车身冲焊件孔位设计规范要点

1、车身冲焊件孔 位 设计规范1 范围本规范规定了长安公司车身冲焊件孔位的设计方法、参数及质量保证等。 本规范适用于长安公司车身冲焊件孔位的设计。2 车身冲焊件孔位概述2.1 车身冲焊件孔分类2.1.1 按照用途分类： 定位孔、功能孔（结构安装孔，装配过孔，焊接过孔，涂装工艺孔 - 电泳工 艺孔、排水工艺孔、排气工艺孔、注蜡工艺孔，减重孔）2.1.2 按照加工精度分类：A级一一为联结而设计的孔径尺寸（如连接板上的螺钉过孔、销孔、铆钉 孔、装配件的螺母孔和螺钉过孔、夹具定位孔等 ）。B级一一次要孔径尺寸（如缆索、线束过孔、焊接电极让位孔、排水孔、 减重孔等 ）。2.2 冲压件孔形分类2.2.1 冲压

2、件圆孔 （等级 A 和 B）表1名义尺寸d极限偏差名义尺寸dd极限偏差等级A等级B等级A等级B2 d 2.5+0.200+0.060+0.5018V dw 30+0.440+0.110+1.202.5V dW6+0.250+0.07030V dw 40+0.510+0.120+1.506v d w 10+0.300+0.080+1.0040V dw 50+0.520+0.13010 V d 18+0.365+0.09550V dw 60+0.600+0.140I?表2名义尺寸a极限偏差名义尺寸b极限偏差等级A等级B等级A等级B4.585+0.1800+0.2509+0.220061071071

3、28+0.220 0+0.5 014+0.2700816+2.0101601020+0.330 01216+0.270013+0.270+1.018140018+0.3300162020+0.330 040+0.390 0205025403050223 冲压件带缺口的圆孔（仅当定义了一个公差等级时）冲压件带缺口的圆孔型式和尺寸公差见图 3和表3的规定表3dabR名义尺寸极限偏差名义尺寸极限偏差名义尺寸极限偏差名义尺寸极限偏差7+ 0.255.5+ 0.2512.5+ 0.251).1906.5015.50表4a名义尺寸极限偏差b名义尺寸极限偏差R名义尺寸极限偏差等级A等级B等级A等级B等级A等

4、级B4.5+ 0.180+ 0.308+ 0.2200+ 0.501).1).5596107+ 0.220010+ 0.270071281481610+ 0.270018+ 0.3300+ 102).2132020+ 0.3300+ 0.5040+ 0.390030.25205025403050225 冲压件正多边形孔（仅当定义了一个公差等级时）冲压件正多边形孔型式和尺寸公差见图 5和表5的规定L&.图5 表5aRmax名义尺寸极限偏差5+ 0.2506+ 0.070+ 0.207+ 0.3009+ 0.08011+ 0.365+ 0.3013+ 0.0953设计准则3.1 坐标尽量取整原则：

5、冲焊件的尺寸标注一般从坐标系的原点开始，带有公 差的形状尺寸和功能尺寸，必须总是与坐标系的原点具有某种关系。为了方 便 测量和质量控制，孔径形状及位置尺寸应圆整，孔径应符合优先系列数值。3.2 符合工艺性原则：设计各种孔要考虑孔的冲压方向，尽量将孔位都设计在 同一冲压方向上。3.3 定位基准统一原则：a）设计基准与工艺基准统一；b） 冲压、检测、装配焊接（即通常说的模、检、夹具）定位基准统一；c） 单件装配与总成装配的定位基准统 一：组装后的总成应尽可能采用组成零件已有基准点中的部分基准点作为总成的基准点，即基准点的继承性。3.4 对一些装配、工艺过孔，可根据车间实际工艺精度适当增大孔径，以降

6、低 零部件的装配难度。4 典型孔位设计要求4.1 定位孔的设计一般零件都设计 2 个定位孔，对于回弹较大的零件或尺寸较大的零件，需 要设计成 2 个以上定位孔，使其更有效定位，如地板等大件。也有一些零件一个孔定位，其它以型面定位。有功能尺寸要求的安装孔按重要程度可优先定为定位孔，也可设计专用定位孔，如两个定位孔则必需明确主孔与辅孔。一般为一圆孔，另一为长圆孔。设计要求如下：a）为了降低制造成本，定位基准要设置在稳定面（不易变形）上；b）定位孔选取方向尽量与装件和取件方向一致，要求定位孔的冲孔方向 与所在面尽量垂直，公差在 3 度之内；c） 定位孔之间的距离至少达到零件最大尺寸的2/3，以保证有

