营口高线工程旋流池施工方案

1、目录1 编制依据12工程概况12.1 工程概述12.2 主要工程量12.3 工程施工特点分析23 施工总部署33.1 施工准备33.2 施工进度计划33.3 劳动力使用计划33.4 主要设备使用计划43.5 主要材料计划53.6 施工用水、用电计划53.7 施工平面布置54 施工方案64.1 地下连续墙施工64.1.1 工艺64.1.2 基本原理64.1.3施工流向和施工顺序、施工阶段划分64.1.4地下连续墙施工流程64.1.5地下连续墙施工方法74.1.5.1导墙施工74.1.5.2槽段的划分94.1.5.3泥浆制备94.1.5.4先导孔施工94.1.5.5成槽（特殊工序）104.1.5.

2、6修槽114.1.5.7清槽换浆114.1.5.8接头管的安放与拔出（关键工序）124.1.5.9钢筋笼加工、制作134.1.5.10钢筋笼安放144.1.5.11水下混凝土施工（关键工序）154.2内部土建结构164.2.1施工部署164.2.2施工顺序164.2.3内部结构施工方案175 季节施工保证措施276 进度保证措施287 质量保证措施288安全保证措施359文明施工与环境保护381 编制依据1.1 旋流池施工图纸、地质资料；1.2建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；1.3混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；1.4钢筋焊接及验收规范

3、（JGJ18-96）；1.5地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）；1.6 国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范2工程概况2.1 工程概述本工程为日照钢铁控股集团有限公司高线项目旋流井工程。本工程位于五矿中板厂内，位于原水冷模筑水泵房的北侧。旋流池池壁设计采用地下连续墙、内衬复合壁结构形式。旋流沉淀池结构为圆形，直径为18m，顶标高为0.300m，池底标高-15.600m；地下连续墙墙厚0.9m，墙底标高-26.000m，顶标高-1.200m，每36度一段共10个单元槽段；内部结构包括帽梁、腰梁、底板、倒锥坡、稳流板、内衬墙、内筒、各层平台、泵房顶板等；导墙采用C20级普通混凝

4、土，地下连续墙混凝土采用C30密实性抗渗防水混凝土（抗渗等级P6），腰梁、内衬墙及底板混凝土采用C30密实性抗渗防水混凝土（抗渗等级P6），其余结构均采用C30、C20级普通混凝土；钢筋采用HPB235级（I）、HRB335级（II）、HRB400级（）。本工程0.000m相当于绝对标高4.5m。2.2 主要工程量主要工程量汇总表 表1序号项目名称单位数量备注1地下连续墙成槽m311902安装接头管段123清底置换泥浆段124清刷接头段125水下混凝土灌注m31136C30P66泥浆、渣外运m3各13007钢筋制作、安装t4008土建结构钢筋砼m32630C30P69基坑土方开挖m330682

5、.3 工程施工特点分析2.3.1 地下连续墙钢筋笼长度为25.4米，钢筋笼为弧形且需分两节制作、吊装，分节位置在-12.5m（第三道腰梁中心）。吊装时采用1台70吨履带吊车起吊下放。2.3.2 施工地下连续墙时需预留出内部结构节点钢筋、及腰梁钢筋，必须严格控制埋筋位置及预留洞口、套管相关位置；2.3.3 基坑开挖前需设置地下连续墙水平位移观测点和沉降观测点，观测点沿地下连续墙中心线为基准，每60度设一个点位，基准点设在远离基坑易保护的地点。有专人负责地下连续墙基坑围护的位移观测、支撑系统的稳定观测及沉降观测，并做好位移和沉降观测记录。以保证基坑稳固，不影响施工质量。2.3.4 基坑开挖底标高为

6、-17.00m，内部有环行腰梁支撑系统且分5步开挖，若采用常规挖土方法，将影响基坑挖土施工进度，延长施工周期。采用我公司自有深基坑挖土设备（液压伸缩臂抓斗，垂直开挖深度达22米），将缩短挖土施工周期。3 施工总部署3.1 施工准备 自接到招标文件以来开始对拟投入工程的设备进行维护、整理，同时对项目部施工人员进行质量、安全教育，为整个工程的顺利进行奠定基础。3.2 施工进度计划3.2.1旋流池地连墙及内部结构工程进度计划：拟定于2011年11月1日开工，至2012年3月1日前完成。3.2.2施工进度计划表 表2序号项目名称2011年11月2011年12月2012年1月2012年2月上中下上中下上

7、中下上中下1施工准备2导墙施工 3地连墙施工4基坑土方开挖5冠梁、腰梁6内部土建结构3.3 劳动力使用计划3.3.1项目经理部组织机构图项目管理人员组织机构表 表3序号姓名聘任职务或岗位1胡平项目经理2张旭亮施工经理3王文龙土建经理4孔令飞质量负责人5张海元材料负责人6张坤土建技术员3.3.2劳动力计划表劳动力计划表 表4地下连续墙施工序号工 种使用人数设备数量（台）小计（人）1.成槽组4人/台班18人/天2.灌灰组6人/台班16人/天3.对焊组4人/台班14人 /天4.成型、弯曲2人/台班24人/天5.钢筋笼制作8人/台班8人/天6.起重2人/台班4人/天7.泥浆搅拌2人/台班2人/天8.电

