供应商管理控制程序

1、程序文件 编号：供应商管理控制程序版 次： 分发号： 编 制 标 准 化 审 核 批 准 XXXX年XX月XX日发布 XXXX年XX月XX日生效1 目的规定对供应商的开发、过程监控, 以确保供方按要求持续保持提供合格产品的保证能力。2 范围本程序适用于XXXXXXX有限公司对供方的选择、评价和管理。3 定义3.1 高风险供应商存在以下风险的供应商：a） 一月内连续两次未能准时交付或出现批量不合格； b） 开发或管理水平低下，严重影响公司开发进度；c） 产品质量不良导致顾客的批量拒收或三包退货；d） 产品性能不合格导致我公司批量总成产品特殊特性不符合要求；e） 二方审核评定不合格、存在严重的财务

2、危机或其它可能影响与我公司长期合作的情形。3.2 采购物资：指对顾客要求有影响的产品和服务，例如：外购外协件、委外试验与校准服务、运输、技术咨询。4 职责为、4.1 配套部负责供应商的开发以及年度业绩的评价，为供应商管理的归口管理部门。4.2 技术品质室/研究所负责提供采购物资的技术要求。4.3 技术品质室负责供应商月质量业绩的监控和协助供应商质量体系的开发。5 工作程序5.1 供应商开发：序号流程流程说明责任部门资讯输出（方向）主导参与1潜在供方开发配套部根据物资规格及供方资格条件，优先在现有合格供方名录中寻找潜在合格供方。配套部也可在现有合格供方名录之外寻找潜在合格供方。配套部技术品质室2

3、候选供方初始调查在现有合格供方名录之外的潜在合格供方的调查时，须向供方发放供方基本信息调查表。配套部技术品质室供方基本信息调查表3候选供方档案收集回收基本信息调查表，并要求供应商同时提供质量体系证书、营业执照、组织机构代码证、税务登记证、一般纳税人资格证复印件及设备清单、监视和测量装置清单等材料。配套部供方质量体系证书复印件营业执照复印件设备清单测量和装置清单4二方审核1、必须对A类物资供应商按供方现场评审表进行现场评审； 2、评审过程中应关注供应商制造过程效绩。审核记录和审核引发的纠正措施必须按文件和资料管理程序予以保存。配套部技术品质室供方现场评审表5侯选供方评 估配套部组织技术品质室对供

4、方调查结果进行评审，填写潜在供方评审报告，评审合格则进入试制程序，否则由配套部从新寻找候选供方。配套部技术品质室 潜在供方评审报告6签订技术开发协议及价格协议候选供方评审合格及原合格供方新增产品开发，由技术品质室与供方签订技术开发协议。配套部技术品质室技术开发协议7送样技术协议签署后，由技术品质室通知候选供应商送样，并由技术品质室对样品进行全尺寸、全功能检验，填写样品鉴定表并经技术品质室确认样品合格，则由技术品质室将样品鉴定表复制留档，原件交配套部。技术品质室技术品质室样品鉴定表8PPAP资料要求送样合格后，技术品质室向配套部提交供应商PPAP资料提交清单，配套部向供方下达小批量采购计划并将P

5、PAP资料提交清单一并提交给供方。配套部、技术品质室协助供方PPAP资料提交。技术品质室配套部供应商PPAP资料提交清单9供方推荐PPAP资料经技术品质室批准后，配套部编制成本比对表、样品鉴定表，作为潜在供方评审报告的附件，交总经理审批以确定是否将其列入合格供应商。配套部总经理技术品质室成本比对表10商务合同签订配套部门与供方签订合同书与价格协议，列入合格供应商名录进行管理。配套部技术品质室合同书/价格协议合格供应商名录11文件资料管理配套部按照文件和资料控制程序对文件资料进行归档管理。合同书由配套部管理，价格协议由配套部和财务部管理。配套部财务部5.2 供应商管理序号流程流程说明责任部门资讯

6、输出（方向）主导参与1供应商质量体系开发每年年底，配套部采用供应商调查表对供应商进行一次调查，以了解供方的最新发展，并根据公司年度业务计划、供应商上年业绩、最新的供应商调查结果，制订供应商质量体系开发计划并实施。配套部综合部技术品质室供应商质量体系开发计划2供应商管理要求的发布每年年底将本公司供应商管理要求通过合同/协议或通知等方式向供应商传达。配套部3供方业绩趋势监控1、监视供应商的交付、质量、超额运费等趋势，记录于供应商交付业绩表；2、当供方业绩趋势向坏时，配套部应发出供应商整改通知书，执行纠正和预防措施控制程序；3、当供方进入“危险供应商”状态时，配套部应启动应急措施，如二方审核、从新开

