工业炉施工方案

1、工业炉施工方案2、4、3. 1安装顺序2、4、3、2材料检验(1) 钢结构所用得材料应符合设计文件得要求，并应附有出厂质量证明书。(2) 钢结构所用连接件(螺栓、螺母.垫片等)得材料与规格应符合设计文件得要求。(3) 施工中材料得代用，必须取得设计单位得同意。(4) 炉管在使用前必须进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂缝、折迭、轧折.离层、发纹、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀。炉管端部应切成直角，并清除毛刺。(5) 有出厂质量证明书得炉管，可不进行化学成分分析与机械性能试验。无出厂质量证明书得炉管，必须进行化学成分分析与机械性能试验，其数据应符合标准规 定。(6) 合金钢管应作光谱检查。(7)

2、 燃烧器、门类按图样及有关标准进行脸收。2、4、3、3结构预制型钢拼接接头得位置应错开节点300mm以上;(2)平端盖表面平面度偏差不应大于4mm;(3) 圆形或弧形得钢构件用弧长不小于1500mm得弧形样板检查，间隙不应大于2mm;(4)圆形构件得周长偏差不应大于周长得2、5/1000.且不应大于18mrn;(5)筒节纵焊缝对口错边量，不应大于1/10 5 n,且不应大于3mfn;(6)筒节因焊接在环向形成得棱角E,用弦长等于1/6设计内直径Di且不应小于300mm得内样板或外样板检查，其值不应大于(5 /10+2)mm且不应大于5mm;(7)立柱直线度偏差不应大于长度得1/1000,且不应

3、大于10mm;(8)梁得直线度偏差不应大于长度得1/1000,且不应大于8mnu2、4、3、4钢结构组装(1) 组装方法：炉筒体组装在预制平台上组对，焊接采用6名焊工对称施焊;(2)筒体环缝对口错边量不应大于壁厚得2、5/1000;(3) 筒体因焊接在轴向形成按角，用长度不小于300mm得检查尺检查，其值不应大于(6 n/10+2)mm且不应小于5mm;(4) 组装对接时相邻筒节得纵焊缝之间得距离不应小于lOOmm,筒节长度不应小于 300mm;(5) 法兰得筒节或霜体、法兰面应与筒节或箱体轴线垂直，其允许偏差为法兰外径得1/100,且不应大于3mm;(6) 筒体组装后得偏差应符合规范及图纸规

4、定。2、4、3、5钢结构安装(1)基础复查1) 形尺寸、标高，表而平整度及纵、横轴线间距等符合图样要求，其尺寸允许偏差应符合下表规定:基础尺寸允许偏差(mm)检查内容允许偏差螺栓高度(螺栓顶至标高基准线)+100两螺栓间距2螺栓中心对基础轴线距离2螺栓垂直度小于螺栓伸出长度得1/100相邻基础行（列）轴线间距3基础轴线总间距5基础对角线之差W5基础顶面标高（不包括二次灌浆层）0-102）炉地脚螺栓中心圆直径允许偏差为3nin;3）混凝土得强度应符合图样规定;4）外观不得有裂纹、蜂窝、露筋及疏松等缺陷（2）放置应符合下列规定;1）表面应平整、光滑、无毛刺、无油污;2）大小应一致，其加工尺寸应符合

5、安装得要求;3）斜垫铁得表面粗糙度应为Ra12. Sum,斜度宜为1/20-1/10;4）每组垫铁不得超过三块。（3）钢结构安装1）炉売及框架等钢结构应按图样方位仔细校核无误后方可进行安装;2）筒体安装后垂直度偏差为高度得5/1000且不应大于20mm;3）对流室框架钢结构外形尺寸得允许偏差应符合下表规定:框架钢结构组对尺寸允许偏差（mm）检查内容允许偏差框架总高度5梁与梁之间平行度立柱间距得1/1000,且W5立柱间距离3立柱间总间距5立柱间得平行度立柱间距得1/1000,且W5框架对角线之差立柱总长度3横梁位置5设备承重梁位置3立柱直线度立柱间距得1/1000,且WW(4)弯头箱安装应在对

6、流段炉压力试验合格后进行;(5)钢结构在找正与拧紧地脚螺栓后，用相应得焊条将垫铁组点焊牢固;2、4、3、6炉衬锚固件安装锚固件相邻行(列)轴线间距离得允许偏差为5mrn;(2) 锚固件应与炉売牢固固定并保持垂直，在锚固件前应清除浮锈，焊完后应逐个检查焊缝饱满程度，并用0、5kg小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。2、4、3、7钢结构焊接(1) 焊前准备及施焊环境应符合下列规定:1) 焊条其它焊接材料得贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60%；2) 当施焊坏境出现下述任一情况，且无有效防护措施，禁止施焊:A手工焊吋风速大于10m/s;B气体保护焊叶风速大于2m/s：C相对湿度大于90%;D下雨环境