8、工1人/台班2人/天9.维修组2人/台班2人/天10.食堂2人/台班2人/天11.生活区1人/台班1人/天总计43人内部结构施工1钢筋组202模板组203砼组84力工12总计60人3.4 主要设备使用计划施工机械表 表5序号设备名称型号单位数量1地下连续墙成槽机套22混凝土灌注机套13履带吊车70t台14天车15t台15空压机6m3台26先导孔钻机套17电焊机22 KVA台108泥浆泵3PN台39喷导管325mm米2810自卸汽车辆211对焊机200 KW台112弯曲机2.2KW台213切断机4.5KW台214锁口管起拔机600t台215锁口管 900mm米6016配电箱台617振捣器50、7

9、0型台618挖掘机反铲/抓斗台1/13.5 主要材料计划主要材料计划表 表6序号名称规格单位数量1地下连续墙、土建混凝土m339002钢材综合t4003.6 施工用水、用电计划 3.6.1施工用水3.6.1.1施工机械用水量Q1：5m3/昼夜。3.6.1.2地下连续墙施工用水量Q2：170 m3/昼夜。3.6.1.3总用水量Q=Q1+Q2=175 m3/昼夜。 3.6.2施工用电 本工程设备的计划投入量，并考虑设备可能同时运转的最大额定负荷约400KW。3.7 施工平面布置 由于场地狭窄，需根据实际情况布置道路走向。为保证在车间内施工的绝对安全，履带吊车行走区域需铺设路基板（30mm厚钢板，4

10、X8.0米，共需6块）。施工平面布置（见附图1）3.7.1 泥浆循环系统：施工现场设置长10m、宽10m、高2.2m的泥浆池1座（见附图2），以保证泥浆搅拌储备和回收。泥浆池嵌入地面以下0.7m，泥浆池底板浇筑100mm厚C15素混凝土，泥浆池池体采用红砖砌筑，池体厚度500mm，砌筑时28mm拉结筋沿池体通长设置共4道，内壁1:2水泥砂浆抹面，以防止泥浆渗漏。根据现场实际情况，泥浆池也可用10mm钢板焊制成长方形铁槽，容积达到120立方米，即可满足泥浆循环、存储用。钢板由建设单位提供到现场，我方负责加工。4 施工方案地下连续墙、内部土建结构4.1 地下连续墙施工4.1.1 工艺：采用导管气举

11、反循环钻机成槽工法。4.1.2 基本原理该工艺所用设备的主要部分由喷导管及以该管为导向滑道的潜水钻组成。喷导管用直径325mm的无缝圆管制成，其长度大于槽深2米。该导管下端插入先导孔内，下端为土、石的入口，上端为露出地面的喷出口。利用空气压缩机向管底输送高压空气，管子入口与出口间产生巨大压力差将土、石喷出地面，因此该法又称“气举反循环”。4.1.3施工流向和施工顺序、施工阶段划分4.1.3.1 施工顺序：本工程计划投入1台成槽机进行成槽施工，槽段划分每36度一段，先在单元槽段开双接头，然后再利用单元槽段两边拔出的接头管孔位插喷导管，进行交叉成槽作业施工，最后施工合拢槽段。4.1.4地下连续墙施

12、工流程4.3.1 地下连续墙施工流程图施工准备测量放线导墙制作槽段划分轨道铺设设备就位泥浆搅拌钻孔成槽冲击扩槽清槽、换浆、验槽钢筋笼制作下接头管安放灌灰车、下导管安放钢筋笼水下砼浇注拔接头管 4.3.2-1 地下连续墙施工流程图4.1.5地下连续墙施工方法4.1.5.1导墙施工（1）导墙作用：导墙起着控制地下连续墙轴线和标高的作用，同时还具有挡土、支撑施工机械设备、稳定泥浆液面的作用。（2）导墙结构导墙结构采用现浇钢筋混凝土结构，导墙施工深度至自然地面下1.50m，厚度0.30m，混凝土强度等级C20（如下图所示，以设计图纸为准）（3） 导墙砼浇筑1) 导墙砼应沿导槽两侧同步进行浇注，这样可以

13、使导墙侧模板受力平衡，减小导墙模板的位移和变形。2) 导墙砼振捣必须密实，避免出现蜂窝、麻面等缺陷。3) 导墙砼养护期（不少于3天），养护期间严禁车辆通行或堆放重物。4) 导墙拆摸后，应用圆木（直径10cm），每隔2m上、下支撑一道，以防止导墙位移或变形。（4）预埋铁板（见附图2）浇筑导墙混凝土时，在成槽机前排轨道中心线预埋铁板：以圆心为中心，半径7.320m，沿圆周长预埋铁板，埋设间距为0.3m（弧长），铁板尺寸：20010010mm，共153块；在成槽机后排轨道中心线预埋铁板：以圆心为中心，半径2.82m，沿圆周长预埋铁板，埋设间距为0.3m（弧长），铁板尺寸：20010010mm，共70

