v级配碎石基层及水泥稳定碎石层施工方案(路拌法孵化中心)

1、孵化中心二期道路工程施工方案一、工程概况 本工程为天河软件园孵化中心（二期）室外市政道路，道路宽度分别为4米及7米。本工程为沥青混凝土路面，结构层形式为：15cm厚级配碎石垫 层+20cm厚4%水泥石屑基层+15cm厚6%水泥石屑下基层+15cm厚 6%水泥石屑 上基层。路面结构形式为：6cm厚粗粒式沥青混凝土下封层+5cm厚中粒式沥 青混凝土中间层 +40厚改性沥青混凝土面层 .二、编制依据1. 市政道路工程质量检验评定标准 CJJ1-902. 公路土工试验规程 JTJ051-933. 公路工程无机结合料稳定材料试验规程 JTJ057-944. 公路路面基层施工技术规范 JTJ034-200

2、05. 公路工程集料试验规程 JTJ058-20006. 广州亚泰建筑设计院设计的孵化器二期市政道路总平面图7. 公路沥青路面施工技术规范 （JTJ 032）及其他相关法规、规范、 标准。三 . 施工准备1、技术准备1、制定详细的施工组织计划，进行详细的技术交底，掌握规程、施工工艺、施工方 案、指标要求，理解设计图纸。2、计算路段内各点设计高程， 10 米断面三点。3、各种记录及表格准备（内业、外业、质检、化验、统计等方面）4、沥青混合料的试验报告；2、人员准备1、现场施工负责人一名，负责施工生产的协调工作；2、黑色路面施工应配备完整的施工段机构，3、按照施工组织设计确定黑色面层的施工人员安排

3、。3、设备准备1、水稳层采用路拌法搅拌，搅拌场为 D 栋北侧空地，面积约为 3000m2, 场地建设完毕 。搅拌机械已进场，满足施工要求。2、沥青混凝土为专业搅拌站搅拌，搅拌站已落实，满足施工要求。4、材料准备（一）、料源的定购已开始，满足本工程的施工进度要求。（二）、原材料的质量控制（三）、原材料的储存与保管5、施工现场准备1、路基已施工完毕，现场具备路面施工条件。2、施工机械已准备完毕。满足施工要求。四、现场条件现场路基已经完成，D栋北侧空地平整后可做水泥石屑稳定层拌合场，沥青混凝土为专业搅拌厂搅拌，现场交通方便材料的运输。五、原材料水泥：采用业主统供发42.5级普通硅酸盐水泥，宜采用初凝

4、时间3h以上， 终凝时间在6h以上。粗集料：采用压碎值不大于 30%，单个颗粒的最大粒径不大于 37.5mm， 硫酸盐含量应超过 0.25%，有机不超过 2%的级配碎石质含量应。细集料：采用碎石料加工过程的细料部分，水：采用洁净的饮用水。六、施工现场人员、设备配置及工程量为确保施工工期，路面施工时采用双班制，为便于施工管理整段路基分 为2个工作面，G栋为第一个工作面，D E、F栋为第二个工作面，每个工作 面1个负责人和3个现场管理技术员，共8人，同时每个班需配备10人辅助机 械进行平整和嵌缝工作，共28人。工程量如下表项目名称单位数量150厚级配碎石垫层m24500200厚 4%水泥石屑基层m

5、24500150厚 6%水泥石屑下基层m24500150厚 6%水泥石屑上基层m2450060厚粗粒式沥青混凝土下封层m2400050厚中粒式沥青混凝土中间层m2400040厚改性沥青混凝土面层m24000施工拟投入设备如下:机械设备配置表序号机械名称型号单位数量1重型压路机25T台22重型压路机20T台33自卸汽车15T台154振动夯实机ZH-5台35挖掘机HD820台46洒水车LS-16-8台2重型压路机14T台2沥青混凝土摊铺机HD820台2施工准备1、铺筑前应测量放线控制好点桩，各控制点测出以后，要做好标志。2、施工员对操作班组已进行全面施工技术、安全交底、基层配合比确定，土基试验合格

