邻氰车间施工方案

1、河间瀛洲化工有限责任公司安装工程（邻氰车间）施工方案编 制：于金生 审 核：于 军 批 准：高英信中石化工建设有限公司目录一、概述2二、主要施工方案3（一）设备施工方案3（二）管道施工方案10（三）管道焊接方案14三、劳力计划19四、机具计划20五、质量保证措施21六、安全及保证措施23七、确保工期的技术组织措施 25八、进度计划25一、概述（一 ） 工程简介本项目为年产 2 万吨甘氨酸， 30 万吨砼外加剂及 4.2 万吨医药及芳 纶中间体项目（一期工程） ；本工段为邻氰基对硝基苯胺车间、生产装 置，采用以原料邻氰苯腈经混酸硝化生成邻氰基对硝基氯苯，硝化后的 产品以氯化苯作溶剂，与液氨进行胺

2、基化反应生产工艺生产邻氰基对硝 基苯胺。本工程有釜类、罐类、泵类等设备 130余台。工艺管道总长约 5000 余米，其中碳钢管约 3500米,不锈钢管约 1200米,钢衬玻璃约 900根。本工程设计单位：新地能源工程技术有限公司本工程监理单位：本工程安装工期： 102 天。（二）主要编制依据1、河间瀛州化工有限责任公司年产 2 万吨甘氨酸， 30 万吨砼外加 剂及 4.2 万吨医药及芳纶中间体项目（一期工程）项目安装工程协议书2、氰基对硝基苯胺车间、生产装置工程施工图纸和设计说明3、化工机器安装工程施工及验收规范 HGJ203 034、JBJ23-06 机械设备安装工程施工及验收通用规范5、G

3、B50236-08 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范6、GB50235-07 工业金属管道施工及验收规范7、ISO10005 质量管理质量计划指南8、相应的质量检验评定标准二、主要施工方案（一）设备施工方案1工程概况本工程有釜类、罐类、泵类等设备 130余台2主要施工程序设备整体安装程序根据设备外形尺寸和重量，结合现场实际空间和 设备到货情况而定，单一设备按下列程序执行。3主要施工方法3.1基础交接验收（1）检查基础的施工技术资料。主要核查测量放线记录是否完整， 是否具有质量合格证明书。（2） 设备基础上应有明显的标咼准线和纵横中心线，相应建筑物上 应标有明显的坐标轴线。设计要求作沉降

4、观测的设备基础应有沉降观测水准点。（3）设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。设备基 础表面和地脚螺栓孔内的油污、积水及其它杂物均应清理干净。（4）基础混凝土强度应达到设计要求，周围上方应回填、夯实、整平。（5）实测基础的外形尺寸，对照基础图和设备技术文件进行复核,其尺寸允许偏差必须符合规范要求。（见表5.1）表3.1设备基础的允许偏差序号偏差名称允许差值（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）102基础各不冋平面标咼+ 0 -103基础上表面外形尺寸10凸台上表面外形尺寸-20凹穴尺寸+ 104基础上表面的不水平度（包括地坪上需要安装设备部分）全长10每米55竖向偏差全高20每米56预埋

5、地脚螺栓标高（顶端）+20中心距27预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁垂直度108预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置15（6）检查地脚螺栓的坐标尺寸和外观质量。 坐标尺寸必须与到场设 备相符；地脚螺栓露出部分应垂直，露出高度满足安装要求，螺纹质量保护完好，无损坏和生锈现象（7）基础验收合格后，及时办好中间过程交接签证单。3.2 设备交接验收在建设单位和监理单位的参与下， 对照装箱单及图样进行设备检查， 并做好设备验收、清点记录（1）检查到货设备的技术文件（出厂合格证明书、安装说明书、装 配图等）是否完整。（2）根据设备一览表核对设备的型号、规格、名称及外形尺寸是否 与设计相符。（3）

6、根据设备管口方位图和管道平面布置图， 核查设备的管口方位。（4）检查设备内件及附件的规格、尺寸和数量是否齐全。（5）检查设备及其零部件的表面质量是否完好，无损坏、变形和锈 蚀等缺陷，必要时进行无损检查。检查合格后，须对设备作好防护工作。有色金属设备、衬里设备、 陶瓷设备及其它易损设备应避免与钢制设备混杂堆放。场地要保持平 整、清洁。设备的零部件、技术资料和专用工具等均要妥善保管。3.3 基础处理、垫铁放置3.3.1 基础表面在设备安装前必须进行调整。凿好基础麻面，铲平垫 铁放置部位。3.3.2 根据设备载荷及底座尺寸选用合适的垫铁， 检查垫铁的表面质 量。垫铁表面应无氧化皮和飞边等缺陷，斜垫铁

