弹性支撑块是无砟道床施工规划方案及工艺x

1、 弹性支撑块是无砟道床施工方案及工艺 2.3.3.4 弹性支承块式无砟轨道施工方案 2.3.3.4.1 施工准备 （1）做好无砟轨道施工前的现场调查，切实做好预制件、原材料哦、加工 料的生产、存放与运输及气候条件的现场调研。 无砟轨道位于隧道内， 便道不畅 通时，应根据现场调研与相关接口工程沟通情况， 制定无砟轨道施工组织和物流 管理预案。 （2）为减少与无砟轨道施工的相互干扰，要尽早安排排水沟、电缆槽的施 工，统筹安排站后工程元器件的预埋和过轨管线施工。 （3）无砟轨道施工前，应按照隧道内无砟轨道相关技术条件的要求对线下 工程进行评估验收。 线下工程验收合格， 工后沉降变形符合合计要求后方可

2、进行 无砟轨道施工。 （4）无砟轨道施工应严格遵守隧道内无砟轨道相关技术条件及施工指南要 求；无砟道床模板、钢筋、混凝土施工均应符合现行铁路混凝土工程施工质量 验收标准的有关规定。 2.3.3.4.2 技术标准 隧道内弹性支承块式无砟轨道由钢轨、 扣件、混凝土支承块、配套橡胶套靴、 块下弹性垫板和钢筋混凝土道床板等组成，轨道结构高度为 650mm 。 （1）钢轨 钢轨采由 60kg/m 、100m 定尺长、 U75V 无螺栓孔新钢轨，重车线曲线半 径不大于 1500m 及轻车线曲线半径不大于 1200m 地段铺设 U75V 热处理钢轨。 （2）扣件 扣件采用弹条 VII 型扣件，扣件支点间距

3、600mm ，施工时可根据现场情况 在个别地段合理调整，但不应大于 625mm 。 （3）支承块、橡胶套靴和块下橡胶垫板 支承块、橡胶套靴和块下橡胶垫板的技术要求、试验方法、检验规则、标识 及储运等应符合相应技术条件的要求。 （4）道床板 道床板宽 2.8m ，直线地段道床板（内轨轨下）设计加厚 0.393m ，顶面设 1% 的人字形排水坡，曲线地段根据实设超高具体确定，顶面排水不小于 1% 。 道床板分块浇筑，并在隧道沉降缝处断开，一般地段道床板标准长度 6580mm ，两道床板间设宽 20mm 的伸缩缝，缝内采用聚乙烯泡沫塑料板填缝， 并在表层 30 40mm 范围内采用聚氨酯密封。 道床

4、板采用双层配筋， 道床混凝土设计强度等级为 C40 ，混凝土结构所处环 境类别为碳化环境，作用等级为 T2。 道床板与隧道仰拱回填层间通过剪力筋连接， 剪力筋采用钻孔植入的方式埋 设。剪力筋在 L50m 地段采用 ?20mmHRB400 螺纹钢筋，每块道床板设置 50 根；在距洞口 50m200m 地段采用 ?16mmHRB400 螺纹钢筋，每块 道床板设置 15 根，施工时应根据实际轨枕间距合理布置剪力筋。 （5）超高设置 隧道内曲线超高设置在道床板上， 采用外轨抬高方式， 在圆曲线范围内外轨 抬至超高值，在缓和曲线范围内外轨超高递减顺接。 （6）无砟轨道综合接地 本次无砟轨道设计综合接地条

5、件， 每块道床板内利用上层 3 根纵向结构钢筋 和 1 根横向钢筋作为接地钢筋， 纵向钢筋与横向钢筋之间采用焊接连接。 每块道床板在板两端靠近线路外侧各预埋一个接地端子， 接地端子与靠近线路外侧纵向接地钢筋焊接连接。 无砟轨道设计横断面见图 2.3.3.4.2-1 ，弹性支承块及扣件见图 2.3.3.4.2-2 。 图 2.3.3.4.2-1 无砟轨道设计横断面 图 2.3.3.4.2-2 弹性支承块及扣件示意图 2.3.3.4.3 施工工序及工艺流程 2.3.3.4.3.1 施工工序 第一步：按照要求完成无砟轨道施工前隧道质量验收。 第二步：无砟轨道首段工艺性试验段施工、总结、评估。 第三步