6、。七、水泥石屑稳定层施工工艺垫层级配碎石、基层水泥石屑层，在施工时在现场拌合场进行搅拌。方 法是根据配合比，将各种级配材料运至拌合场，按比例堆放，用大型挖掘机 进行搅拌均匀，并注意水泥、石料的级配含水率，随时进行调整，以保证材 料拌制均匀。材料拌制好后马上进行摊铺，用 20t压路机碾压密实，辅助人 工修整，去高补低、碾压不少于7遍。每一层的稳定层施工完成事均应适量 洒水保养。碾压完成并经压实度检查合格后， 应及时养生，洒水养生期不宜 小于7天。水泥碎石基层在保养期间大型装载车不能压过，以免压坏路基1施工工艺流程图稳定料路拌、运输*检测混合料拌和质量摊铺、整型稳压找补、整型检测、验收养生水泥稳定

7、碎石底基层施工工艺框图2、准备工作面应在施工前一天准备好工作面，交验合格并报请监理工程师检查验收。 对于路基，表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软 弱地点；对于碎石层，表面应平整、坚实、干净，具有规定的路拱，没有坑 洞、搓板、辙槽以及任何松散材料。3、施工放样应在施工前做好施工放样。恢复中线时，直线段每152om设一桩，曲线 段每5n设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩， 在指示桩上用明显标记标出 边缘的设计高挂基准线。要用白灰划出边缘线。4、拌和与运输级配碎石垫层、水泥石屑底基层采用集中拌制，拌和场设在D栋北侧的空地上。拌和前应测定各种规格的含水量， 根据含水量、 天气情况

8、和运距的长度 调整用水量， 确保混合料的含水量均匀、 合适。 施工时可先对碎石进行洒水 湿润。含水量要比最佳含水量大 1.0%，使混合料运到铺筑地段， 摊铺后在碾 压时的含水量不小于最佳值。拌合场的拌合要有足够数量的挖掘机，以确保拌和拌合的均匀。混合料运输应采用15t自卸车，车况良好，数量应满足运输要求。拌成 的混合料应尽快运送到铺筑现场。 当摊铺现场距拌和场较远时， 混合料在运 输过程中应加覆盖，减少水分损失。5、摊铺与整型（人工配合挖土机） 人工配合挖土机摊铺前应首先在已验收合格的基层上，采用全站仪按每10m间隔纵向测设标高控制桩，挖土机在摊铺的同时测量紧跟其后， 人工修整挖土机难以平整的

9、部位。要求测量的点数密集，使挖土机摊铺 的水泥稳定石标高允许偏差控制在士 10cm然后再用人工配合测量进行 二次平整，水泥稳定石标咼允许偏差控制在士 5cm以内。人工配合挖土机摊铺前 , 采用洒水车对原基层进行洒水湿润， 弥补原基 层与水泥稳定碎石层层接触部分失水过多现象。 挖土机主要是大面积的施工 粗略修整，人工整平精确整平， 注意：施工的过程中不要依赖机械精确整平 耽误施工的进度， 机械整平测量要求要到位紧跟挖机其后， 以确保施工的进 度。在摊铺过程中，随时检查标高并将结果及时告知操作人员，确保混合 料表面平整，高程正确，碾压密实。6 、配合机械施工人员 在施工过程中，设专人指挥卸料，卸料

10、时要布料均匀，布料量适当。施 工中下层表面不得干燥， 也不得洒水过多造成积水， 各类施工机械自始至终 由专人指挥， 避免多头指挥， 各行其事。 施工过程中配备足够的人员进行二 次平整、修边，随摊铺随整型对机械不能处理到的边角部位进行修补， 注意 清除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”应予以铲除，并用新混合 料进行填补。7、碾压 混合料摊铺成型后，采用现场快速法测定混合料的含水量，当混合料处 于最佳含水量士 2%时，可进行碾压，如表面水分不足，应适当洒水一次碾压长度控制在 50 米左右，碾压段落必须层次分明，设置明显的 分界标志。碾压按“先稳压-开始轻振动碾压-再重型振动碾压-最后光面 碾