7、表面的光洁度和斜度均 应符合规范要求。斜铁计算公式及选用表如下：A CX（Q1+Q2 ） X104/RA 垫铁面积（ mm2 ）Q1 由于设备等的重量加在垫铁组上的负荷 （N）Q2由于地脚螺栓拧紧分布在该垫铁组上的压力（N）可取螺栓的许抗应力R基础或地坪的单位面积抗压强度（MP a）,可取设计强度.C安全系数，宜取1.53A值计算出来后，可根据表5.3 . 2中的数据选用表5 .3 . 2常用垫铁规格斜垫铁平垫铁面积cm2代号Lbca材质代号Lb材质A1010斜一05 054平一05 05 01212斜二06 056普平二06 07 214通14普通斜三07 058碳平三07 0碳钢9 816

8、钢16斜四08 058平四08 012 32 0102 010斜五0058平五002 0 0垫铁简图：厚度h根据实际情况定，底层平垫铁一般不小于10mm.333地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓， 当地脚螺栓间距小于3 0 0 mm 时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫 铁，相邻两组垫铁的间距一般为5 0 0 mm左右.有加强筋的设备，垫 铁应放在加强筋下.垫铁组高度一般为3 060mm，大型设备的垫铁组高度为5 0100 mm.3.3.4斜垫铁应成对相向使用，其搭接长度应不小于全长的3/4, 并与平垫铁组成垫铁组垫铁放置应整齐平稳，接触良好,每组垫铁一般不 应超过四层，最厚的放

9、在下面，最薄的放在中间.3.3.5垫铁露出设备底座边缘1020mm 为宜,垫铁组深入长度应超 过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均匀.3.3.6安装在结构上的设备，其垫铁应与金属结构焊牢，用带孔垫铁可 不焊.3.4设备倒运及吊装3.4.1根据设备外形尺寸和重量，以及吊装区域的回转半径要求：选 用合适的吊车和拖车。3.4.2根据现场实际情况确定吊车和拖车的通道和站住点，必要时须 进行通道加固或铺设临时通道。3.4.3倒运及吊装过程中，均应作好设备的防护工作。3.4.4对于重要设备，须单独编制吊装方案。3.5 设备的找平和找正3.5.1 设备的找平、找正应以设备基础的安装基准线结合设备的基准 点进行

10、测量和调整。3.5.2 设备标高应以设备底座和基础标高线为基准。3.5.3 设备中心线和基础中心线应相符。3.5.4 立式设备应用经纬仪、水平尺或吊线法检查垂直度，其基准测 量点为设备两端部。卧式设备应用水平尺检查水平度，其基准测量点为 设备中心线。3.5.5 核查工艺，对关联设备应保证其关联尺寸。有坡度要求的设备 应严格按图纸要求进行；无坡度要求的设备，其水平偏差应偏向设备的 排泄方向。3.5.6 设备的找平找正应通过垫铁调整，不得采用紧固或放松地脚螺 栓的方法进行调整。3.5.7 受膨胀或收缩影响的设备，其滑动侧的地脚螺栓要先紧固，当 设备安装和管线连接完成后，再松动螺母，留下 0.51.

11、0mm 的间隙， 然后将锁进螺母再次紧固以保持这一间隙。3.6 设备安装验收3.6.1 设备安装自检合格后，应申请建设单位代表和监理单位代表按 规范要求进行现场验收检查。3.6.2 检查合格后，根据容器、换热器安装工序质量控制表及时办理 验收记录。3.7 垫铁点焊3.7.1 设备安装验收合格后，应及时对垫铁进行点焊。3.7.2 垫铁点焊时，严禁通过设备搭接地线。3.8 基础灌浆及抹面3.8.1 基础灌浆前，须根据隐蔽工程记录表做好垫铁隐蔽记录。3.8.2 基础灌浆一般有一次灌浆和二次灌浆。 一次灌浆在设备初找平、 找正结束后，对地脚螺栓孔的灌浆；二次灌浆在设备精找平、找正后对 设备底座和基础表