14、块；预埋铁板标高应相同，最大偏差小于5mm。（5）轨道安装导墙拆模3日后，其上铺设28mm圆钢两道（预先调成相应的弧度），铺设时应与导墙预埋件焊牢，防止成槽机车作业或移动时产生位移或变形。轨道标高误差小于3mm，中心线偏差小于5mm。4.1.5.2槽段的划分按照施工图的要求，将施工槽段划分在导墙上，槽段之间钉上钢筋头做为槽段起始、结束位置的区分标志，用红油漆做好记号，并应编写出槽段号。4.1.5.3泥浆制备（1)地下连续墙成槽施工采用膨润土泥浆护壁。泥浆的主要作用是护壁、携渣。科学的配制和正确使用泥浆是保证地下连续墙成槽的关键。泥浆应具有一定的密度和粘度，在槽内对槽壁有一定的静水压力，相当于液

15、体支撑，同时泥浆能渗入土壁形成一层不透水的泥皮，从而有利于槽壁稳定。（2）泥浆的主要配制原料：膨润土、增粘剂(CMC)、纯碱。（3）泥浆配合比应根据地质情况现场经过试配确定，泥浆指标要求如下：比重1.051.20，pH值79，泥皮厚度13mm/30min。（4）成槽过程中采用沉淀法对泥浆进行回收以便重复利用从而尽量减少泥浆排放量。4.1.5.4先导孔施工首先，在起始段地下连续墙接头处，用钻机钻出一个导孔，作为插喷导管的先导孔。先导孔施工前应将成孔设备对中整平，施工过程中应经常检查钻杆的垂直度，以保证先导孔的垂直度。钻进过程中如发生偏斜、塌孔时，应停钻并采取相应的措施处理后方能开钻，先导孔的钻入

16、深度应满足设计要求。4.1.5.5成槽（特殊工序）（1）先导孔完成后，将成槽机就位，并将喷导管插入先导孔中，采用双钻抱管反循环法钻孔成槽。钻孔成槽时，在成槽架头放置一个泥渣斗，启动反循环系统和钻机，让钻机沿喷导管向下钻，钻进过程中钻头切削的泥块掉到槽底，利用气举反循环气柱，将渣土随泥浆通过喷导管排到渣斗里。渣土沉淀后，分流的泥浆流回槽内，泥浆可重复利用，但应随时检测泥浆的性能，保证满足质量标准。在成槽过程中，渣斗充满后应及时换空斗。当成槽架在施工过程中移动后，喷导管距离渣斗太远时，可在喷导管与渣斗之间搭设溜槽，使喷出的泥浆和渣土流入斗内（见成槽施工示意图）。（2）当用双钻抱管成槽完一钻时，应将

17、钻机提升，使钻头高过未钻的土面。同时将喷导管提升至离槽底面50100cm，而后移动成槽架，准备下一钻的施工。前后两钻位置重叠三分之一钻头直径，根据地层特点，每钻水平进尺应控制在50cm内，从单元槽段的一头往另一头移动着钻进，直至整个单元槽段钻孔完毕。（3）成槽过程中，应随时用线锤对吊钻机的钢丝绳和喷导管进行测试，垂直度应符合规范和有关文件要求，如不能保证时，应调整成槽架水平偏差和喷导管的垂直度，以保证地下连续墙的垂直度。（4）成槽施工过程中仔细复核钻头、钻具磨损情况，如磨损严重应及时更换。地下连续墙成槽施工示意图4.1.5.6修槽（1）当单元槽段成槽完毕后，拆下钻机，换上与地下连续墙等宽度的冲

18、击捣子。启动反循环系统，用卷扬机来回提升捣子沿喷导管滑动，靠捣子自重冲击、切削槽壁上钻孔过程中没有削掉的泥块，使槽壁平整。每一次冲击必须到达地下连续墙设计深度。冲击切削掉的泥块掉入槽底后，从喷导管喷出存于渣斗内。（2）每一次冲击到设计深度后，提升捣子出槽，并提升喷导管离槽底10cm，然后移动成槽架，继续向前扩捣。前后两捣位置必须相交10cm以上，整个修槽过程必须连续绝不能漏捣。（3）每个槽段宜重复捣两次，捣的过程中，泥浆比重应控制在1.20以下，在冲击修槽过程中同时进行泥浆置换。4.1.5.7清槽换浆（1）槽段修理完毕后，启动反循环系统，用喷导管对槽底沉渣进行清理。清槽从槽段的一头往另一头移动

19、进行，每次移动3040cm，每个位置停留2分钟，让槽底的沉渣从喷导管中充分排出。（2）对槽底沉渣清理至少来回二遍，使沉渣厚度符合规范与设计要求为止。（3）在对槽底清理的同时，根据槽里的泥浆情况，进行泥浆置换，置换后的泥浆比重控制在1.101.25。根据地层特点，穿越砂层施工时，为防止砂子沉淀过快，甚至有可能塌方，砼浇注前的泥浆比重可以适当增大。（4）清槽换浆完毕后，用测量绳对槽底深度进行测量，其沉渣厚度应不大于100cm，施工单位自检合格后报监理，监理验收合格后方可进入下一道工序。（5）清槽换浆完毕后，必须及时下放钢筋笼和灌注混凝土，延误时间过长，沉渣厚度超出规范要求时应重新清底。4.1.5.