11、压”的顺序进行。 在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围 内进行碾压。 按静碾弱振强震静碾的程序进行碾压施工， 碾压施工过 程中压路机行驶速度控制在 1.5km/h3km/h。碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压时，应重叠 1/2 轮宽，后 轮必须超过两段的接缝处。各部分碾压到的次数应该相同，两侧应多压 23 遍。压路机碾压不到的地方用人工夯实。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车， 保证水稳层 表面不受破坏。压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象， 碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。稳压：先采用 20t 双钢轮压路

12、机静压 1 遍，该遍碾压时压路机的行驶速 度均控制在 1 .5Km/h 1 .7Km/h。轻振动碾压：用 20t 压路机弱振 2遍，压路机的行驶速度均控制在 1.51.7Km/h 。强振碾压：用 25t 压路机强振 4 遍，压路机的行驶速度均控制在 1.8 Km/h2.2 Km/h。收光：采用双钢轮压路机碾压 1 2遍，压路机的行驶速度均控制在 1.51.7 Km/h ，直至无轮迹为止。碾压过程中，如有“弹簧” ，松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和， 使其达到质量要求。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证 表层不受破坏。在各施工段端头45m范围内，压路机沿道面横坡由

13、低向高适当横向碾 压，防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。 达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，若不合格，继续碾压直到合 格。全部操作必须在混合料开始加水拌和至碾压终了 3 小时内完成，每天应 有两个以上的作业面来协调每天的作业总量和工作时间。压实成型后，在潮湿状态下进行养生 7 天，养生期间禁止开放交通以保 证表面不受破坏，并形成稳定的结构层。水泥稳定级配碎石基层淋水养生后， 经检验各项技术指标均达到设计和 技术规范要求时，方可进行下一施工层施工。8、接缝的处理水泥稳定碎石摊铺时必须连续作业不中断， 如因故中断时间超过2h,则 应设横缝；每天收工之后，第二天开工的

14、接头断面也要设横缝。工作缝和“调头”处处理方法如下：a. 沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条宽约30cm 的槽，直至下承面顶面，并与中心线垂直，靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直面。b. 用方木（长度与基层宽度相同，厚度同压实厚度）放在槽内，并紧靠 着已完成的基层， 以保护其边缘不致被第二天施工时的机械破坏， 方木的另 一侧用碎石回填约三米长， 其高度应略高于方木。 然后进行混合料的碾压密 实。c. 如碾压机械必须到已碾成成型的基层上调头， 应采取措施保护 “调头” 部分。一般可在准备用于“调头”的约 810m长的基层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在布上覆盖约10c m的一层土或

15、砂。d. 第二天摊铺时，撤除碎石和方木，将作业面顶面清扫干净。纵缝的处理方法：a. 施工中应尽量减少纵缝，纵缝应设置在道面企口缝处。b. 在前一幅施工时，用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基 层的压实厚度相同。c. 在湿水养生7天后。开始摊铺旁边一幅基层前，撤除支撑木。9、成品保护及养生水泥稳定碎石基层碾压成型后采用土工布覆盖，再用洒水车洒水，每天 洒水的次数视气候条件而定，在7天内应保持基层处于湿润状态，施工中气 温偏低时，应适当延长养生期。基层养护7天结束但不及时浇筑混凝土面层时，视天气情况应适当洒水湿润，避免半刚性基础发生干缩裂缝。10、允许偏差项目如下表：项目允许偏差（mm检验

