冷压模具结构探究论文_优秀论文

1、 冷压模具结构探究论文1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高, 生产批量不大的工件, 在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模）1.1正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔, 还是其它一些工序, 工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时, 就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单, 非常实用。1.2正装模具结构的优点（1）因模具结构简单, 可缩短模具制造周期, 有利于新产品的研制与开发。（2）使用及维修都较方便。（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。（4）模具制造成本

2、低, 有利于提高企业的经济效益。（5）由于在整个拉伸过程中, 始终存在着压边力, 所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技, 1997；6：4244）。1.3正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚, 增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚, 以提高强度。（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚, 所以在一般情况下, 凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下, 还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期, 又啬了模具的加工费用。1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知, 我们在设计冲模时, 应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能

3、满足工件技术要求时, 才可以考虑采用其它形式的模具结构。2何时选用倒（反）装模具结构2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上, 故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。而它的凹模是安装在模座上, 因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。图1这套倒装模是利用冲床上的打料装置, 通过打料杆9将工件或废料打下, 在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间, 利用压缩空气将工件或废料吹走, 以免落到工件或坯料上, 使模具损坏。另外需注意的一点就是, 当冲床滑块处于死点时, 卸料圈5的上顶面, 应比凸模高出约0.200.30mm。即必须将坯料压紧后, 再进行冲裁

4、。以免坯料或工件在冲裁时移动, 达不到精度要求。2.2倒装模具结构的优点（1）由于采用弹压卸料装置, 使冲制出的工件平整, 表面质量好。（2）由于采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下, 因而工件或废料不在凹模孔内积聚, 可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚, 使凹模的外形尺寸缩小, 节约模具材料。（3）由于工件或废料不在凹模孔内积聚, 可减少工件或废料对模刃口的磨损, 减少凹模的刃磨次数, 从而提高了凹模的使用寿命。（4）由于工件或废料不在凹模也内积聚, 因此也就没有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。可缩短模具制作周期, 降低模具加工费用。（5）由于压边力只在平板坯料没有完全被拉入凹

5、模前起作用, 所以适用于旋转体体的拉伸。如图2中的圆筒形件（参看五金科技, 1997；6：4244）。2.3倒装模具结构的缺点（1）模具结构较复杂（相对正装模具而言）。（2）安装与调整凸凹模之间的间隙较困难（相对正装模而言）。（3）工件或废料的排除麻烦（最好使用压缩空气将其吹走）。2.4倒装模具结构的选用原则综上所述可知, 只有当工件表面要求平整、外形轮廓较复杂、外形轮廓不对称、或坯料较薄时的冲裁, 以及旋转体件拉伸时, 才选用倒装模具结构。3何时选用单工序模具结构3.1单工序模具结构的特点所谓单工序模具结构, 就是在冲床的一次行程内, 只能完成一道工序。3.2单工序模具结构的优点（1）模具结

6、构简单, 制造周期短, 加工成本低；（2）模具通用性好, 不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的生产；也适合于一些外形尺寸较大、厚度较厚的冲压件的生产。3.3单工序模具结构的缺点（1）制件精度不高；（2）生产效率低。3.4单工序模具结构的选用原则综上所述可知, 对一些精度要求不高, 生产批量不大的工件, 采用单工序模具还是比较合适的。尤其是现在我们国家实行的是社会主义市场经济。新产品的开发与研制对每个企业来说, 都是至关重要的。而对一些需要冲压生产的新产品来说, 就提出了一个要求：要求研制周期短, 开发速度快, 制造成本低。因内有这样开发出的磨擦产品才能迅速占领市场。而在这一点上, 单工序模

7、具就更能满足这一要求, 所以就显得更实用一些。4何时选用复合模具结构4.1复合模具结构的特点所谓复合模具结构, 就是在冲床的一次行程内, 完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中, 冲件材料无需进给移动。图2就是一套落料、拉伸的圆筒形件的复合模具。这套模具的工艺流程必须是先落料、后拉伸。因只有这样才不致于使圆筒形件拉裂。为保证这一工艺流程的顺利进行, 就必须使落料凹模2的高度h1, 比拉伸凸模4的高度h2, 高出约1.2t1.5t(t为料厚）。另外需注意的一点就是, 当冲床滑块处于上死点时, 压边圈3的上顶面, 应比落料凹模2的高度h1, 高出约0.200.30mm。即必须将坯料压紧, 再

8、进行冲裁。在整个冲压过程中, 压边圈3起的作用是, 在冲裁开始时, 先将坯料压紧；而当拉伸完成后, 又将工件6从拉伸凸模4下顶出。即一个零部件在一套模具中起到两种作用。另外打料板8在这套复合模中起到的作用, 与对几种拉伸模具结构的探讨）刊登在五金科技, 1997；6：4244）这篇文章中论述的打料板起的作用是一致的, 所以就不再赘述了。总之, 出发点只有一个, 即为了使设计出的模具结构简单、实用, 就应最大限度的发挥每一个零部件的功能。4.2复合模具结构的优点（1）制件精度高。由于是在冲床的一次行程内, 完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常

9、好, 制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。（2）生产效率高。（3）模具结构紧凑, 面积较小。4.3复合模具结构的缺点（1）凸凹模璧厚不能太薄（外形与内形、内形与内形）, 以免影响强度。（2）凸凹模刃磨有时不方便。尤其是在凸凹模即冲裁, 又成形的情况时。如图2中的凸凹模5（如生产批量大, 条件许可时, 可将凸凹模刃口部分和盛开部分分开设计）。4.4复合模具结构的选用原则综上所述可知, 只有当制件精度要求高, 生产批量大, 表面要求平整时, 才选用复合模具结构。5结束语通过以上对几种模具结构的分析、比较, 我们可以看出。模具结构也如同世界上的任何事物一样, 都存在两重性。即有利的一面, 也有弊的一面。十全十美的事物是不存在的。因此我们在选用模具结构时, 应根据各种模具的结构形式, 权衡利弊, 综合加以考虑。绝不能根据条条、框框, 生搬硬套。应充分根据每个生产企业的生产规模、冲压设备状况和模具加工能力的实际情况, 灵活掌握。总之, 只要我们