12、面的灌浆。3.8.3 一次灌浆时必须捣实，且必须保证地脚螺栓垂直；二次灌浆应 在隐蔽工程验收合格后 24h 内进行。3.8.4 二次灌浆必须一次完成，不独分次浇灌。3.8.5 二次灌浆前，基础表面须用水冲洗干净并浸湿但不能有积水。 二次灌浆层的厚度一般不能小于 25mm ，并应保证设备底座和基础表面 彻底填满，通常须采用无收缩混凝土或水泥砂浆，也可添加适量的膨胀 水泥。3.8.6 二次灌浆应设外模板，外模板到设备底座外缘的距离不宜小于 60mm 。模板拆除后，表面应平整略有向外的坡度，高度略低于设备支 座底边缘的上表面。3.9 内件及附件安装3.9.1 根据设备装配图，核对其相关内件及附件，进

13、行拆盖安装。3.9.2 内件及附件安装完毕后，须申请建设单位和监理单位代表进行 检查，合格后方可封盖，并及时做好安装记录。3.10 试验及冲洗3.10.1 设备压力或严密性试验应按施工规范和图纸要求执行。3.10.2 换热器原则上采用预检查、预试压的施工方法。安装前在现 场集中试压，对于列管式换热器，须对管程和壳程分别做试验。容积大 于 100m 3 的容器试压时须做基础沉降观测， 并详细做好沉降观测记录。3.10.3 压力试验时，如涉及无特殊要求，试验介质应选用洁净水。3.10.4 试验时，应装设两块压力表，分设于设备的最高端和最底端，试验压力以最高处的压力表为准。压力表的精度等级为 1.5

14、 级，量程为 试验压力的的 1.52 倍。3.10.5试验时设备外壁应保持干燥，试验水温不低于5 C。3.10.6 设备充满水后，排净空气，缓慢升压至设计压力的 1.25 倍， 稳压 30 分钟后，检查设备有无宏观变形及泄露等异常情况；强度试验 合格后，将压力降至设计压力，进行严密性试验，检查各接头处有无渗 漏。3.10.7 试验结束后，应及时泄压，放净设备内的水，并对设备内部 进行清扫和冲洗，清除设备内部的铁锈、泥砂等杂物，必要时还须用压 缩空气对设备内部进行吹干。3.11 设备敞口封闭3.11.1 设备试压冲洗结束后，应及时对设备的所有敞口进行封闭， 以免杂物再次进入。3.11.2 设备敞

15、口封闭后，应对设备表面进行认真清理，并做好标识， 必要时还应做好防护。3.12 设备的防腐、保温由防腐公司承担。4. 相关技术资料4.1 基础验收记录4.2 中间过程交接签证单4.3 设备开箱验收记录4.4 隐蔽工程记录4.5 容器、换热器安装工序质量控制表4.6 容器、换热器类安装分项工程质量评定表（二）管道施工方案2.1 施工前的准备2.1.1 施工技术人员及施工班组应熟悉图纸，有关规范及技术要求，严 格按照图纸及有关规范施工。2.1.2 施工技术人员应对施工班组进行技术交底、安全交底。 核查参加施工的特殊工种人员的操作证是否有效，合格者方可上岗操 作。2.1.3 管材的检验：所有管材应有

16、制造厂的质量证明书，其质量不得低 于国家现行标准。钢管应有材质标记，其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折 迭、重皮等缺陷。检验合格的管材配件应按材质、规格不同分别堆放， 不得混杂，以防用错。2.1.4 阀门的检查应按照 GB50235-97 标准执行。试验合格的阀门应做 出明显标记并应及时填写有关记录。2.1.5 安全阀应按设计要求校验合格后方可安装。2.1.6 管道附件检验。弯头、三通、异径管、法兰、紧固件、密封圈等 须进行检查，其尺寸偏差应符合规定的标准，材质应符合设计要求。2.1.7 施工机械和主要装备的检查。所有机械装备应是完好无损，计划 中的机械、装备均已到位。2.2 管道下料2.2.1 管

17、子切断前应移植原有标记2.2.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械切割。当采用氧乙炔切割时，必 须清除切口表面的凹凸不平及氧化皮。2.2.3 不锈钢管、哈氏合金钢管应采用机械或等离子方法切割。2.3 管道预制2.3.1 施工技术人员应依照施工图及现场实际情况调整单管线图，做为 管道预制的依据。2.3.2 预制场地应保持清洁干净，做到文明施工。对三聚氰胺等内部清 洁度要求较高的管道，安排专用场地预制。预制结束后应即刻进行吹洗 清除，处理干净的管段应加以封闭，避免杂物进入。2.3.3 自由管段、封闭管段的选择应合理。封闭管段的加工尺寸应以现 场实测的为准。2.3.4 与设备出口连接的法兰不应焊死，以备