16、检验方法范围点数现场实测当量回弹模 量值或计算 回弹弯沉值不小于设计要求50m2现场实测压实度不小于规定要求1000m21灌砂法测定厚度士 10%50m1用尺量平整度10mm50m1用3 m直尺宽度不小于设定规定50m1用尺量纵坡高度士 10%20m1用水准仪测量横坡路面宽v 9m 1%100m3用水准仪测量八、质量控制措施（1）水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值。级配碎石 选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。（2）水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。（3）摊铺时注意消除粗细料离析现象。（4）在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压

17、实度。 振动式压路机的吨位和碾压的遍数（一般是 8遍）（5）分层碾压控制标高（含未碾压标高和成型标高）。经碾压合格后立即 覆盖或洒水养生，养生期符合规范要求。（6）控制好碾压机械和方法，保证压实度、平整度；最上层需要注意平整 度。稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整、稳定。 九、沥青路面施工沥青混凝土下面层必须在基层验收合格并清扫干净后方可进行施工。沥青混凝土下面层施工应在路缘石安装完成并经监理验收合格后进行。路 缘石与沥青混合料接触面应涂刷粘结油。沥青混凝土中、表面层施工应在下面层施工完成经监理验收合格后进行。对中、下面层表面泥泞、污染等必须清理干净。施工前对各种施工机具做

18、全 面检查，经调试证明处于性能良好状态，机械数量足够，施工能力配套，重要机械宜有备用设备1. 沥青路面施工工艺1. 工艺流程：测量放线T运输T摊铺T碾压（初压）7碾压（复压）7碾 压（终压）2、混合料的运输（ 1 ）、根据拌和能力，为保证混合料的运输、摊铺的连续性，采用大吨位 自卸汽车，数量应根据拌和能力、摊铺能力及路面结构、运距而定，运输时 间不宜过长， 不能无故停留， 雨季车辆应配备苫布， 防止热拌料运输中途遭 雨淋。热拌料运输程序：接料7过秤7运输7卸料7空回（ 2）、车厢内坚实无破损、漏洞，且有清洁光滑的金属底板，为防止沥青 混合料与车厢底相粘结，车厢内应涂一薄层油水（柴油：水为 1

19、： 3）混合 液，不得出现积聚现象。（ 3）、从拌和机（储料仓）向运料车上放料时，应每放一斗混合料，移动 一下汽车位置，以防止粗细集料的离析现象。（ 4）、沥青混合料运输车的数量应较拌和能力或摊铺速度计算的数量有所 富余，施工过程中前方应有等待卸料的车 4-5 辆. 。连续摊铺过程中，运料 车应在摊铺机前10-30cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车应 挂空档，靠摊铺机推动前进。（ 5）、沥青混合料运至摊铺地点后， 工长凭运料单接收， 并检查拌和质量， 不符合温度要求或已结成团块、 已遭雨淋、 花白料、油过大的混合料不得铺 筑。3、混合料摊铺、整平采用先进的摊铺设备摊铺沥青混合料，同

20、时配备标准的自动找平装置 1、摊铺过程中采用全幅施工，若采用半副施工时，可阶梯进行或每天 一侧半副摊铺一个台班，便于处理接缝。2、调整好熨平板的高度和横坡后，进行预热，要求熨平板温度不低于80C。它是保证摊铺质量的重要措施之一， 要注意掌握好预热时间预热后的 熨平板在工作时如铺面出现少量沥青胶浆， 且有拉沟时， 表明熨平板已过热 应冷却片刻再进行摊铺。3、正确处理好角笼内料的数量和螺旋输送器的转速配合， 角笼内最恰当的混合料数 量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋叶片，料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此要 求机械手操作螺旋的转速配合恰当。4、热拌料运到路段上、化验员检测温度后，由现场指挥人员指挥

21、卸料， 最好 4-5 台料车排好卸料，减少摊铺机停机次数，保证摊铺的连续性。5、为消除纵逢，采用全幅摊铺，但需调整好路拱，对不能全幅一次摊铺的沥青路面上下两层之间的纵逢，应至少错开 30cm如果行车道为两条, 则表层接缝应在路中。6、连续稳定的摊铺是提高新铺路面平整度的主要措施，根据施工经验， 保证连续摊铺的几种解决方法如下：（1）、摊铺机的摊铺速度 摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、密度进 行调整选择，做到缓、慢、均匀、不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换 速度，避免中途停顿，防止铺筑厚度、温度发生变化，而影响摊铺质量，在 铺筑过程中， 摊铺机螺旋拨料器不停的转动， 两