7、。(2) 钢结构焊必须由考试合格得焊工担任;(3) 钢结构得焊接工艺规程应按图样技术要求及评定合格得焊接工艺制订;(4) 焊接应在构件预制、组装尺寸合格后进行,施焊前应清除坡口表面及靠近其边缘得油污、铁锈等杂物。焊完后应及时清除熔渣与飞溅物;(5) 普通碳素钢焊缝在冷却到工作环境温度以后，低合金钢焊缝在完成焊接24小时以后进行外观检查;(6) 焊缝表面质量应符合规定:1) 焊缝金属表面与热影响区不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物;2) 斷续焊缝长度得允许偏差应为O-Wmm,角焊缝得焊脚高度得允许偏差应为 0 2mm;3) 焊缝表面得咬边深度不得大于0、5m叫咬边连

8、续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边得总长度不得超过该焊缝长度得1/10;4) 焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显得不规则形状;5) 对接焊缝得余高应符合下表得规定:对接焊缝得余高(nn)板厚5 n对接焊缝余高纵向环向6nW12W2、0W2、5126n25W4、0W4、52、4、3、8炉管预制(1) 对流管束在平台上预制成组合单元整体，待筑炉结束后吊装就位;(2) 对流管束预制尺寸偏差应符合设计文件要求;2、4、3、9炉管安装(1) 炉管在安装前应清扫表面灰尘，用压缩空气将炉管内部吹扫干净，吹打后将管口封闭;(2) 校核炉管支承钢结构得立柱纵向与横向得距离;(3) 校核每组管束得管口方位就是否正

9、确;(4) 辐射段炉管逐根安装;(5) 校核每组(根)管束之间得距离;(6) 炉管吊装就位后接下列步骤进行检查:1) 每组(根)炉管吊装就位后应检查其梁得纵向、横向水平度、立柱得垂直度与每组(根)炉管之间得间隙，符合a样要求;2) 检查并调整各组(根)炉管得热膨胀间隙，使其符合图样要求;3）检查并调整各组（根）炉管得水平度、垂直度、标高，使其符合下列要求:A标高允许偏差：5mfn;中心线位置允许偏差：5mrn;B垂直度允许偏差:H/1000;2、4、3、10燃烧器及门类安装 （1）燃烧器安装1）炉衬里上预留得燃烧器孔尺寸及位置经验收合格后方可安装燃烧器;2）燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位

10、应严密、无泄漏，调节机构应转动灵活。3）燃烧器安装应按图样得规定进行对中，调整后燃烧器或喷嘴管得垂直度其全长偏斜不就大于5mm;4）喷头露出炉衬表面得尺寸允许偏差为6fnrn。5）燃烧器得燃烧道炉衬，其外侧与炉衬之间得膨胀间隙应符合图样得规定。（2）门类安装:人孔门、防爆门及观察孔安装后，应开关灵活，门与门框及孔与孔盖之间应接 触严密，重力式防爆门门盖得重量应符合图样规定;2、4、3、11炉管系统试压 （1）炉管系统压力试验与致密性试验应按图样得规定进行，致密性试验必须在压力试验合格后进行;（2）水压试验按下述程序进行、1）升压至0、5Mpa,吋，焊缝与法兰连接处应无渗漏;2）继续加压至试验得

11、50%,进行重点部位得检查，如无异常，方可继续升压;3）升压至试验后，进行全面检查，保压时间不得小于30分钟，然后降到设计压力，保持W分钟，以不降压、无渗漏及目测无变形为合格;4）水压试脸完毕后，应立即将水排净。如不能放净则应用压缩空气将炉管内水吹扫干净;5）试脸必须用两个量程相同得并经过校正得压力表。压力表得量程在试验压力得2倍左右为宜,但不应低于仁5倍与高于4倍试验压力。2、4、3、12安全措施 （1）施工前，施工技术负责人向作业者进行技术交底，明确工程特点、施工方法;（2）吊装作业必须严格执行本工种得安全技术规程操作人员必须持证上岗;(3) 吊装作业时必须分工明确，统一指挥,起重臂下严禁

12、站人;(4) 高处作业必须搭设脚手架，脚手架必须牢固可靠;(5) 进入现场施工必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带，交叉作业必须相互配合好。2、4、4反应进料加热炉(1001-F-101).顶烧制義转化炉(1101-F-101)施工方案 2、4、4. 1炉管焊接原则为了保证焊接施工中管内清洁，无焊接渣皮、飞溅物，获得优质得焊缝，对炉 管得焊接釆用欽弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面即T16(GTAW) +SMAWo 2、4、4、2焊接施工得一般措施(1) 炉管焊接得现场管理1)炉管应具有出厂合格证或质量检验证明书，经检验合格后，方可入库;2) 除不锈钢管炉管材料从外观上区别不大，因此应做好标识；