20、8接头管的安放与拔出（关键工序） 本工程采用圆管形接头管，连接方式为插销式快速接头，管径与地下连续墙厚度相等。（1）接头管安放1）起吊接头管时，应对准地下连续墙接头中心，缓缓垂直安放。接头管安放时，两翼各靠一面导墙，保持垂直状态。2）当接头管需要接长时，接头必须牢靠。接头管底部必须插入槽底，必要时在接头管内灌入一定高度的黏土或碎石，以防止灌灰时砼从管底部绕进管内。3）接头管安放结束后，还应安放拔管架。为防止拔管过程中出现机械故障影响拔管，在拔管架安放前应对其机械性能进行检查。（2）接头管的拔出1）接头管的动管和拔出时间是根据砼的初凝时间、终凝时间、首次掐管时间和砼的灌注完毕的时间确定。2）首次

21、动管时间一般应以接头管底部砼已经初凝为准，首次动管的高度不宜超过20cm，其后，每隔1020分钟动管一次，上拔高度一般在1030cm，这样可防止拔管时接头管底部砼终凝，以杜绝接头管被砼固结拔不出来的情况。3）在拔管过程中，如上拔力量突然超过正常时，应把拔管时间间隔缩短。4）接头管最后一节拔出的时间根据砼终凝时间和现场的具体情况而定，可以参照现场同期制作的的混凝土试块的凝固情况确定。钢筋笼加工与安放（关键工序）4.1.5.9钢筋笼加工、制作（1）钢筋笼的加工前应根据施工图提前分别备料，所采用钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，材料使用前必须监理见证取样检验，合格后才能使用。当需要代换时，应征

22、得甲方、设计、监理单位同意，代换原则应符合施工规范要求。（2）钢筋笼弧型加工平台（26米6米）作法：区域内地表土碾压密实，其上浇筑C15素混凝土地面150mm厚，沿笼台长度方向每1.5米设置一道预埋铁件（40020010mm）共6块，其上用20a槽钢沿笼台长度方向每1.5米设置一道与预埋铁件焊接牢固；槽钢顶用于固定钢筋笼内侧定位弧度模具，钢筋笼内、外侧定位弧度模具均采用25mm钢筋加工制作成形（详见附图2）。（3）钢筋笼竖向钢筋与水平钢筋采用点焊形式加工成整体，主筋采用闪光对焊连接。钢筋笼在弧型加工平台上分两节加工制作，两节之间竖向钢筋采用搭接焊连接，焊缝长度250mm（单面焊），钢筋搭接长度

23、1000mm，接头位置相互错开1300mm。制作前应预先考虑砼浇注导管的位置，与钢筋发生矛盾时，适当调整钢筋笼蛇形筋（桁架筋）、预埋筋的位置。钢筋笼底部距离槽底不小于500mm。（4）钢筋笼应具有足够的刚度，防止在搬运、起吊过程中发生不可恢复的变形，制作钢筋笼时可适当增加水平桁架钢筋，搬运、吊装时要注意受力均匀，吊点合理。（5）地下连续墙钢筋笼的混凝土砼保护层为70mm，保护层采用480mm200mm4mm钢板弯成弓形与主筋焊接牢固，保证地下连续墙钢筋保护层厚度为70mm。钢筋笼保护层钢板每段横向布置4块，纵向间距2.5m布置。4.1.5.10安放钢筋笼（1） 接头管下放完毕后，履带吊用八点平

24、吊法将钢筋笼吊离地面。吊点设在钢筋笼重心的两头互相平衡的位置，起吊时应插入同钢筋笼弧度的杠管使钢筋笼受力均匀。（2） 钢筋笼被吊离地面一定高度后，主吊车吊钩上升，副吊车吊钩下降，使整个钢筋笼在空中缓慢竖立，同时副吊车脱离钢筋笼，由主吊车将钢筋笼送到槽口位置，钢筋笼下放时应正对槽口，缓缓下放入槽，下放过程中应避免碰撞槽壁。（3） 钢筋笼在吊运和入槽过程中，应避免产生不可恢复的变形。（4） 钢筋笼下放到位时，将担杠设备插入吊环中，并用其将钢筋笼架立于导墙上，起到固定钢筋笼的位置和标高的作用。单段钢筋笼吊环采用425mm圆钢制作，钢筋笼实际标高通过钢筋笼吊环的长度准确控制。4.1.5.11水下混凝土

25、施工（关键工序）（1）灌灰台车及导管的安放1)本工程每个单元槽段采用一台双管灌灰车灌注，灌灰车由吊车起吊安装，安装要平稳，其两导管间距为2.5m，导管距离槽段端部位置不应大于1.5m。2)导管的分节长度应视现场情况而定。但其底管长度不宜小于4m，首节长度和次节长度不宜大于1.5m。3)导管内径为250mm，采用螺纹扣连接，导管连接处还必须加橡胶垫，以保证导管连接严密，不漏水。4)下放导管时，其底端距离槽底应控制在3050cm。(2)水下混凝土的灌注1)灌注砼时应先在导管里放一个直径小于导管内径1cm的球胆，然后在导管口放入一个6060cm的方形漏斗。2)首批砼灌注量应以导管埋深1m以上为准。3