22、侧应保持有不少于拨料高度 2/3 的混合料。一但熨平板按所需厚度固定后，不应随意调整。摊铺机的速 度应符合 26mmin 的规定。(2) 、采用大吨位的运输车辆，富余的运力进而减少停机的次数，增长连 续摊铺的长度。运输车辆需用数量一般根据拌和场至路段之间的距离来确定。(3) 、机前的清扫工作要保证1km的作业面，作业面内不得有闲杂人等， 不得停留车辆，以保证摊铺的连续性。5、摊铺机推动运料车进行混合料摊铺，摊铺时测工利用水准点随时跟 踪检查摊铺厚度和标高， 根据测量的数据调整传感器， 掌握好松铺系数， 使 摊铺的沥青混合料路面符合设计要求。6、摊铺机铺筑不到的地方，应由人工摊铺后夯实成型，并由

23、一名有施 工经验、技术强的工长， 带两名技术工人和部分民工跟随摊铺机修补摊铺缺 陷。7、碾压 运用二十四字方针碾压：程序碾压、适时碾压、先静后振、直进直出、分段碾压、打斜摸平。程序碾压：先轻后重、先慢后快。 适时碾压：沥青只有成为起润滑作用的流体时，混合料才能被充分的压 实，最佳碾压时间是压实阻力最小时， 而且混合料有能够承受住压路机的重 量，且不产生过多推移。先静后振：初压时静压，使混合料摊铺面稳定，不造成推移。复压以振动碾压为主，对摊铺面起到振捣击实的作用，胶轮压路机主要是垂直正压力， 它对混合料有一种糅合力，压实效果好。直进直出：做到不忽左忽右、转向、掉头、突然刹车，以及在未成型的 路面

24、上停留。打斜摸平：为了防止横断面出现拥包运用梯形碾压方法，每一轮带与下 轮带纵向间距4米，横向间距2米形成一个梯形断面，对于推移产生的雍包， 压路机进行打斜碾压，控制角度为40-50度，把雍包摸平。具体采用插旗控 制的方法。第一段碾压要求在摊铺25米时进行初压，以下各段控制在50-70 米，初压控制六个碾压带。由摊铺边缘向外 20厘米处设置一面标志旗作为 第一轮带控制标志，其它5个碾压，每一轮带与下轮带纵向4米，横向间距 2米处设标志旗，当压路机行至旗与驾驶员平齐时返回，在摊铺面上形成梯 形断面，完成一遍初压过程。在初压完成一遍后，把以标志旗为核心的六面 指示旗依次向前移动，紧跟摊铺机进行碾压

25、，用一面标志旗代替另一面标志 旗，控制复压、终压的终止点，当标志旗再次移动时，第一段初压完成。依 次类推，进行各段的碾压。起点从起点或接缝处开始取25米长为第一碾压段，并在分段处插旗，形成 阶梯式断面。交错长度为 4-5m,依次进行第二段、第三段碾压。除第一段 外，其余各段长度均为50-70M之间（改性沥青混合料可适当缩短）。如下图：打斜摸平(1)、沥青路面压实程序初压(810T双钢轮压路机)、复压(双振动压路机或轮胎压路机)、终压 (关闭振动的压路机或双光轮、胶轮)(2) 、沥青路面压实方法a、初压：应在混合料摊铺后较高温度下进行，一般不超过110-120 C,碾压速度1.5-2.0km/h

