仓库存在问题及改善措施【劲松书屋】

1、仓库存在问题及改善措施-现场管理之20(2009-09-07 22:14:16) 转载标签： 仓库存在问题副料管理管理流程危险品特殊副材主材申领不良品管理杂谈 如任公司中高管,了解公司情况后,就是开展工作,先从公司急需解决单位着手,下面列出对仓库改善事例. 通过调查、观察及询问，现从仓库组织结构、流程、收、管、发、盘等多方面将仓库存在的问题进行汇总，同时提出解决措施，具体报告如下：一、 仓库组织结构不合理,责任不清1、问题现状：仓库无具体组织结构图，仓管员无具体工作职责分工，三个仓管员职责不明，未设立仓库班长或组长(直接责任人)。2、产生弊端：现由生产计划部的*代管仓库，真正仓库无责任人，再加

2、上三个仓库管理员无具体工作职责，分工不清，职责不明，容易造成“三个和尚无水喝”的局面。3、改善措施：重新合理设置仓库组织结构图（具体在9月8号完成），仓库属计划部管，仓库设一班长（建议由*担任，此人工作主动性强，缺点：仓库管理经验欠缺），负责管理仓库工作，向*报告，合理设置管理层次。仓库各人员工作职责具体确定清楚，做到职责分明，有分工有合作。（仓管员工作职责计划于9月8号完成）。二、仓库管理流程及规范不适用，制度缺失1、问题现状：200*年3月订立物料入出库管理、仓库管理一直未修订过，里面内容简单，以前也许公司规模小，适合当时情况，而现在公司经营发生变化，不能适应现公司需用，如文件里无：成品进

3、仓管理规定、成品出仓管理规定、仓库盘点管理规定、危险物品管理规定、物料退库控制管理等。2、产生弊端：管理流程及规范不合理，不能按流程化进行，随意性大，造成管理混乱，对于仓库收、发、管、盘、账等方面工作将无据可依、出现的问题不能得到及时解决。3、改善措施：对原有仓库管理流程、物料入出库管理规范进行修订，增加缺失的管理内容，完善后流程制度会适用现在公司仓库管理，通过制度的细化（标准化、流程化）来解决，并要求仓库强力执行。（修改流程及规范计划9月10号完成三、副料管理有缺失 1、问题现状：制造领取副料不用开领用单,拿多少由产线说，使用人只需在登记表上登记且不需核准,仓库就可发放,仓库自行登记在电脑系

4、统中，发放时未进行以旧换新，月底没统计月发放统计分析等，会造成副料混乱，将是一笔糊涂帐。2、产生弊端：副料管理，基本上属失控的,它助长任意挥霍,浪费的行为，副料的好坏不仅直接影响着品质，它还在成本中占据一定比例，产线对研磨工位消耗材料有管理，每月计算消耗费用，但只是一部分。3、改善措施:制定副料进出管理表,产线据需要填写领取，并规定每周领取时间（特别情况除外）。规定副料领取为新领和更换(以旧换新)两种,新领需制造经理签字,更换(以旧换新)需车间组长签字，而更换下物品统一定期报上级批准后处理。制定具体副料管理办法，包副料分类、领取、发放、保管、盘点、申请等内容。（副料管理办法计划于9月9日完成）

5、。四、副料申购不合理1、问题现状：副料申购由仓库申请，按最低安全在库数进行申请购买，每月可能多次购买，有时与生产脱节，购进数量会过大，如研*进货为08年8月，现还未使用，超过有效期限1年规定，并会占有流动资金。2、产生弊端：使用单位制造部每月不进行副料消耗统计，未统计单台实际消耗量，仓库只按最低库存申请，没据生产计划进行申购，容易造成盲目编报购买计划的现象，增加资金占用情况。3、改善措施：原则上每月初定期申购一次（特别情况除外），每月底统计所有副料库存量，每月发放统计汇总，参考月生产计划，月底填写申购副料，月初统一购回。副料管理办法中将明确予规定。五、易燃危险品未隔离管理、未设危险品仓1、问题

6、现状：易燃危险品（如酒精）一次购置数量多，虽有放置于三号仓库，但未隔离设专门危险品仓，工作中仓库为图方便，在原材料仓库内放置四箱酒精（9月4号见到）。2、产生弊端：易爆易燃危险品，如遇特别情况，会给公司造成不可挽回的损失。3、改善措施：在三号仓库划出一区域设为危险品仓，单独放置危险品，有条件可隔间设危险品仓，如无条件可进行区域设置，单独存放，严格发放制度，不可放于材料仓中，领取从三号仓库的危险品仓发放，加强危险品的管理。六、胶水特殊副材，未特别管理1、问题现状：3*（A胶），3*（B胶）放在箱内，螺纹胶放在胶盒内，且分不同区域放置，研*1瓶出产日期08年5月，进货08年8月，超过一年使用期限。