26、)灌注砼埋管后，二根导管应同时灌注砼，灌注过程中，砼面高差不能大于30cm。4)灌注砼应连续进行，槽内砼面上升速度不应小于2m/小时，埋管深度应控制在24m之间，严禁将灌灰导管底提出砼面。5)在砼灌注过程中，应常测量砼顶面高度，并计算出导管埋入砼深度，其埋管深度超过4m时必须掐管。6)砼灌注过程中，导管应上下抖落，抖落高度应控制在30cm内。7)当砼灌注接近墙顶标高时，应控制最后一次砼灌注量，砼顶标高应比设计标高高出0.5m，以保证凿除墙顶浮浆层后，墙顶砼质量能达到设计要求。8)砼灌注结束后，应将灌灰导管缓缓拔出。4.2内部土建结构4.2.1施工部署地下连续墙施工完成后拆除导墙的同时在基坑内设

27、置降水井，保证基坑土方开挖的顺利进行。挖土设备组织到位，组织周转材料进场，钢筋、模板及砼专业队伍共60人进行施工前的准备工作。 4.2.2施工顺序4.2.2.1基坑内、外打设降水井、导墙拆除、降水4.2.2.2基坑第一步土方开挖至-1.500m，地下连续墙顶浮浆处理、施工冠梁4.2.2.3基坑第二步土方开挖至-4.800m，施工支撑梁系统4.2.2.4基坑第三步土方开挖至-8.800m，施工支撑梁系统4.2.2.5基坑第四步土方开挖至-12.800m，施工支撑梁系统4.2.2.6基坑第五步土方开挖至-17.000m，施工碎石及混凝土垫层4.2.2.7底板、倒锥坡、稳流板、内衬墙、内筒体及各层平

28、台4.2.3内部结构施工方案(1)施工方法 地下连续墙施工完成后拆除导墙的同时在基坑内布置500mm降水井1口，基坑外布置500mm降水井3口，降水井深度19m。降水井施工完成后即开始24小时不间断降水，以排净基坑内开挖土方的水。整个施工过程中应保留降水井和配备一定数量的水泵，并经常排水，保证基坑内干作业和遇雨季排净基坑内积水；降水时间约3个月。 先施工冠梁、3道支撑腰梁及部分内衬墙，内衬墙向上施工高度不小于300mm，周圈施工缝处预留止水钢板（宽度300mm，3mm厚镀锌钢板，见下图）：并预留出上部接高、内衬墙钢筋。 止水钢板周圈设置 50 腰梁 300 腰梁标高 3mm厚镀锌钢板 50 止

29、水带 400 700 400 50 地下连续墙 多浇部分后凿除， 1：2水泥砂浆抹面 膨胀橡胶止水棒周圈设置 尺寸单位：mm 冠梁、腰梁处内衬墙节点施工示意图 止水钢板大样图基坑开挖分5步进行，基坑开挖采用普通挖掘机和加长臂挖掘机配合液压伸缩臂抓斗挖土、吊车装吊斗，装载机二次倒运自卸汽车运离现场。1)第一步土方开挖、墙顶浮浆凿除、冠梁 第一步土方开挖采用一台挖掘机挖土，自卸汽车运离现场。第一步土方开挖至冠梁底标高时，即停止开挖施工冠梁。凿除地下连续墙顶浮浆层、将砼面清理干净调直地下连续墙钢筋冠梁钢筋安装模板安装、加固浇筑砼养护。冠梁砼强度达到100%后（留置三组同条件砼试块确定），方可进行第二

30、步土方开挖，施工第一道腰梁。2)第二、三、四、五步土方开挖第二、三、四、五步土方开挖采用0.4m3挖掘机和一台液压伸缩臂抓斗挖掘机配合挖土，装载机二次装车自卸汽车运离现场。0.4m3挖掘机采用25t汽车吊吊放至坑底。3）第五步土方开挖至距设计底标高10cm后，停止开挖，用人工清底，防止对基底土质造成扰动。基底符合要求经相关单位人员验收后，进行碎石垫层和砼垫层施工。碎石级配应符合要求，平板振捣器振捣密实。4）底板施工（关键工序）a)预先凿出地下连续墙预埋底板钢筋、调直，与底板钢筋连接。底板钢筋均弹墨线，按线绑扎。上铁钢筋在支座1/2范围内连接，下铁在距中1/3范围内连接。各受力钢筋之间的接头位置

31、应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50%。b）底板为双层钢筋，底板下层钢筋验收合格后，再进行上层钢筋的绑扎。为了确保上层钢筋的标高水平位置，同时考虑到钢筋由于自重而产生挠度变形，底板上层钢筋采用25钢筋制成的马凳支撑，每平方米设置一个，梅花型布置。支架两脚加设保护层垫块，两脚中部加焊止水钢板60mm60mm3mm，以保证底板的防水能力；马凳支撑的形式如下图所示： 300 60603止水环 25mm1000 底板 100 100 100 同底板标号的混凝土块1000mm底板架立筋示意图c）底板钢筋遇降水井断开处，需