6、：工艺性试验参数确定，无砟道床全面展开。 第四步：仰拱填充层凿毛、铺设道床板底层钢筋、安装纵横向模板、组装轨 排、轨排粗调。 第五步：顶层钢筋绑扎、接地焊接、轨排精调。 第六步：道床板混凝土浇筑、养生，拆除轨道排架进入下一循环。 2.3.3.4.3.2 工艺流程 基底清理 测量放线 钢筋安装 轨排组装、运输 轨排架设 机 轨排粗具 转 模板安装 混凝土材料准备 移 接地焊接 混凝土 轨排精调 混凝土运输 混凝土浇筑 混凝土养护 排架、模板拆除 图 2.3.3.4.3-1 无砟轨道施工工艺流程图 2.3.3.4.4 施工方案 为避免相互干扰， 使各道工序紧密衔接、 有条不紊的进行， 各工序间要保

7、持 适当的距离，各种施工机具设备主要包括龙门吊、轨道排架、移动式组装平台， 混凝土输送泵等布局合理。 双线隧道施工采用双线同时施工， 单线施工区域依次划分为施工准备区、 钢 筋绑扎区、轨排架设调整区、混凝土浇筑区、混凝土养护区、模板拆除及后续处 理区等，双线交错推进。弹性支承块整体道床施工布置图见图 2.3.3.4.4-1 双线 隧道施工组织示意图。 图 2.3.3.4.4-1 双线隧道施工组织示意图 2.3.3.4.4.1 施工准备 （1）原材料进场及存放 弹性支承块式无砟轨道所需原材料包括：混凝土用原材料、钢筋、轨枕、绝 缘卡、接地端子等。 混凝土用原材料进场经检验合格后存放于拌合站内；

8、钢筋原 材进场检验合格后存放于钢筋棚内， 采用枕木支垫； 钢筋半成品在钢筋加工厂内 集中加工，使用时运至施工现场，现场存放时采用方木支垫，彩条布覆盖；其它 小型材料进场后直接存放于库房内，使用时运至现场。 轨枕在预制场内预制， 由汽车运输至各施工工点。 现场堆码弹性支承块的场 地应基底平实，场内有排水设施，底层用垫木架空，严禁水浸泡轨枕。运输与堆 放时支承块应码放整齐，各层间铺设垫木，垫木至少高 25mm ，上下层垫木同 位。 （2）机械设备和模具的进场及验收 轨排框架法施工无砟轨道的主要设备及配套机具按照相关细则、验标验收， 主要包括测量仪器（全站仪、电子水准仪、铟钢条码尺、精调小车） 、混

9、凝土设 备、轨排设备（轨道排架、龙门吊、轨枕组装平台、吊具）及小型机具（扭矩扳 手、套筒扳手、开口扳手、活动扳手） 。设备验收合格后方可使用。 轨道排架：其主要部件有：托梁、工具轨（ 60Kg/m 钢轨）、定位夹板、 楔形夹板、调整夹板、中心标、螺柱支腿和轨向锁定器等。螺柱支腿进行轨道排 架的高低、水平的调整； 轨向锁定器进行轨道排架的横向调整和固定。 选择排架 类型和每榀轨排架长度需要综合考虑直线地段的长度、 曲线半径大小、 轨道排架 加工精度、就位操作难易， 以及所计算的曲线段矢量差值、 相邻轨枕间距的内外 侧弧形差值、枕内外侧弧形累计差值等。 专用龙门吊： 龙门吊轨道布设在水沟电缆槽盖板