7、2、产生弊端：胶水有一定的保存条件，超过一定温度或有效期限等原因会造成胶变异，导致性能劣化发生，影响产品品质，严重的会造成成批产品损失。3、改善措施：由技术统一对胶水类等特殊性副材，列出管理规范，确保保存条件，防止胶水变异,导致性能劣化发生,同时注意胶水有效期限内使用。七、副料没分门别类，没区分管理1、问题现状：副料没分类摆放，如：工具类，辅料，消耗品。而消耗品体积大（如所看见纸盒），不经常发放的，也放于材料库，导致材料仓库空间更小。2、产生弊端：不进行分门别类，发放时间过长，浪费时间，又不方便取料、盘点，效率低。并且还容易造成发错的事故。3、改善措施：副料初步想法设在二号仓库，设定货架，分类

8、摆放。原则上要求每周定期（二次/周）发放（特别情况除外），仓管员在二号仓库发放。（当然也可考量对于常用副料，放部分于材料仓中）。八、主材申领手续无主管确认（不完备）1、问题现状：仓库接到生产任务单进行备料，由仓库打出主要材料出库单，车间领物料时领取人自已签名就可领取，无需经过审批核准就可发料，晚班产线需料时，有时让技术人员到仓库给发料。2、产生弊端：由于缺少上司确认，造成浪费上司也不知或发错料也无人审核到，不利管理及控制。没有签字确认出库单，属不健全的手续，也让仓库人员无所适从，也不知是给还是不给。非仓库人员发料，会造成材料缺失。3、改善措施：主要材料出库单由产线领料人正确填写完整（或打印完成

9、），报请上司承认。仓库管理人员见手续齐全的主要材料出库单后进行发料。（特殊情况可先发料，后补材料出库单）。非仓库人员不得乱发料。九、材料入库数量有时不确认1、 问题现状：物品经过IQC检验合格后，由仓库收货，仓库因送货数量多或体积小，数量又多的低值材料，清点起来时间长，并且认为IQC已经清点数量，也许认为数量无差异。不进行清点。2、 产生弊端：公司料件多数为低价位的材料，如每个单位（如品保及仓库）都抱大致对得上吧，照单全收，总会有造成短装情况，也违反物料入库规定，规定中清楚规定确认数量正确后方可接收，对规定执行不力。3、改善措施：供应商送货数量可参考，但一定验证数量，验证数量是仓库管理人员工作

10、责任，一定执行，否则将予处罚。对于体积小，数量多，难个个清点，可先称单个重，再用天平称，算出具体数量。如来料短装，通知采购，由供应商补货。十、材料去向极少部分有点糊涂1、 问题现状：仓库发给产线物料，生产过程中可能会因不良品修理，报废，作业途中遗失跌落等原因造成少部分材料不配套，产线会要求补材料，但总是无合理的理由，基本理由是仓库发料时少了，所以要补料，每次仓库也都补料了。2、 产生弊端：不管何原因，都以来料短装原因给予补料，长此以往势必造成产线从上到下对材料数目漠不关心，生产报废或遗失跌落也得不到追究责任。最终造成公司的浪费。3、改善措施：产线每次领取物料，实施现场追源（现品票，产线已在执行

11、）。材料因故少时，可由产线主管写申请，仓库可补发，确保生产计划达成。如属不良则每月退仓库，如遗失跌落或短装相关部门找原因改善。每月盘点，核销差异数目，平衡账目。十一、原材料由仓库申请，不合理1、 问题现状：原材料由仓库据设有最低库存量，如库存降到最低库存量时，由仓库提出申请，交采购部采购。2、 产生弊端：由仓库申请，客户订单等信息仓库不可能及时掌握，可能会造成库存不合理，增加成本压力，流动资金占用过多。3、改善措施：应由生产计划部进行申请，生产计划部也能掌握库存量，再加上生产计划据销售订单制定，结合最低库存量以及采购周期，写出申请单。仓库采用ABC管理法，对于数量少、价值大、重要性高的A类、B

12、类物资进行重点管理， 申请时特别对照此类物品数量进行。十二、贸易品仓库管理有缺失1、 问题现状：在9月7号发现*车间有4500PCS*，而*车间工作人员不清 楚为何放于此处，品保检验8月初完成。仓库原来进料数量为10000PCS，加工完成后入库5500PCS，而此4500PCS*产线领出加工完成，至少有一月时间未入库。产线工钱已算，产线说已入仓库，仓库又未收到货，各部门不追根究底。贸易品仓库，长时间未处理或未销售出去的贸易品，实物交销售管，仓库只管账。2、 产生弊端：从4500PCS*一直放于衰减器车间无人理事件中，认为仓库对于贸易品管理有缺失。至少说明在8月底物料盘点时，账上有4500PCS