18、调整。2.3.5 预制后的管段应及时进行清洗吹除，清理干净后的管道应加以封 闭，避免杂物进入。预制完毕的管段应依预制单线图进行编号排放。2.4 管道安装2.4.1 管道安装依照先难后易、先大后小、先上后下、先高压后低压、 先地下后地上的总则进行。2.4.2 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除 接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。2.4.3 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保证 平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5% ，且不得大于 2mm 。不得用强 紧螺栓的方法消除歪斜。2.4.4 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不得设在套管内。2.4.

19、5 管道焊缝应尽量避免开孔，若需开孔焊接后应进行无损检测。2.4.6 不锈钢管与碳钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm 的非金属垫片。2.4.7 安全阀应垂直安装，所有安全阀的放空均引至它所在框架的最高 层的 2 米以上，如果与它相邻的框架高于安全阀所在的框架，则此安全 阀的放空须引至相邻框架最高层 2 米以上的高度。若放空介质为有害气 体，则按有关规定高度放空。2.4.8 合金钢管道上不应焊接临时支撑物。2.4.9 高温运行的管道在试运行时应进行热态紧固。热态紧固时应按照GB50235-97 的有关规定执行，并应有安全技术措施，以保证操作人员 的安全。2.4.10 埋地管道试压

20、防腐后， 应及时回填上，分层夯实， 并应及时办理 隐蔽工程验收。2.4.11 管道支、吊、托架的安装位置应正确平整、牢固，与管子接触良 好，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹。2.4.12 伴热管与主管平行安装， 当一根管需多根伴热管伴热时， 伴热管 之间的距离应固定。2.4.13 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架侧面。 铅垂伴热管应均 匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用梆扎带或 镀锌铁丝等固定在主管上。伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置 可拆卸的连接件。2.5 管道安装检查2.5.1 管 道的 对口应 在距 接口 中 心 200mm 处 检查 平直 度 ，当DN100mm

21、 时，允差2mm。全长允许偏差为 10mm 。2.5.2 管道安装的允许偏差应符合 GB50235-97 中的规定。2.5.3 直管段环缝的间距应不小于 150mm 。2.5.4 环焊缝距支、吊架净距不小于 50mm 。2.6 管道系统试验2.6.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。2.6.2 应在确认具有压力试验条件的情况下方可进行管道压力试验，并 应有经批准的试压方案。2.6.3 管道强度试验的压力为设计压力的 1.5 倍，严密性试验压力为设计压力。2.6.4 管道强度试验采用水压试验，试压时应缓慢升压，当试验压力升 至一半时，停止加压，检查管线，未发现渗漏后，继续将

22、压力升至试验 压力，停压 10min ，无泄漏，目测无变形为合格。2.6.5 强度试验合格后，将试验压力降至设计压力，保压 30min ，不降 压、无泄漏，目测无变形为合格。2.6.6 管道试验完成后，所有的临时管必须拆除，恢复管线原有的状态。2.6.7 试验合格后应及时填写有关资料。2.7 管道吹扫与清洗2.7.1 管道在压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。2.7.2 液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道采 用蒸汽吹扫。2.7.3 吹洗前应将不允许吹扫的设备加以隔离，孔板、调节阀、节流阀、 安全阀等应拆除或采取流经旁路加保护套等措施加以保护。2.7.4 吹洗前应编制吹洗方案并

23、经批准，对参与吹洗的班组应进行技术 交底。2.7.5 吹扫时应设置禁区，非操作人员不得入内。2.7.6 吹洗的排放口应引至安全卫生的地方，不得随处排放。2.7.7 吹洗完成后，应由施工单位会同监理单位和业主共同检查，并应 及时填写有关记录。（三）管道焊接方案3.1 焊接技术条件3.1.1 焊工参加三聚氰铵工程管道施工的焊工，必须按锅炉压力容器焊工考试规则或 GB50236-98 第五章焊工考试的规定考取“焊工合格证” 其合格项目应在有效期内并与所施焊的项目相对应。3.1.2 焊接材料管道焊接时所选用的焊接材料应符合国家有关规定，并有产品合格 证或经复验。施工现场应设置焊条二级库，并应有专人管理