10、上， 行走机构采用变频技 术实现快速行走、慢速安装排架。电动葫芦选用 MD 双速，实现快速起吊、慢 速定位。 简易组装平台：功能是完成轨枕定位和轨排组装。 吊具：起吊轨排的专用吊具具有保持轨排几何结构不变形和灵活就位的功 能，由钢桁架、钢轨夹紧机构等组成； 装卸轨枕的专用吊具具有避免轨枕变形的 功能，每次可起吊 4 根轨枕。 （3）施工计划 施工安排 先选择延安隧道进行无砟道床工艺性试验段施工， 总结并通过首段评估后全 面开工。 工作区划分 试验段施工计划安排 1 个工作面，分 5 个工作区流水施工。 区（钢筋绑扎、轨排安放区）测量放样，绑扎钢筋，安装轨排。 区（粗调区）进行轨排粗调。 区（精

11、调区） 在此区域进行精调， 确保每根轨枕承轨槽中心的坐标满足精 度要求并经复核。 区（混凝土浇筑区）已完成精调，浇筑混凝土。 区（拆除养护区）拆除轨道排架、养护。 拆除养护区 混凝土浇筑区 精调区 粗调区 钢筋绑扎、轨排安装 轨道排架、轨向调节器、模板倒运 施工现场管理程序 施工现场由工区队长负责全面管理； 领工员负责各个工序施工时间及劳动力 安排；技术主管负责各个工序技术、 质量管理；材料员负责保证物资材料按时进 场及验收（含试验员），安全员负责施工现场安全、文明施工的检查指导；技术 员、质检员、试验员、工班长负责整个工序施工过程控制。工序质量标准及验收 检验方法： a.轨枕在运至现场后，由

12、项目经理部组织各工区材料员、质检员及监理单位 联合在施工现场对轨枕质量进行检查验收，对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕， 应在其端部竖面用红油漆标注， 不得使用。应采用木锤或橡皮锤逐个对支承块与 橡胶套靴的组装状态、 套靴与支承块交界位置胶带封口状态、 包装袋绑扎状态进 行检验。检查验收完成后及时办理验收交接签认手续。 b.两轨枕垛之间要求的最小间距为 0.5m 。 2.3.3.4.4.2 基床清理 仰拱面在基底加固过程中必须逐段清理到位， 确保排水畅通。 将仰拱填充层 混凝土表面道床板宽度范围内进行凿毛处理并用高压水冲洗干净， 保湿 2 小时以 上且无杂物和积水。凿毛面积不得小于 75% ，凿毛

13、深度不小于 5mm 。 2.3.3.4.4.3 测量放线 （1）通过 CP控制点按设计道床板位置每隔 10m 在仰拱填充层上放出轨 道中线控制点，用钢钉精确定位，红油漆标识，用墨线弹出轨道中心线； （2）定位出道床板底层最外侧纵横向钢筋和模板位置，以线路中心线和单 线中心线进行放线校核。 （3）在最外侧纵横向钢筋位置线上采用红色记号笔按设计纵横向钢筋间距 标识出所有纵横向钢筋的位置。 2.3.3.4.4.4 钢筋安装 道床板纵向钢筋采用 HRB400 ?20 钢筋，横向钢筋采用 HRB400 ?20 钢筋。 根据道床板钢筋布置图画出道床板底层钢筋网边线及钢筋位置控制点， 用钢卷尺 量出底层钢筋

14、间距， 并标记；按梅花型布置预制好的砼垫块， 不少于 4 块/ 平米； 布置纵、横向钢筋，所有纵横向钢筋交叉部位安装绝缘卡，并用绝缘扎丝固定。 绝缘卡多余尾部及时剪掉。 重点注意支承块周围箍筋间距、块与套靴间隙（ 1cm ）及顶层、顶层钢筋保 护层厚度，确保符合设计要求。 施工时应先核实道床板实际厚度， 当实际厚度在 允许偏差范围内时， 应合理调整钢筋笼内钢筋相应尺寸， 确保保护层厚度满足设 计要求。 钢筋绑扎完成后，将伸缩缝横模板摆放就位。 2.3.3.4.4.5 轨排组装、运输 （1）吊装。将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上 , 吊装时需低速起吊、运行； （2）匀枕。按