7、效定位；d）两个定位孔最好在同一方向上，方 便取件，降低检、夹具成本；e）定位孔尺寸要求，见图6：圆孔（ hole ）和长圆孔（ slot ）圆弧部位的直径大小一般要求一致；定位孔一般要求8 12,最小不得小于 6,直径公差+0.2，辅 定位孔位置公差 0.3；对一些尺寸较大的零部件，考虑到零部件的定位可靠性，需设计较大的定位销，故定位孔可在一般要求的基础 上适当增大。这种情况需设计与工艺协商决定长圆孔（slot ）型式和尺寸公差见图6和表6的规定图6表6dDdw 10d+210v d 20d+6f）简单螺母板等零件可选择螺母孔为定位孔；g）强度不够的定位孔可设计成翻边为 35mnm勺翻边孔4

8、.2 功能孔的设计功能孔常有结构安装孔和一些为焊接，总装，涂装而设的工艺孔，工艺孔一般有装配件的螺钉过孔、线束过孔、总装件过孔等，孔位按照结构需要布置。4.2.1 所有孔需满足的冲压工艺及相关孔径的尺寸要求4.2.1.1 冲压工艺要求4.2.1.1.1 孔间距与孔边距：孔与孔之间或孔与边缘之间的距离 a，受模具强 度和冲裁件质量的限制，其值不能过小宜取 a2t，并不得小于34mm必要时 可取a=（11.5）t（当t9421.1.2 在弯曲件或拉伸件上的冲孔：在弯曲件或拉伸件上冲孔时，其孔与工件直壁之间的距离 L1R2+0.5t,L2 i+0.5t,见图8。R图8 （t为材料厚度）4.2.1.2

9、孔翻边的工艺性孔翻边时的毛坯和零件的形状与尺寸如图9所示，此时零件的形状和尺寸有如下要求:图9 （t为材料厚度）a）翻边零件竖立边缘与平面之间的圆角半径为：厚度为2mn以下的板料r= （45） t ;厚度为2mm以上的板料r= （23） t。b）翻边厚度为H 1.5r ;翻c）边凸缘宽度为BH。相421.3关孔径的尺寸设计要求42131冲孔极限尺寸：冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。最小冲孔直径及最小边长见表7。表7材料r_i41_i冷轧板、电镀锌板、镀锌板d 1.3ta 1.2t黄钢板d 1.0ta 0.9t铝板d 0.8ta 0.7t注：t为材料厚度4.2

10、.1.3.2 常用螺栓螺钉通孔尺寸要求，见表8表8螺纹直径通孔（直径）M44.8+0.2M55.8+0.2M67.0+0.2M810.0+0.3M1012.0+0.3M1214.5+0.3M1417.0+0.5M1618.5+0.54.2.1.3.3 螺母孔：过孔直径数值与相应焊接螺母过孔直径设计值见表9表9焊接螺母过孔直径:_.1焊接螺母公称直径dW8焊接螺母公称直径d 10UT-邯惜闻d+1d+24.2.1.3.4 多层零件过孔：如果螺母板外部为 2层板（后加强板和薄外板），其中螺母板孔1尺寸见表1，加强板孔 2为 1+2，外板孔 3为 2+2 （厚），衲卜板件与安装孔不易对中或装配接触面

11、相对较大时，外板孔 3可为 2+4或 2+6。见图10。如地板上的安装座椅，后围板上安装的后 保骨架的螺母过孔等可设计为 2+4或更大（实际需 要）。图10图1142135方孔：方孔边长 b 10,则R为2。见图114.2.2装配件上螺栓过孔的形状与尺寸设计4.2.2.1 根据不同情况装配件上螺栓过孔的形状与尺寸列出几种见表10。表10两个安装过孔的零件三个安装过孔的零件1一个小孔，一个长圆 孔：可调整量很小， 精确装配使用一个小孔，一个长圆 孔，一个大孔：可 调整量很小，精确装配使用2一个小孔，一个大孔：可调整量较小， 精确装配使用一个小孔，两个大孔：可调整量很小， 精确装配使用3两个大孔：