24、，严格执行 分公司有关的焊条、焊丝验收、储存、烘干、发放及回收制度。焊条使 用前应按规定进行烘干，作用时应放入保温筒内，随取随用。3.1.3 焊接设备管道焊接时所用的焊机、仪表及规范调节装置应性能良发好。每名 焊工应熟悉焊机性能，并加强对焊机的正常维护保养，使其保持良好的 焊接性能。3.1.4 焊接工艺指导书现场焊接技术人员应根据已经评定合格的焊接工艺评定文件编 制焊接工艺卡，经有关人员审批后用于指导焊接施工。3.1.5 施焊环境施焊环境应保证清洁干净，做到文明施工。当施焊现场出现下列任 一情况，无有效保护措施，禁止施焊。A手弧焊时，风速三8m/s。B氩弧焊时，风速三2m/s。C 相对湿度大于

25、 90% 或下雨下雪。3.2 焊前准备3.2.1 焊缝的设置，应避开应力集中点，便于焊接及检查。管道对接焊 口的中心与弯管起弯点的距离应不小于管外径，且不小于 100mm ，焊 口与支吊架边缘应不小于 50mm 。3.2.2 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于 150mm 时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm 时，不应小 于管外径。323坡口及组对323.1焊接接头的坡口型式、尺寸及组对要求，应做到有利于保证焊接 质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。323.2当设计未作规定时，管道焊接坡口的型式与尺寸，参照表1的要 求进行加工。3.2.3.3碳钢及合金钢焊件

26、可采用机械或氧 一乙炔焰切割下料，不锈钢及 哈氏合金钢采用机械或等离子弧下料。采用气割或等离子弧下料时，必 须清除坡口表面的凹凸不平及氧化皮。3.2.3.4等厚管件对口时，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求。 表3-1 :电焊坡口型式及组对要求一览表名称型式sacHbI型坡口1313V型坡口860 70 230 1.5插入式三通40 50 130212跨接式三通45 55 23123.2.3.5不等厚管件组对口，应符合GB50236-98现场设备、工业管道 焊接工程施工及验收规范中2.2.9条的规定。3.2.3.6 除设计上有特殊要求时，焊口严禁强力组对。3.2.3.7 施焊前，应将坡口

27、表面及坡口边缘内外侧不小于 10mm 范围内 的油漆、垢、锈、毛剌及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺 陷。3.2.4 不锈钢哈氏合金钢焊缝两侧各 50mm 范围内应涂上白垩粉，以防 飞溅沾附。3.2.5 焊工施焊前应认真检查焊缝组对质量及焊缝清理善状况，未达到 施焊条件时，严禁进行焊接。3.3 焊接工艺3.3.1 焊接方法3.3.1.1 氨、氯化苯、邻氰苯腈等设计规定焊接质量要求较高管道，内部 清洁要求较高的管道、 设备入口管道采用氩弧焊封底， 手弧焊填充盖面。331.2水、C02气等可采用手工电弧焊。3.3.4.3 应尽量避免飞溅，严禁随意引弧。3.4 焊接时的注意事项3.4.1 管

28、子组对的点固焊应与正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度为1015mm ,厚度不超过壁厚的2/3。作为正式焊缝的一部份点固焊 缝，不得有裂纹及其他缺陷，两头应打磨或便于接弧的斜坡。3.4.2 焊接时应保护焊接区不受恶劣的天气影响，应采取措施防止穿堂 风。3.4.3 不得在焊件表面引弧和试验电流。在焊接施工时，应防止焊接电 缆、电源线与焊件打弧。3.4.4 为减小焊接应力和焊接变形，应采取合理的焊接顺序。焊接时应 将焊件垫置牢固，防止焊接变形。3.4.5 焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数拮，方可正式施焊3.4.6 焊接时应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。3

29、.4.7 焊后应及时清除焊缝表面的溶渣及附件的飞溅物，并认真进行自 检。3.5 质量检验 焊前检验一般可分为焊前检查、焊接过程检杳和焊后检查。焊接质量检 查由焊接质检员进行，并做好相应的记录签证。3.5.1 焊前检查 焊前检查的主要内容包括：母材、焊材的质量合格证书；焊条的烘干用 使用管理；焊接设备的性能；焊工资格；焊接工艺卡；焊接坡口及组对 质量。3.5.2 焊接过程检查主要是检查焊工焊接工艺纪律的执行情况，包括焊 接规范、预热、焊接顺序。3.5.3 焊后检查的主要内容是：焊缝外观检查和无损探伤。3.5.3.1 焊缝外观应成型良好， 宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜； 角 焊缝的焊脚高度