32、设置加固钢筋。如下图所示： 上、下各828mm， L=2.5米底板钢筋断开处加固钢筋示意图d）底板施工的同时内衬墙向上施工高度不小于0.5米。如图所示： 内衬宽 t=3mm，400mm高镀锌钢板止水带周圈设置 500 底板 地下连续墙 50 膨胀橡胶止水带(棒)周圈设置 底板内衬节点施工示意图 e）底板大体积混凝土施工优选混凝土原材料、配合比、外加剂，分层浇筑，根据气温采用塑料薄膜及阻燃草纤被覆盖，防止温差引起收缩裂缝。材料选用：水泥选用矿渣硅酸盐水泥，粗骨料选用连续级配好的石子，采用热膨胀系数较低而强度较高未风化的石灰岩石子。砂石含泥量控制在1%以内，部分不足的选用碎石或卵石石子中针片状颗粒

33、含量控制在15%以内，细骨料采用不含有机质的中粗砂。外加剂掺合料（具体种类由商品混凝土供应商选择，但必须保证混凝土的质量要求）。封闭降水井方法（如下图所示）：底板砼强度达到100%后，降水井内停止抽水，进行封堵。封堵的方法是：将井内的水抽干，在井管内迅速用干硬性的砼进行堵塞并捣实，然后上法兰盘加塑料垫圈用螺栓拧紧，焊接底板钢筋，上部用砼填实。材料说明：、封口钢板14mm厚，直径650mm；、1220紧固螺栓；、5，24mm钢套管，壁厚12mm；、钢板止水环，10mm厚，直径724mm；、法兰盘。5）内衬墙（关键工序） 地下连续墙墙面清理干净、平整，个别突出部位及预埋内衬拉结筋、拉杆用人工剔凿，

34、以便能与内衬墙体更好的接合。考虑内衬墙体厚度为400mm，为单面模板，施工时侧压力大且集中，为保证模板的稳定，内衬模板采用预先留置在地下连续墙上的拉筋12mm（预留圆钢间距400mm400mm，L=600mm），端部焊同直径螺杆安装，拉杆中部加焊60604mm厚止水铁片；横围柃采用2根20mm钢筋组合预先加工成相应的弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根48mm钢管间距400mm一道结合脚手架体加固。拆模后将端部螺栓切除掉，端部涂防锈漆两遍。内衬及墙体水平施工缝处理：预留止水钢板，设置膨胀橡胶止水棒；轻凿毛、清洗、铺1：3水泥砂浆，厚度1015mm，使各步墙体结合严密，保证墙体的抗渗能力。

35、 6） 旋流体素砼、稳流板旋流体（倒锥坡）素砼模板采用12mm厚竹胶板支设，14mm拉杆螺栓与地下连续墙埋筋焊接，拉杆螺栓间距400mm400mm安装；加固模板：横围柃采用2根28mm钢筋组合预先加工成相应的弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根48mm钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固。（见附图三）稳流板模板采用12mm厚竹胶板，12mm对拉螺栓间距500mm500mm安装，拉杆中部加焊60604mm厚止水铁片；横楞采用7070mm方木、竖楞采用248mm钢管间距500mm500mm结合脚手架体加固。7）内筒体内筒体模板采用宽度100mm钢模支设，12mm对拉螺栓间距400mm 4

36、00mm，拉杆中部加焊60604mm厚止水铁片安装；横围柃采用2根20mm钢筋组合预先加工成相应的弧度定位，间距400mm一道。竖楞采用2根48mm钢管间距400mm一道，外模用10mm圆钢围成圆形，间距400mm一道，用5t倒链紧固，结合脚手架体加固定位。 8）水泵房平台、顶板模板采用满堂红硬架支模，在板底设计标高处水平脚手管上面铺放100100mm方木，方木间距按模板的长度定，方木上铺设单块模板，其上铺12mm厚多层胶和板。梁底根据标高铺设后，梁帮用短管加固，短管间距1米，梁底模按设计要求适当起拱。顶板砼浇筑时先用水平仪每2米抄一平点，焊接12mm钢筋滑道，用2米长的大杠刮平砼，用抹子抹平

37、。砼浇筑完成后，加强养护。(2)内部土建结构施工措施1)垂直运输：钢筋、模板以2t汽车吊传递为主，人工传递辅助。砼采用商品砼，全部采用输送泵输送。 2)钢筋加工和绑扎，进料运至现场，现场进行机械加工，人工绑扎。3)为缩短冠梁及支撑梁的养护期，冠梁及支撑梁砼均掺入早强剂。(3)钢筋工程钢筋连接直径22采用闪光对焊连接，其余采用绑扎搭接。1)对每批进场材料严格验收，必须符合GB50204-2002、GB1499-1998及JGJ95-2003规定，按规范见证取样送检，试验合格后方可使用。2)放样：设专职技术员放样，细部出样图，放样严格按设计要求04G101、GB50204-2002规定执行。钢筋配

38、料单经审核无误后方可下料，施工过程中随时注意设计变更、洽商、掌握施工中结构变化情况。3)加工：组织加工人员学习规范及标准，详细进行技术及下料原则交底4)垫块：每层按设计要求及GB50204-2002要求计算出保护层后绘图标注。底板垫层采用100mm硬塑料块垫块，其余部位垫块采用H型、环型垫块，严格验收及领取使用，不合格品严禁使用。5)交叉部位钢筋采用十字兜扣绑扎。6)每次浇完混凝土，绑扎钢筋前清理干净钢筋上的杂物；水、电、通风预留、预埋与土建协商不得随意断筋，要焊接必须增设附加筋，严禁与结构主筋焊接。7)腰梁施工时先凿出、调直地下连续墙上预埋箍筋，计算整柱箍筋数量，按箍筋接口循环错开方式套入主