13、且在施工过程中，须做好标识得移植工作。至于釆用何种标识，应及时与监理协商。(2)焊接材料1)焊接材料应具有检验合格证及合格标记，并符合合同规定得技术标准;2)对焊材应进行入库验收，验收合格后应做好合格标记；若有怀疑，应按相应标准进行复脸，复验合格后方可入库;3) 焊材得贮存、保管应符合下列规定:A焊材库必须干燥通风，库房内只能放置焊材及相关得物品;B焊材应放在架子上，架子离地而得高度与与墙壁得距离均不少于300mm,并严防焊条受潮;C焊材应按种类、牌号.批号、规格与入库时间分类堆放，每垛应有明确得标准，防止混放;D焊材贮存库内应放置温度计、除湿机、干湿温度计，空气相对湿度不高于60%,并做好记

14、录;4) 焊材得保管、烘烤、发放与回收由专人负责并做好详细记录;5)焊条烘烤:碱性焊条烘干温度350-400C,恒温1小时，待用温度100-1200;6) 焊条领用：须焊工本人持有专责技术负责人签字领用单，并带保存完好得焊条筒，烘烤人员才能发放，每次发放得焊条不得趨过5kg;烘好得焊条领出后,趨过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次;7) 焊丝使用前应进行清理、除油、除锈;8)氨弧焊所用鼠乞纯度不低于99、9%o 2、4、4、3焊接环境条件规定:焊接环境条件应符合下列规定，否则应釆取有效得防护措施(如搭蓬等):(1)环境温度不低于0C;电弧时风速8米/秒，TIG焊吋，风速2米/秒;(

15、2)相对湿度小于90%;(3)下雨天。2、4、4、4坡口加工及检查: (1)坡口尺寸：焊前应用焊缝检验仪对坡口尺寸进行检验，各数值必须符合规定要求;坡口如下a所示;(2) 炉管切割及坡口应釆用机械方法，坡口加工后应进行外观检查，然后对坡口进行渗透检验，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。2、4、4、5组对与定位 (1)炉管组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围內不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害得物质;(2)壁厚相同得炉管组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于0、5mm;(3) 壁厚不同时，将管壁厚得内表面磨成15缓坡状;(4) 管定位焊得焊点应均匀分布，一般

16、不小于2-3点；定位焊焊接工艺与正式焊接工艺相同；且保证焊透及熔合良好，且无气孔等焊接缺陷，定位焊缝应平绕过渡到 母材上，且应将焊缝两端曆削成斜坡;(5) 组对时亦可使用组对卡具，但不宜釆用焊接在管子上组对卡具；若使用需焊接在管子上得组对卡具时，应符合:1)与炉管接触部分得材质与管材成分相近;2)拆除卡具应用砂轮，不得用敲打、妬扭得方法;3) 卡具拆除后应修曆焊痕，并做渗透检验。2、4、4、6焊接工艺 (1)预热：按照工艺评定所列得预热温度进行预热，预热采用电加热器加热法；在坡口两侧均匀进行；用测温仪确实温度达到要求后进行焊接。(2)底层焊道尽量一次焊完，对于对于部分合金钢焊接，每条焊缝一次连

17、续焊完,如中断焊接,应釆取后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认无裂纹后方 可按原工艺要求继续焊接。(3) 焊接工艺参数必须符合焊接工艺评定参数。焊口焊完后若不能及叶进行焊后消除应力热处理时应立即进行300-3509,15-30分钟得后热处理，然后用石棉保温缓冷;焊口焊完后焊工应打上自己得代号，质检人员做好记录，确定无损检测焊口;2、4、4、7焊接检验焊后有先对焊缝进行外观检查，检查前应将焊缝表面熔渣、飞溅等清理干净, 外观质量应符合下列规定: 焊缝成型良好，与母材圆滑过渡，余高0-3mm,焊缝两侧增宽W2mm;(2)表面不允许有裂纹、乞孔、夹渣存在;(3)咬边尺寸得规定：深度0、5mnb焊缝两侧咬边累积长度W焊缝总长10%;(4) 焊缝内部射线探伤比例按设计标准执行;(5)焊缝内部射线探伤执行JB4730-94标准规定。2、4、4、8焊接返修 (1)返修工艺应与原工艺相同;(2)缺陷消除可以釆用砂轮打曆，修磨处适合补焊形状，并经着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊;尽量釆用欽弧焊进行补焊;(3) 返修部位按原探伤方法进行检验;(4) 同一部位得返修次数不应趨过两次，若超次返修应分析原因、制定措施，经项目部技术负责人批准方可执行。2、4、4、9焊后热处理(1)焊接完毕后经外观检查，宜立即进行焊后热处理，这样效果较理想，然后再进行射线探伤；若探伤不合格，经返修后，重新进行