ,同一零件的多道工序尽可能选择同一定位资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。基准。( 3) 自为基准原则 , 某些要求加工余量小而均匀的精加工或光整加工工序 , 选择加工表面本身作为定位基准。( 4)互为基准重复加工原则,使各加工表面之间具有较高的位置精度 ,或为使加工表面具有均匀的加工余量,可

8、采取两个加工表面互为基准重复加工的方法。( 5)便于装夹原则。图1.3粗基准面本零件基准的选择粗基准面为C 面,粗铣定位基准面后粗精铣B 面 ,后铣4 个侧棱以B 面为精基准面精铣C面至高度到25mm(如图 1.3) 。1.5 刀具的选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一,它不但影响机床的加工效率 ,而且直接影响加工质量。编程时,选择刀具一般要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比,数控加工对刀具的要求更高,不但要资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。求精度高、刚度高、耐用度高 ,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料

9、制造数控加工刀具,并优选刀具参数。选择 30mm的硬质合金立铣刀铣4 个侧棱的C25mm倒棱和80.5mm的凹坑 ;选择 12mm的高速钢键槽铣刀铣前后通槽;分别选择 39.6mm、 24.6mm、 21.6mm、 5.15mm、 6.91mm 高速钢钻头加工孔和螺纹底孔 ; 分别选择 40mm、 25mm、 22mm硬质合金铰刀加工 40H7、 25H7、 22H7 光孔 ; 选择 M6、 M12 高速钢丝锥加工螺纹孔 ; 选择倒角铣刀加工所有的 C1mm的倒角 ( 如表 1.2) 。产品名称或代号零件名称零 件 图号序号刀具号刀具名称数量加工表面刀 具 半刀尖角径1T0130mm硬质合金立铣1倒 棱 、铣0.2刀80.5mm 凹坑2T0212mm高速钢键槽铣1铣前后通槽0.2刀3T0339.6mm高速钢钻头1钻 39.6mm孔0.24T0440mm 硬质合金铰刀1加工 40H7光孔5T0524.6mm高速钢钻头1钻 24.6mm孔0.26T0625mm 硬质合金铰刀1加 工 25.7mm0.2光孔7T0721.6mm高速钢钻头1钻 21.6mm孔0.28T