39、筋，主筋上安装环形塑料垫块以确保保护层厚度准确。(4)模板工程1)墙体模板：采用拉杆螺栓安装，内衬模板拉杆螺栓需预先留置在地下连续墙面上，施工时剔凿出。预留拉杆形式：12mm间距400mm400mm，L=600mm。2)针对模板接缝处易漏浆等缺陷，模板与模板、模板与阴阳角接缝处贴海绵胶条，可有效地解决模板接缝处漏浆缺陷，同时还可以保证接缝部位不错台，平整度达到设计及规范要求。3)阴阳角模均为定型模板，与模板采用U形卡连接，以确保阴阳角方正、垂直、不错台。4）模板选用定型钢模配以部分木模（1518mm厚多层板）施工。5）模板拆除：墙面侧模，在混凝土强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。模板拆除顺序

40、为：拆除支架拆除对拉螺栓拆除模板清理检修运至下一仓面准备使用6）模板的清洗及涂料：钢模板在每次拆除后和使用前应用毛刷角磨机清除表面浮锈、砂浆及杂物，并涂刷砼脱模剂，严禁使用对砼有污染的油剂类涂料作隔离剂。（5）混凝土工程1）混凝土工程应在钢筋、模板等施工完毕，并经检查验收后方可进行，本工程全部采用商品混凝土泵送。2）选择供应商，考查运距，能否满足施工需求及混凝土质量；随时抽检搅拌站后台计量、原材料等，确保供应质量；签订供货合同时，由技术部门提供具体供应时间、混凝土强度等级、所需车辆及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供资料等。3）进场后抽验每

41、个台班不少于两次，或对混凝土质量产生怀疑的罐车坍落度做好记录，不满足要求一律予以退场，现场严禁加水，如气温过高与搅拌站协商加入适量减水剂。4）试块制作：常温时制作28d强度试块及备用试块、同条件试块（顶板、墙体均制作两组同条件试块，作为拆模依据和结构实体检验用）备用试块。同条件试块置于现场标识同条件养护。抗渗混凝土留置两组试块，一组标养，一组同条件养护。5）混凝土制备及质量保证：本工程混凝土采用商品混凝土，为保证混凝土的匀质性，在施工中采用统一配合比、统一水泥品种及标号，统一厂家的外加剂，并向搅拌站明确混凝土及材料的各项技术指标。做统一的技术交底及技术标准，现场试验员加强混凝土的质量监督。6）

42、温度测控：为了保证在常温施工条件下混凝土内外温差不超过25，除合理确定配合比外，还要加强混凝土养护。测温孔布置：现场布置测温孔，在关键部位测温孔加密，孔深0.8m孔管为25mm钢管，下口焊3mm 钢板封死。测温采用DM6903C数字测温表，从混凝土浇筑12小时后每天每隔2小时同时测量该孔表面0.4m、0.8m处的温度，并做好记录。7）砼浇筑必须请监理工程师对地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及钢筋、模板、插筋、预埋件等设施的埋设和安装等进行检查。经检验合格后，方可进行砼浇筑。8）砼浇筑前，将混凝土浇筑申请单提前报请监理工程师审批。9）砼的振捣作业：砼入仓后要随浇筑随由人工平仓，平仓过程中防止砼离

43、析和骨料堆积。如发现骨料堆积由人工将集中骨料分散，不准用砂浆覆盖。10）砼浇筑过程中如果发生泌水现象，应在砼低洼处临时形成一个水窝子，将泌水汇于其中，然后由人工将水舀入容器中排出仓外。不得在模板上开孔排水，以免带走灰浆。11）砼表面缺陷修整对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石的砼表面，在修补前凿去薄弱的砼表面，用钢丝刷刷掉表面浮浆，水冲洗干净，并保持湿润，采用比原砼强度高一级的砂浆、砼或其他材料填补缺陷处修整。修整后，对修整部位要加强养护。12）砼养护和表面保护a）砼的养护砼养护根据部位不同采取不同的养护措施。砼底板上表面采取覆盖草袋、洒水养护的方法。砼养护用水采用饮用水，洒水养护应在砼浇筑后

44、的1218h内进行，养护时间为14天，洒水次数必须保证砼表面保持湿润。b）砼的表面保护：成形的砼结构严禁撞击、锤砸、车碰，拆模过程中尽量避免影响构件表面，其它各工种作业过程中严禁乱扔物品，防止砸坏砼表面。成形后的底板表面严禁涂抹脏物，保证构件的清洁美观，任何人严禁在成形后的墙体上乱涂、乱画，保证墙面的整洁。墙体浇筑成形达到拆模强度后才能拆模，拆模过程中应注意采用正确的拆模方法，防止墙面损坏。5 季节施工保证措施5.1冬季施工旋流井工程在冬季极端低温条件下可采用将旋流井顶部用塑料彩条布遮盖，旋流井内接入车间内蒸汽对施工完的砼结构加温养护。6 进度保证措施6.1为了确保工程按期完工，在施工过程中，

