铝型材喷涂工艺操作规程

1、铝型材喷涂工艺操作规程 铝型材喷涂工艺操作规程粉末喷涂工艺操作规程1、目的通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求， 从而确保型材的质量。2、适用范围适用于喷涂车间对铝合金型材 进行 粉末喷涂 表面 处理 。3、职责3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本操作规程的规定操作。3.2 各岗位员工严格按本规程的规定进行作业。4、操作规程4.1 喷涂车间生产工艺流程图 挤压坯料 检验 上架 脱脂 水洗 前 处 理 下架 沥干烘干 水洗 水洗 水洗 铬化 水洗 水洗 移交 上架 表面清 洁 喷粉 固化 下架 检验 喷 涂 4.2生产前的准备工作4.2

2、.1 提前15分钟上班，做好交接班手续，并配戴好生产安全防护用品。4.2.2 型材上架前 ，按喷涂车间设备操作规程的相关规定，将设备启动运行并 检查，确认设备运转正常 后方可生产 。4.2.3 坯料准备：（责任人：前处理工）a) 前处理工按车间 下达的生产指令领用和吊运坯料； 并核对型材的长度、数量、壁 厚是否和生产指令 单 相符，确定无误后才能生产b)上架 时认真检查 坯料质量 的 是否 符合 挤压 半成品检验规程 的规 定要求。 如出现有质量问题及时向相关人员汇报。 c ） 抬料时要轻拿放，避免 因为 人为的因素造成损坏铝型材坯料。 d） 上 排 绑 料 时 头尾要一致对齐 ， 避免在 各

3、 槽溶 浸泡 中 相互擦 花 。e） 用完的工具必须整齐 摆放，保持场地整洁、干净。4.2.4 专用工具准备。相关岗位人员检查以下工具是否齐备和符合使用要求：a)挂钩： 导电良好，无空缺 、无变形；b)小车：能正常推动。4.2.5 原材料准备。 相关岗位人员 检查以下生产用原材料是否足够：前处理 化学药水、粉末 。4.2.6 前处理操作 和各槽液的浓度 要求（1） 脱脂：温度为常温， 酸 浓度 50 -90 g /L脱脂时间 510 分钟（视铝件表面污染程度 而定），材料吊起过槽时，要尽量倾斜，倾斜 角 度一般为5-10 度角，并吊起并 滴 水1分钟；（2） 水洗：三 次用自来水 清 洗，时间

4、为1-3分钟，要求 各 水洗槽有溢流；（3） 铬化：铬化温度为常温，铬化剂 浓度 25 -35 g /L，PH值为 1.5-3 .0，铬化时间为 1 3 分钟。材料过槽时，要尽量倾斜，倾斜 角 度一般为5-10度角，并吊起 并滴 水1分钟，保证铬化质量在300-1200mg/m 2（4） 水洗：三 次用自来水 清洗 ，时间各1-3 分钟，吊起倾斜角度一般为5- 10度角，并吊起 并滴 水1分钟；（5） 烘干：烘干时，烘干炉温度必须在 65 -80 ，但不得超过 85 ；烘干时间为 30-6 0分钟； 并保证烘干 后的型材不能有水份。（6） 烘干的 型材表面 应为金黄色或略带彩红色，材料必须干燥

5、、干净、无油污；（7） 烘干后， 下架工作人员必须佩戴干净的沙布手套才能下架搬动型材，因为手上有汗水和一些油脂的分泌物，如果不戴手套操作，汗水和油脂会粘附在铬化好的型材上，影响涂料的附着力的手印的不良。（8）下架时，应按同型号，同颜色、同订单的放在一起，并做好标识，避免下道工序上错料或喷错颜色。（9）型材 应小心放在 推 料车上 并标识好，送 至喷涂上挂处 做喷涂 处理， 前处理好的型材 应做到当天铬化当天喷涂，最长放置时间不许超过36小时，且一定要用防尘布将其盖好。4.3上架（责任人：上架工）1、上挂 前所有上挂和相关的工作人员，必须 佩戴干净的沙布手套，才能搬料和挂料。2、根据铝型材的形状

6、，选择合适的挂具和挂钩，选定挂具后必须检查挂具无变形，接触点无涂料覆盖，导电性能良好，如接触不良的挂具要及时修理，以免影响喷涂质量。3、挂料前认真检查型材除油和铬化质量（包括挤压质量，如有不合格型材，应通知上一道工序进行返修处理，或通知相关人员处理）。4、挂料时如发现轻微擦伤，用400 # 以上号的砂纸打磨，打磨面积要控制到 最小，避免影响涂料的附着力，废料要严格挑出。5、挂上生产线的型材（双面挂和单面挂）头尾都要整齐前后不能超出 30mm 因为自动喷涂设备，有自动检测系统，如果挂料参差齐，自动喷枪会因有一个感应点，就会启动自动喷涂，这样型材的头尾膜厚标准不能保证，浪费涂料，增加成本。6、挂料