12、可调整量 大，用于装配位置需根据实际情况调节的情况三个大孔：可调整量 大，用于装配位置需根据实际情况调节的情况4两个长圆孔：可调整 量较大，特殊时使 用注：1、小孔孔径为螺栓公称直径d+（0.51）;大孔为d+（24）2、根据实际需要确定长圆孔的R尺寸。4.2.2.2 焊接工艺孔是为满足焊接的通过性而设计的通孔，一般应在零件上加 带翻边35mm勺凸台孔，孔的大小需 根据焊点位置及焊枪规格来确定。4.2.2.3 焊钳通过孔要求大于 45,随着H的大小越大，孔径就越大，具体大小需要大于焊钳的规格尺寸，见图12。423 涂装工艺孔的位置和大小的设计涂装工艺孔的位置和大小的设计是评价涂装质量防腐性好坏

13、的关键。4.2.3.1电泳工艺孔是为保证车体内部电泳漆性而设置的。根据质量标准书要求，车身不同部位电泳膜厚要求不一致，比如裙边内腔膜厚要求在6卩m- 10卩m门内腔膜厚大于16叩 等等，因此不同部位通电工艺孔位置、大 小、数量要求不一致。孔位设置原则如下：a）考虑到车体的通电方式以及不同部位的结构、位置等，要求设置的孔在电泳漆及电场最容易浸透的地方。b）孔的大小和间距以电泳工艺孔设置说明为标准进行设置例如：孔大小及位置标准：大梁，加强横梁，门槛侧一孔之间的间距200mm直径大于20mn; A B C立柱孔之间的间距 200mm 直径3050mn;引擎盖，行李箱盖，后门的加强件一孔之间的间距20

14、0mm直径25mr80mm423.2 排水工艺孔：在设计中必须注意设计涂装过程的工艺排水孔，因为在涂装前处理工艺中白车身一般要有10道左右的工序需在槽液中进行，上道工序 的槽液应在规定的节拍内完成工艺内容，并基本倒完槽液后流入下道工序，上道工序槽液，原则上不应带入下道工序中，排水孔就是为达到这一工艺要求设计的。孔位设置原则如下：a ）地板总成应在前、中地板、后地板上各设直径 30mm左右的排水孔24个；b）门槛梁、车架纵梁A.B.C立柱及各封闭梁等应设计15mmr25mnB水孔;c）车门与盖的内板靠 下部低端应设计6 mnl排水孔2个；d ）设计排水孔应同时选择或设计堵盖，在总装时堵塞。4.2

15、.3.3 排气工艺孔是为防止气泡而设置的。一般设计位置见表11。表11排气结构图例在板面及厢式结构的设计排气孔（必须轮边）最咼点毂、裙如果上沿有缝隙可以不开排 气孔孔前防撞横梁上沿排气孔后轮鼓排气孔/排气孔设置鼓包排气孔外蒙皮车体顶棚、门上沿423.4 注腊孔是在汽车板材间的贴合部位及车体底部等易潮部位和会反复进水并蓄水的部位，仅用电泳漆膜（裙边、大梁等部件内部由于结构及强度要求,无法开足够多的电泳孔，从而使内部电泳膜厚只有6-8微米）是无法确保防 腐 效 果（水浸透后会产生锈蚀）所以要采用注蜡进行隔离而设计的工艺孔。一般孔位设置原则如下：a） 设置在易于注蜡的部位，必须开在平面上，便于用孔盖密封，考虑注蜡 作业喷枪喷头的大小及类型，尺寸大于注蜡枪头 2-4mm孔尺寸：直径 10mm；b） 根据经验需注蜡的部位一般是前后 门、背门，轮毂、前后大梁等易积水、 泥沙或结露的部位，但这些部位一般都可以利用焊接及总装工艺孔进行注蜡 优先考虑利用设置的其他工艺孔（电泳、排水孔及焊接、总装工艺孔等 ）。4.2.4 减重孔的设计 减重孔是车身轻量化工程里最简单普遍的方式，开孔要满足冲压工艺性，装配可行性，同时要满足性能要求-NVH安全、耐久、腐蚀。5 设计评价（自查项目）5.1 是