45、对进度计划实施跟踪监督，采取科学的方法对进度的实际情况进行分析，找出制约的影响因素，及时采取措施。施工过程中根据现场情况随时调整计划安排，使工程施工进度达到最佳状态。6.2由于本工程具备工期长、专业性强、设备（人员）投入大、资金用量集中等特点，所以施工前需做充分的准备，以保证开工后顺利进行。6.3采取有力的措施，加强管理、精心组织，提供充分的经济和技术保障。为保证工程进度，在工程施工前制定了相应的控制措施，合理安排各个施工工序，尽量考虑各个工序之间的衔接得当。6.4项目部根据工程现状，增加了人力的投入，为各工种配备了足够的人力资源，使施工高峰期总人数超过60人，同时在开工前对全体人员进行相应的

46、培训教育，提高了人员素质满足施工要求。6.5施工过程中按时向甲方呈报当月工程进度以及下月进度计划和资金需用情况，以确保工程的所用资金正常运转。7 质量保证措施 7.1质量目标7.1.1 制定工程质量目标7.1.1.1工程质量必须满足设计与规范要求，质量等级符合招标文件要求。7.1.1.2各道工序施工一次验收合格率100%。7.1.1.3确保顾客对工程质量和服务满意，无投诉。7.1.1.4工程竣工资料一次性交付合格率100%以上。7.2组织机构 7.2.1建立质量保证组织机构7.2.1.1质量保证组织机构项目经理：胡平项目部质量员：孔令飞 项目总工：张未东施工经理：张旭亮 黄明杰 技术 设备 材

47、料 测量 成槽 钢筋笼制作 灌注砼 资料朱建荣蒋广平许春柱吕君齐新华徐绍英夏灏 7.2.1.1-1质量保证组织机构图7.3 质量保证措施7.3.1 质量管理措施7.3.1.1 严格执行国家和行业有关技术规程、规范及设计、监理颁发的技术要求。7.3.1.2 严格执行我公司的质量体系文件的有关规定。7.3.1.3 建立以项目部全权负责的质量保证体系和健全的质量监督机构。施工班设立兼职质检员，项目部设质安科，由专职质检员全面负责现场施工质量管理、检验及控制。7.3.1.4 严格控制特殊过程关键工序的质量情况，确保施工全过程始终处于有效控制状态，以预防不合格品的产生。7.3.1.5 严格执行验收“三检

48、制”。在施工全过程，对各道生产工序产品由班组初检，初检合格后由现场值班质检员复检，复检合格后由质安科会同监理工程师进行终检，合格后签字认可后方可转入下一道工序。7.3.1.6 针对本工程技术要求，开工前对有关的管理人员和操作工人进行专门培训和考核，不合格者不得上岗。7.3.1.7 建立严格的质量管理制度，实行质量目标管理，项目经理控制质量总目标的实现，并将质量目标分解到各级质检机构，落实责任和权限。7.3.2建立有效的组织机构，落实质量责任制 质量管理组织机构中项目经理、技术负责人、质量员及各工序班组长、各岗位操作人员等的职责与权限见公司质量手册和作业指导书中“管理、执行和验证人员的职责与权限

49、”的有关条文。以便更好地落实岗位质量责任制，防止产品和质量体系有关的不合格品（项）的出现。7.3.3实施过程控制，严格关键工序质量7.3.3.1泥浆控制、成槽控制（1）泥浆控制1）为确保成槽过程的泥浆护壁效果，护壁泥浆采用膨润土泥浆。2）配制后的泥浆采用3PN泥浆泵通过输浆管输送至施工槽孔。3）新制膨润土泥浆需存放24h，充分水化溶胀后方能使用，泥浆池内的泥浆经常搅动以防止离析沉淀。4）回收的泥浆在沉淀中经充分沉淀后，各项指标经检验达到规范要求后回收至泥浆池中，沉淀池中的沉淀物及时清除以免影响回收效果。（2）成槽控制1）成槽过程中为确保槽壁稳定，保持槽内泥浆液面距槽口顶面高度小于30cm。2）

50、轨道铺设应平整，以确保成槽台车的稳定性、垂直度。由于墙体厚度大，为提高喷导管自身刚度、防止变形，选用直径325mm无缝钢管加工制成，从而达到保证墙体垂直度的目的。 3）成槽结束后应进行清底置换泥浆工作，清底置换泥浆应认真彻底，必要时须进行二次清槽，直至置换后的泥浆比重和槽底沉渣满足施工规范和有 关文件要求并经监理工程师认可后方可进行下一道工序施工。4）地下连续墙施工中，工程技术人员应严格控制、检查每一道工序，根据检查情况认真填写“成槽施工记录”。 7.3.3.2 钢筋笼制作安放、检验控制（1）施工所用钢材进场必须附有产品合格证及检验报告，钢材进场后现场材料员、试验员会同监理按不同的规格、炉号及批量抽取试件送试验中心做原材试验，待试验结果合格后方可使用该批钢材。（2）钢材的堆放必须根据不同规格及检验、试验状态分类堆放并有显著标识以免混淆错用。（3）钢筋笼主筋接头采用闪光对焊连接，当接头数量达到代表数量时试验员会同现场监理共同截取对试件送试验中心做抗拉、抗弯试验，待试验结果合格后，该批钢筋连接方可