7、时要用尽挂料的高度空间，不然会影响生产的产量的增加生产成本。7、挂料时，剩余的型材尾料不能挂在满一排时，先看看是否可以同其他型号挂同一挂喷涂，如果不能， 所 有型号的尾数挂最下面的一只一定要同一高度喷涂，因为高 度 不统一会给自动喷涂增加很大的操作难 度，同时高度不统一，很容易造成最上一支型材或最下一支型材 膜厚超高。4.4吹料（责任人：吹料工）4.4. 1 用压缩空气认真吹干净表面的灰尘和铝屑；4.4.2 当发现型材有轻微擦花时 ,用400 # 以上的细砂纸打磨。4.4.3 清洁时如发现有一些型材挂料方向错误要及时纠正,头尾挂料不齐的要整理整齐 。4.5喷粉（责任人：喷粉工）4.5.1 根据

8、订单的粉末 色号到仓 库领取粉末。4.5.2 如果有上次用剩的回收粉末一定要筛过后才能使用，以免回 收粉末有杂质，影响喷涂表面质量。4.5.3 如果有凹槽位的型材，需要补喷粉末，一定要补喷。保证装饰面的凹槽位不露底，而且要达到品质要求。4.5.4 补喷粉末时，喷枪与工件的距离应在 200mm 300mm 的范围内（距离是指喷枪的喷嘴和工件之间的空间距离） 4.4.5 根据工件的形状补喷的角度应从45或90的角度补喷。4.4.6 补喷或自动喷涂粉末时要特别 注意 ,积粉 、 露底 、 膜厚超高,针吼的不良品.所以在喷涂砂纹粉末和金属粉末时,静电电压要调低上点电压大约在45Kv55Kv之间平光、高

9、光、哑光的粉末静电电压相对要调高一点，电压大约在60 Kv70Kv之间。 自动喷枪与工件的距离应在 200mm 300mm 之间。4.4.7 喷涂过程中,要不断观察表面情况,如果出现异常情况时,应及时处理 。4.4.8 根据粉末的颜色使用粉管,深色的粉末应使用深色的粉管,浅色的粉末应使用浅色的粉管,一定不能混用粉管避免出现混色的不良品 。4.4.9 在更换不同颜色的粉末时, 喷粉系统和回收系统一 定要完全清理干净后才能喷涂另一个颜色 。随时保持喷房的环境和设备的清洁不能有粉末和垃圾 。每一次的喷涂都必须认真填写 喷粉车间喷涂操作工艺与用量记录 。4.6下料（责任人：下料工）4.6.1 喷涂固化

10、好的型材下挂时,要轻拿轻放,放在装料架上的型材不能滑动每一层都要用隔尘隔开, 以免碰 花喷涂膜的表面 。4.6.2 卸双排料时,必须由下至上两边对称下料,保证下料时剩下的型材在挂具上保持稳定,防止因重心不稳定造成倾斜掉料现象 。4.6.3 随时注意型材出烘炉的情况,防止型材碰撞炉口跌料,以及一些小型材(压线)容易被风扇吹跌的现象 。4.6.4 协助质检员进行检测,经检测合格的型材放在推车上,然后送至包装处,进行包装的工序 。4.6.5 卸挂后, 挂具如果上挂那边不 需使用,要分类放好 。4.6.6 随时保持工作场地的清洁整齐 。4.6. 7 不合格的产 品放到不合格区，等待 相关人员 处理。4

11、.7 经检验合格的型材包装 ，包装工严格按客户要求 进行 包装 ,包装好的产品 入库。4.8 交接班：提前15分钟接班4.8.1 交接班时必须 认真填表写好喷涂车间喷涂操作工艺与用量 记录。4.8.2 对所喷的色号及要求交代接班 的 人，接班人 要 到位后才能下班。5、其他注意事项5.1随时检查喷涂质量、膜厚，不允许有桔皮、皱皮、色差、起泡、流挂、针孔等任何缺陷。5.2型材出固化炉后，第一时间检查色泽是否与色板相同，发现问题要立即报告相关负责人。5.3在正常喷涂时间，必须有两人开启和观察喷枪运行，以确保设备安全运转和安全防火工作。5. 4检测中的每支料都要从上、中、下段取样，全部达到检测要求才

12、能 合格，检测方法及标准分别严格按粉末喷涂型材检验规程进行控制。5.6所有的检测样板要按生产日期完整收集，做好每只料测试 标记收存 档，以便日后翻查 和跟踪，认真填写检测报告记录表，保持记录表的完整性和连续性，检验 样板存放期为半年。6、工艺参数（附表）6.1喷涂前处理工艺参数工序名称工艺参数槽液成份工艺参数温度时间脱脂酸浓度50 -90 g /l常温5 - 10 （分钟）水洗自来水溢流常温1-3（分钟）水洗自来水溢流常温1-3（分钟）铬化铬化剂25 -35 g /l常温1- 3 （分钟）水洗自来水溢流常温1-3（分钟）水洗自来水溢流常温1-3（分钟）烘干烘干温度65 -80 ，时间 30-60 min6.2 铬化料颜色：金黄色带彩红 色 。6.3铬化膜厚度：控制在 1-3 微米内 。7、涂粉工艺参数7.1各工艺参数根据不同要求进行相应的调控。 工艺规程一览表型材壁厚mm驱动马达频率数显（HZ）链速（米/ 分钟 ） 分）炉温（热电偶数显）0.85-1.040-502 .5 -3.0200 101.01.5