15、照组装平台上轨枕块的定位线及卡具人工匀枕，轨枕方正； （3）清除轨枕两预埋铁座间承轨面泥污和预埋铁座内砂浆， 安装 T 型螺栓、 轨距挡板及轨下垫板。标准轨距时轨距挡板外侧采用 7 号，内侧采用 11 号。 （4）吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架平稳、缓慢地放置于轨 枕上； （5）按单股钢轨左右位置调整配置表安放合适规格的绝缘轨距块；标准轨 距时绝缘轨距块外侧采用 14 号，内侧采用 10 号。 （6）将 T 型螺栓螺纹部分涂油，安装弹条、平垫圈和螺母，拧紧螺母以紧 固弹条。 （7）上紧扣件。弹条的紧固以弹条中部前端下颚与绝缘轨距块接触为准， 紧固扭矩约为 150N m 。 （8）对轨

16、排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查 ,合格后龙门吊吊起组装好的 轨排至预定地点进行定位铺设。 重点注意排架及扣件部件组装先后顺序、 轨距挡板及绝缘轨距块内外侧区分、 轨下垫板正反、紧固扭矩的现场控制。 2.3.3.4.4.6 轨排架设 （1）布设轨排 龙门吊从组装平台上吊起轨排运至铺设地点， 按中线和高程粗略定位， 误差 控制在高程 -10 0mm 、中线10mm 。相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装 4 套螺栓，初步拧紧，轨缝留 610mm 。每组轨排按准确里程调整轨排端头位 置。 （2）安装轨向锁定器 采用轨向锁定器固定轨排的水平方向， 轨向锁定器的一端支撑至轨排的横梁 上，另一端支撑到隧道

17、侧壁或设置在隧道底板上的钢筋棍上。 2.3.3.4.4.7 轨排粗调 利用轨道中线点参照轨排框架上的中线基准器进行排架中线的定位调整， 左 右调节轨向锁定器进行调整。 旋动竖向支撑螺杆进行高程方向的粗调。 使用轨道 排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作， 按照先中线后水平的顺序循环进 行，粗调后的轨道位置误差控制在高程 -5 -2mm 、中线5mm 。 粗调顺序见图 2.3.3.4.4.7-1 轨排粗调顺序图。对某两个特定轨排架而言， 粗调顺序为： 14 58 23 6 7 1 2 3 4 56 78 。 粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按 1-3-4-2 顺序拧紧。 图 2.

18、3.3.4.4.7-1 轨排粗调顺序图 2.3.3.4.4.8 模板安装 （1）模板检查。模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清 洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板； （2）安装横向模板； （3）安装纵向模板。纵向模板采用与框架配套的模板，出厂前统一编号， 确保轨排框架顺利； 重点注意纵向模板倒角位置处理， 确保线条顺直、 美观。横向伸缩缝应选用 适当材料，确保不变形、同时满足后续工序的施做。 2.3.3.4.4.9 接地焊接 纵横向接地钢筋之间采用 375mm 长16 “L”型钢筋单面焊接，焊接长度 应满足相关规范、规程要求；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上

19、； 接地端子与接地钢筋间的焊接： 单面焊不小于 100mm ，双面焊不小于 50mm ， 焊缝厚度不小于 4mm 。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行， 位置应准确， 螺纹套筒应与道床板侧面齐平，端子表面应加以保护。 进行绝缘电阻测试。 先目测检查绝缘卡安装是否良好， 有无脱落现象； 然后 用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据， 全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必 须达到 2M 以上。 2.3.3.4.4.10 轨道精调 （1）全站仪设站，见图 2.3.4.4.10-1 。采用全站仪观测 4 对连续的 CP点， 自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于 0.7mm 时，应删除 1 对精度最低的

20、CP点后重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的 6 个控 制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于 2mm 时，应重新设站。 图 2.3.4.4.10-1 全站仪设站图 （2）测量轨道数据。轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。使用全站 仪测量轨道状态测量仪棱镜。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数 据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅 速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。 （3）调整中线。采用开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次 调整 2 组，左右各配 2 人同时作业。在调整过程中，全站仪一直测量轨