30、应符合设计规，外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、 夹渣等缺陷，咬边深度不应大于 0.5mm 。3.5.3.2 无损探伤因本工程管道介质多为混合物料， 故应请设计院定出管道的等级。 剧毒、 易燃、易爆介质的焊缝无损探伤应符合 SHJ510-85 的有关规定要求， 其余介质管线焊缝无损探伤应符合 GB50235-97 的有关规定要求。三、劳动力投入计划根据工程施工情况，结合现场实际和技术要求，相应配备劳动力序号工种数量工作范围1项目经理1施工现场总负责2技术员1施工技术负责3质检员1材料、焊缝检验管道通球清扫、气压试验4安全员1安全检杳5材料员1采购、保管、发放6焊工8管道焊接7管道工14管道安装

31、8电工1接电、送电、护电9四、机具计划序号机具名称型号规格单位数量备注1吊车130t、50t、25t台各12平板拖车25t台13逆变弧焊机Z X7-400ST台64交流氩弧焊机NSA-500-1台25焊条烘干箱ZYH-60台16电动导链5T个27手动导链仃、3T台各38工具车台19切割锯台2五、质量保证措施1 建立本工程项目的质量保证体系，履行本公司质量保证手册 中规定的职责，确保本工程安装质量。2 执行质量计划 中规定的合同评审， 文件资料控制， 采购控制， 顾客提供产品的控制、产品标识与可追溯性，过程控制，检验试验 控制，检验、测量和试验设备控制，不合格品控制，纠正和预防措 施，防护和交付

32、、质量记录控制等。3 施工前期以“施工技术准备工作计划”为中心，抓好各项施工技 术准备工作，使工程各项条件在施工前得到解决，以确保安装顺利 进行。4 施工中期以“施工进度控制”为中心，抓好施工组织设计和施工 方案的落实，及时平衡调度，采取有效措施，确保工程进度按计划 实现。坚持按图规范进行施工，严格工序质量控制，保证工种程质 量。5 施工后期以“预试本计划”为中心，狠抓工程收尾、试车、吹扫、 试压和试验工作，把工程缺陷消除在预试车阶段。6 经常听取业主、设计单位和监理单位意见，自觉接受监理单位的 质量监督，及时改进工作，消除缺陷，保证工作和工程质量。7 坚持本单位职工入厂教育工作。8 做好开工

33、前各项施工技术准备工作。（ 1） 设计图纸已经过自审和会审，专业技术人员和施工班组长对 图纸已经熟悉，技术标准已明确，图纸中的问题已基本解决。（ 2） 本工程的施工组织设计、专业工程的施工方案、技术措施已 经编制完毕，并经监理公司批准。（ 3） 技术交底工作已经，尤其是专业技术人员对施工班组的交底，必须经口头和书面二种方式进行， 讲清施工图纸数量、 施工方法、 技术要求、质量控制关键部位及特殊要求，计量器具的使用、规 程规范和质量自控要求。（ 4） 施工所需设备、材料等已按计划备齐。9 针对具体情况，适时编制冬雨季措施。尽量安排宜受冬雨影响的 工程避开冬雨季施工，避不开的工程，制订有效措施。1

34、0 严格质量检验程序。每道工序完成后，立即按图纸、规范进行班 组自检，并做好自检记录，送专业技术人员核查。经班组自检、专 业技术人和专职质检员复查后，还必须经监理工程师和业主确认。 对于隐蔽工程，也必须经班组自检T专业技术人员检查T专职质检 员复查T监理、业主确认，达到要求后方可进行隐蔽。确保每项工 程的每一道工序都受到严格控制。11 建立工程质量定期检查制度。项目部由技术负责人牵头，每月对工程质量进行一次全面检查。分公司每季进行检查。专职质检员每 月对工程质量进行监督，及时发现质量问题。12 认真做好重要工序交接检工作。当一道重要工序完成并经自检合 格后，由专业技术人员和专职质检员及下道工序人员，对工序质量 进行检查，质量合格后，办理工序交接检查手续，填写好记录，方 可进行下道工序施工。六、安全及其保证措施1. 安全管理目标1.1 在施工过程中，杜绝重伤及重伤以上的