26、，并不得产生推移、开裂。(a) 、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠 1/3-1/2轮宽，最 后碾压路中心部分，若单副从低向高处碾压，压完全幅为一便，每条碾压带 折回点部都应等距错开，一遍完成进行第二遍碾压时，用压路机将所有错开 的折回点打斜摸平，提高平整度。(b) 、采用轻型钢筒式压路机(810T)或关闭振动装置的振动压路机碾 压两遍，其压力不宜小于350N/CM初压后质检员、测工检查平整度。测工 检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。2、复压(1) 、采用重型轮胎压路机或双钢轮振动压路机，碾压遍数经试压确定， 不少于46遍，温度为90110C，达到要求的压实度，并无明显轮迹， 速度

27、为4.0km/h。(2) 、采用振动压力路机时，振动频率宜为 4550 HZ,振幅0.30.55mm并根据混合料种类、温度和厚度选择，层次较厚时选用较大的频率 和振幅，相邻碾压重叠宽度为1020cm振动压路机倒车时应先停止振动， 并在另一方向运动后再开始振动。3、终压终压紧跟复压后进行， 终压可选用双光轮压路机或关闭振动的振动压路机，碾压遍数不宜小于两遍并无轮迹，终了温度不低于70C。压实过程中随时用四米检查，用压路机趁热反复碾或用细料修补。4、需注意的几个问题( 1 )、沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工。雨季施 工时必须切实做好路面排水。(2) 、当高速公路和一级公路施工气

28、温低于10C、其他等级公路施工气 温低于5C时，不宜摊铺热拌沥青混合料。(3) 、沥青混合料的分层压实厚度不得大于 10cm.( 4)、压路机在碾压一个轮迹，折回点必须错开，形成一个阶梯，用压路 机打斜摸平。(5)、当使用平衡粱时，必须紧跟摊铺机后，碾压平衡梁下的两行轮迹。( 6)、压路机不得随意停顿， 而且停机时应停靠在硬路肩上或倒到后面温 度低于70C的地方，并且再起机时，要把停机造成的轮迹碾压到没有。( 7)、碾压与构造物衔接处或桥面及路面边缘时， 工长要亲自随机指挥碾 压，压不到的死角应由人工夯实。(8)、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时， 可向碾压轮洒水或加 洗衣粉的水， 严禁

29、洒柴油， 严重时派民工用锹清理干净， 同时修补沾起的路 面。(9)、进入弯道碾压时，应从内侧向外侧高处依次碾压，纵坡段时不论上 坡还是下坡应使驱动轮朝向坡低方向， 转向轮朝坡面方向， 以免温度较高的 混合料产生滑移。( 10)、压路机应由较低的一边向较高的一边错轮碾压。(11)、驱动轮面向摊铺机，以减少波纹和热裂缝。变更碾压路线时要在 碾压区内较冷的一端进行。(12)、停车应在硬路肩或温度低于 50C的已成型的路段上。5、养护及开放交通热拌沥青混合料待摊铺后完全自然冷却，沥青路面表面温度低于50 C后，方可开放交通，需要提早开放交通，可洒水冷却降温。(1) 运输沥青混凝土混合料的车辆应每天进行

30、检查，确保车况良好。(2) 沥青混凝土混合料应采用后翻式大吨位自卸汽车运输，车厢应清 扫干净。为防止沥青混合料与车厢板粘结，车厢底板和侧板可均匀涂抹一薄 层油水(柴油与水的比例可为 1：3)。(3) 从拌合机向运料车装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置， 以减少粗细集料的离析现象。(4) 沥青混合料运输车的数量应与搅拌能力或摊铺速度相适应，施工 过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料。 对高速公路和一级公路开始摊铺 时，在施工现场等候卸料的运料车不宜少于 5辆。(5) 沥青混凝土混合料在运送过程中，应用篷布全面覆盖，用以保温、 防雨、防污染。(6) 运料车卸料时，设专人进行运料车辆的指挥，在运