21、道状态 测量仪棱镜， 接收观测数据， 通过配套软件， 将误差值迅速反馈到轨道状态测量 仪的电脑显示屏幕上， 直到误差值满足要求后调整结束； 紧扣一侧将中线调整到 位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线； （4）调整高程。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。用套筒扳手，旋 转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框 架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直） 。调整后人工检查 螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。调整螺柱时要缓慢进行，旋转 120 为高程变化1mm 。 注意事项： 精调顺序。同粗调顺序。 顺接过渡方法。 前一

22、站调整完成后， 下一站调整时需重叠上一站调整过的 8 到 10 根轨枕。 测量区域停止其它施工作业。 轨排精调到位后应安装固定装置，防止混凝土浇筑时轨排横移及上浮。 轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗） 、并悬挂“精调区域，禁止跨 越”标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。 轨排精调后应尽早浇筑混凝土， 如果轨排受到外部扰动， 或放置时间过长 （ 12h ），或环境温度变化超过 15 时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。2.3.3.4.4.11 混凝土浇筑（1）施工准备。浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿、不得有积 水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好， 需在浇筑前对轨枕进

23、行喷雾数次。 用防护罩覆盖轨枕、 扣件及钢轨用塑料布缠包钢轨和框架横梁。 检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。 检查接地端子是否与模板密贴。 道床板顶面标高采用定尺坡 度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平。 （2）检查和确认轨排复测结果。 浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核， 超过允许偏差应重新调整； （3）混凝土拌合与运输。道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用料 斗方式浇筑。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后， 应检测每车混凝土的 坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料； （4）混凝土布料。采用一端向另一端连续进行，将每一根轨枕下布满混凝 土，不可从一侧自流到另一侧。下料过程中须注意及时振

24、捣，下料应均匀缓慢， 不得冲击轨排； （5）混凝土振捣。道床混凝土捣固采用 4 个振捣器人工进行振捣，分前后 两区间隔 2m 左右，前区 2 人用振捣棒左右对称进行振捣，不可一前一后，主 要捣固轨枕底部和下部钢筋网， 后区 2 人用振动棒主要捣固轨枕四周及模板内侧 并对欠振处进行补振。 捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕， 遇混凝土多余或不 足时及时处理； （6）抹面。表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。 （7）清理轨排。抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和 扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排） ； （8）数据采集复核。完成混凝土浇筑之后、初凝前，再次用精调

25、小车采集 轨道几何形态数据； （9）混凝土初凝后，松开支承螺栓 1/4 1/2 圈，随即松开扣件和鱼尾板 螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏； 注意：当预计下次道床板混凝土浇筑与本次浇筑时间间隔可能超过 24 小时 时，应预先设置施工缝。 道床板施工缝应垂直道床板面设置， 下一段道床板浇筑 前应将上一个施工面凿毛； 在全部混凝土施工过程中， 用精调小车配合全站仪监 控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定。 a.按要求对每车进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。 b.施工时应严格控制混凝土的入模温度， 尤其是距洞口 200m 范围内的道床 板混凝土（ 5 30 ）。浇筑

26、混凝土时，应将支承块、工具轨及扣件表面加以覆 盖，避免污染。保持支承块和橡胶套靴连接缝的密封状态， 防止混凝土进入套靴 内。 c.道床板混凝土振捣密实后，顶面应设置 1% 的人字坡；曲线地段根据实设 超高具体确定，顶面排水坡不小于 1% ，人工整平、抹光。 d.下料时应及时振捣， 防止集料过多导致轨排上浮， 避免振捣器碰撞轨枕和 钢筋等。 e.混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配，保证浇筑时枕底密实。 2.3.3.4.4.12 混凝土养护 混凝土浇筑完成后，采取土工布覆盖保温养生。养护时间不少于 7 天。 2.3.3.4.4.13 轨道排架拆除、配件清理 当道床板混凝土达到 5MPa 后，按照拆除顺序拆除排架、模板，龙门吊吊 至轨排组装区清理待用， 进入下一循环施工。 安排专人负责对拆卸的模板、 排架 及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在制定区域，备下次使用。 2.3.3.4.5 机械设备配备 无砟轨道施工机械设备配备详见表 2.3.3.4.5-1 。 表 2.3.3.4.5-1 无砟道床施工机械设备配备表 序号 设备类型 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1 全站仪 SET-500