13、*，但不知实物在何处，假设*车间的人如私自出售，也不会有人知道。 长时间未处理或未销售出去的贸易品，实物交销售管，应是不妥当，销售工作职责不应是管理物品，还有自管自销不利于公司控制物品，容易造成管理缺失。3、 改善措施：仓库是公司所有物料、产品的管理单位，包括长时间未处理或未销售出去的贸易品。应由仓库管理，如销售部联络客户需样品，销售可领取，仓库予发放。在管理上按收、发、管、盘要求操作执行，可避免4500PCS*事件。十三、不良品管理不完备1、 问题现状：客户退回不良产品、产线制程中不良材料，实物由品保管理，放于仓库不良仓内，仓库不管实物不管账，不良品材料由品保签字确认可补料。2、 产生弊端：

14、专人有专功，部门有人部门工作职责，品保负责品质检验及品质保证，仓库管理公司物品，如由品保管理不良品，会造成管理缺位，不利于工作推进。3、 改善措施：修订不良品管理办法，包括：客诉退回不良品，先入仓库不良品仓储，品保、技术分析，可领用，产线返工可领取，办理领出手续，以后返修后良品或不良品都入库。制造过程中造成材料不良（包原材），由品保、技术确认无误，恁单据到仓库补料，不良品退回仓库管理，同时仓库把相关信息输入到ERP系统中的不合格记录单，不合格品处理单等中。不良品可再利用的（如磁心），定期由专人从仓库领出，进行加工，加工后良品由品保确认后，交仓库入库。原材不良定期统一交采购，由采购跟供应商换货。

15、仓库每月对不良品汇总，形成报表，品保对不良品汇总，形成月分析。十四、成品试验品或样品入库无核准，成品库设置不合理1、问题现状：成品入库手续正常，无问题。但技术部试验品或样品入库，由技术员直接送仓库。无技术主管确认，对于入到仓库试验品，需品质确认，仓库也不对试验品入库区分。成品入仓库后，因无成品仓库，在检验区划分区域，算成品仓库暂存区，不利成品防污。2、产生弊端：技术试验品入库，无人确认督导，品保不验收，品质不能保证。成品放于IQC检验区域，无专用成品仓库，管理不利，出货时如不仔细清点，容易造成出货多或出货少现象，长时间不出货成品，放于外面也不利保管，也易丢失。3、改善措施：所有入仓库成品，入库

16、单均需品保检验确认（包试验品），以便品质控制。不然，容易导致因无监督，不良成品入库，技术部制定试验品及样品管理办法，从试验到入库到出货给客户，可追查到，便于质量控制。成品仓需重新设置，确保成品一定在库内，置于仓库管理仓中。十五、.盘点工作不完整1、问题现状：仓库对原材料及副料进行盘点，对成品，电缆线等可能未盘点。因有的成品不属仓库管理。2、产生弊端：不利公司资材管理，会造成产品不安全因素，比如问题十二中，4500PCS*，8月初已完成检验，为何在9月7号还不知产品在何处。说明8月底盘点工作缺失，另，*不盘点，库存账面比实际会少（因为供应商供货时多送N米，累积下来就会多），而仓库会据库存量请购，

17、导致有电缆而申请局面，容易占用公司资金。3、改善措施： 制定盘点管理办法，按规范操作，公司原材料，半成品，成品，贸易品等管理责任单位确定为仓库，便于统一对公司资产进行管理。十六、仓库5S较差和仓位设置不完备1、 问题现状：材料仓库因面积不够，环境挤、乱。需尽量做到整齐、整洁，等跟仓库管理要求还是有差距。办公桌破烂不修理，且不收走，资料未及时整理，材料有的未分货架、分类摆放未明确标示，新旧，是否可用等物料未划分区域进行管理（如3万左右的尾套，使用较少），长期废旧备件积压在仓库（如大包螺丝，放于货架最低层）且未及时报告或跟进处理。人员进出太随意，且设备加工材料及工具放于仓库。公司三个仓库设置不完善，未设成品仓、危险品仓等。物品摆放随意性大。2、 产生弊端：分类摆放不明确标示，不方便取料、盘点。不对新旧及是否可用等情况划分区域进行管理，可能会造成不可用备件被重新领用而造成生产事故。废旧备件、长期积压备件（如螺丝或胶水）不定期上报，管理人员对库存信息、质量没及时掌握，不利于对积压料的处理。办公区混乱，容易造成数据输入错误等。3、 改善措施：据仓库管理规范及相关流程，理顺仓库内实物。分货架