31、料车距摊铺机料斗200mm300mm停车挂空挡，由摊铺机推动前进，严禁冲撞摊铺机。(7) 现场设专人进行收料，并检查沥青混合料质量和检测温度。对结 团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上， 应予以废弃。5. 质量标准5.1. 基本要求(1) 沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的 规定。(2) 严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温 度，沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。 沥青混合料 的生产，每日应做抽提试验、马歇尔稳定度试验。矿料级配、沥青含量、马 歇尔稳定度等结果的合格率不小于 90%。(3) 拌和后的沥青混

32、合料均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成 块现象。(4) 基层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮土，其平整度和路拱 度符合要求。(5) 摊铺时应严格控制摊铺厚度和平整度，避免离析，注意控制摊铺 和碾压温度，碾压至要求的密实度。5.2. 外观鉴定(1) 表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象，半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理(2) 搭接处应紧密、平顺，烫缝不应枯焦。(3) 面层与路缘石及其他构筑物应密贴接顺，不得有积水或漏水现象。6. 成品保护6.1. 设专人维护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，完全 冷却后(一般不少于 24h) 才能开放交通

33、。6.2. 施工过程中应加强对路缘石、绿化等附属工程的保护，路边缘应 采用小型机械压实。6.3. 施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。6.4. 当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备， 以免 发生沥青混凝土路面面层变形。6.5. 严防设备漏油污染路面。7. 常见质量问题及控制措施7.1. 沥青混凝土路面摊铺中常见的质量缺陷 厚度不准、平整度差(小波浪、台阶) 、混合料离析、裂纹、拉沟等质 量缺陷。为防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷应注意以下几点：(1) 波浪型基层的摊铺，应对有大波浪的基层，在其凹陷处预先铺一 层混合料，并予-5-以压实。在平整度较差的地段摊

34、铺联结层和面层时，应采用自动调平装置。(2) 为了保持恒定的摊铺厚度，除了用厚度调节器进行调整外，应尽 可能利用烫平装置的自动调平能力予以调整（3）严格控制沥青混合料的质量，以消除裂纹、拉沟等铺层质量缺陷 现象，提高沥青混凝土路面的承载力。（4） 应严格控制轮胎摊铺机的轮胎气压（一般为 0.50. 55MPa ），防 止因轮胎气压超限， 摊铺机打滑；或因气压过低， 机体随受料重量变化而上 下变动，造成铺层出现波浪。 应防止履带式摊铺机履带松紧度超限而导致摊 铺机速度发生脉冲，而使铺层面形成搓板。7.2. 压实压实是沥青混凝土路面施工的最后一道工序， 路面质量最终要通过碾 压来体现，应结合工程实

35、际， 考虑摊铺机的生产率、 混合料特性、 摊铺厚度、 施工现场的具体条件等因素， 合理选择压实机种类、 吨位、数量及组合方式。 7.3. 控制碾压温度为提高压实质量，应控制碾压温度（一般为110C 120C之间），确定合 理的压实速度与遍数及选择合理的振频和振幅。8、质量控制点及措施1、工作缝处理1、横向接缝（1）、在预定摊铺段的末端先铺上一薄层砂带，再摊铺、压实混合料，待混合料稍冷 却后用四米直尺找平，将低的部分（12米），用粉笔划一条垂直于路中线的横线。（2）、接缝时用切割机沿划好的横线，将低的部分（12米）切割整齐后取走，用干 拖布将横缝处冷却水吸走，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺

36、，接头处必须保持 干燥。（3）、摊铺机的熨平板应放在已铺筑完的路段上， 距横缝 510cm 并在下面按松铺系 数放上垫片，其长度应超过熨平板前后边距，厚度应小于松方数，调整初始工作仰角， 让提升油缸处于浮动状态。 加热熨平板 1530分钟，熨平板温度达到 1 40度以上时进行 摊铺，对于加热不到的死角要用喷灯烤。用热混合料对接缝垂直端烫缝，以避免粘附的 粒料拉裂铺层表面形成沟槽现象。 摊铺机在设定好初始工作仰角等工作参数后进行摊铺， 起车的速度一定要慢，要渐渐加速到规定速度。(4) 、由工段长亲自带领技术工人(耙工)和民工进行横缝处理，用四米直尺按松铺 系数在成型路面上垫板条，从边缘纵向向前每

37、 1 米宽推四米长浅槽，然后耙工按此槽找 平，找平速度要快，以免温度降低的过多。不得向新铺混合料方向过分推刮，应拣出表 面粗料用细料填补，要用4m直尺反复找平，缝隙要控制在 2mm以内。(5) 、找平后必须用扫帚将新铺表面及旧路面上的大颗粒扫干净，然后用6-8T光轮压路机从低处向高处错20cm,先碾压横缝10m长，再向前碾压。( 6)、初压后再用 4 米直尺检查是否有不一致的地方，再对其进行处理，如出现麻面 时，可筛取热料中的细集料填补，然后用振动压路机从成型路面向新铺路面横向以 15-20cm的宽度横向深入新路面中碾压，直至伸入轮宽 2/3为止。2、纵缝处理(1)、若采用梯队作业时，纵缝应用

38、热接缝。可将先铺好的部分靠纵缝处留10-20cm宽度，暂不碾压，作为后幅的铺筑高程和基准面，由耙工将纵缝找平并清理好现场，用 压路机跨缝碾压。( 2)、若半幅施工不采用热接缝时，必须将纵缝处清扫干净，保持干燥，并涂少量的 粘层沥青，铺筑时应重叠已铺路面的5-10cm，摊铺厚度应高出成型的半幅，其高度按松 铺系数确定，面层一般为5-8m m,由工长亲自带耙工将已成型路面上的料耙除，并用手 推车将清扫出的干净的料推到前方及时利用。压路机将轮大部分放在已成型段上，深入 新铺面 15-20cm 碾压一遍。，然后再将轮大部分放在新铺段上，深入已成型面 15-20cm 碾压一遍，接着正常碾压。纵缝的碾压必

39、须跟上摊铺机，以免温度低不利于碾压工作。 2、桥头的处理为了防止桥头处理不好出现跳车问题，采取在铺筑桥头前先将伸缩缝拆除并简单填 塞，桥头两侧人工找平各 20m 长，使摊铺的厚度保持一致，然后将桥头清理干净，涂粘 层沥青，从桥头向两侧进行机械摊铺，然后切缝安装伸缩缝。三、中途停机处理 因为沥青路面施工受许多因素影响，期间有许多是偶然的因素，停机过久不及时处理，会使混合料温度低而无法达到压实标准。而且平整度也较差，尤其是熨平板下20-30cm 范围被压成板体的硬块。1当混合料的温度降低不大仍在120C以上可以继续摊铺时，最后摊铺的混合料的 温度、周围环境的温度允许不提机时，但压路机必须尽可能靠近

40、摊铺机碾压，不允许有 人在未碾压的地方行走，待料来时选择温度较高的混合料起机。开始摊铺时应降低振捣 力（频率降低30-50HZ），同时减慢摊铺速度，因停机未及时碾压的部分直接用振动压路 机启动强振系统碾压 4-6 遍，若摊铺机熨平板下的部分比别出低时，可用耙子耙松 1.5-2cm 然后填补新料按松方系数人工摊铺，用振动压路机横向碾压即可。2、当混合料温度降低很大，不能继续摊铺时，此时必须提起摊铺机。再次摊铺时需重 新接横向缝。3、施工中的过程控制为掌握沥青混凝土路面施工的第一手资料、 全面监控施工质量、 积累实际生产数据， 工长必须如实、认真填写五日志，并由工程办存档保存，这样便于及时发现问题、解决 问题、总结经验，使施工质量逐步提高。五日志即：横缝施工日志、温度施工日志、平 整度日志、边部碾压控制日志、厚度日志。热拌沥青混合料路面检查标准项目质量要求或允许偏 差（单点检查）检查频率及试验方法平整度3mm4m直尺，每