7、发供方等。技术品 质室配套部供应商交付业绩表整改通知书4改进跟踪所有供应商整改通知书必须登记并予以跟踪，包括验证供应商的原因分析、改进方案（短期和长期）、实施计划、改进效果。必须确保每一个问题形成闭环，并由整改发起部门签字确认。技术品 质室研究所供应商整改通知书5二方审核必须按供应商质量体系开发计划或在以下情况下对供应商进行现场评审： a） 发生严重质量问题；b） 发生严重交付问题；评审结论记录于供应商现场评审表，评审过程中应关注供应商制造过程业绩。审核记录和审核引发的纠正措施必须按文件管理控制程序予以保存。技术品 质室综合部供应商现场评审表6业绩评价和分级管理1、至少每年按供应商业绩评价准则

8、进行一次供应商质量系统审查，评价结果形成供应商业绩审查表。2、必须将供应商的业绩通报供应商和公司内部相关部门，并驱动供应商改进行动。配套部技术品质室 供应商业绩评价准则供应商业绩审查表7供应商档案保存收集供应商资料并建档，执行文件管理控制程序。配套部技术品质室6 相关文件QS/HSQP/QP-0213质量记录控制程序QS/HSQP/QP-0201文件控制程序7质量记录8.1 附表一：QS/HSQP/QP-0202-R001供应商资料调查表8.2附表二：QS/HSQP/QP-0202-R002供方现场评审检查表8.3附表三：QS/HSQP/QP-0202-R003 潜在供方评审报告8.4附表四：

9、QS/HSQP/QP-0202-R004价格对比分析表8.5 附表五：QS/HSQP/QP-0202-R005供应商业绩记录表8.6附表六：QS/HSQP/QP-0230-R007 8D报告(见不合格品控制程序）8发布/修订记录发布/修订日期修订页码修改内容修改原因9 附录附录一：供应商管理流程图附表一：供应商资料调查表供应商资料调查表 一、企业概况 公司全称： 企业性质：通常简称： 代码：公司曾用名（1） 年 月到 年 月公司曾用名（2） 年 月到 年 月公司地址：省份：地市：邮编：联系方式公司电话：公司传真：E-mail：网址：销售部门电话：销售部门传真：公司主要领导最高行政领导： 移动电

10、话：办公电话：管理者代表：移动电话：办公电话：顾客代表：移动电话：办公电话：主要销售负责人：移动电话：办公电话：主要技术负责人：移动电话：办公电话：主要质量负责人：移动电话：办公电话：主要财务领导： 移动电话：办公电话：公司性质供应性质：（生产厂、代理商、经销商、零售商等 ）如果是代理商代理的生产厂以及产品：附一：请附上贵司的营业执照复印件、税务登记证和组织机构代码证。二、财务信息发票类型：（ 机制 手写 ）一般税率： 增值税发票上的开票资料公司名称：税号：联系电话：帐号：开户行： 工商登记名称：注册号：成立日期：企业性质类型：注册资本金：法定代表人：注册地：三、技术能力技术优势：（包括专利技

11、术、专有设备或控制技术、同行业领先技术、公司核心技术）主要生产设备：设备名称数量设备名称数量拥有的成套生产线（生产同汽车配套产品的）生产线名称主要生产品种系列主要工艺流程设备数量是否具有开发设计能力：无 有试制件最短交货周期： 天是否有能力执行APQP：无 有是否有能力制定FMEA控制表：无 有四、生产能力拥有几家生产工厂：拥有几家控股公司：工厂（控股公司）的地址：工厂总占地面积：固定资产总值：总产值（或年营业额）：职工人数：管理人数：生产工人：质量管理人数：工艺人数：研发人数：主要原材料供应商及品种原材料名称原材料供应商年采购量主要生产品种以及产能：生产品种年供应量最低库存量主要用户以及产品

12、主要用户提供的产品年供应量附二：请附其他主机厂配套资历证明。五、质量保障主要检验手段和检验能力检验项目能否试验检验检测设备量程精度参照标准量检具的测量精度的控制手段和办法：开展以下那些质量工程质量工程是否质量工程是否质量工程是否能力分析统计抽样工序控制质量计划质量稽查试验设计控制图表产品特性分级质量成本分析质量信息系统SPCMSA已过标质量体系标准质量标准名称初次达标时间达标时间到期时间证书号以及证书复印件准备或已做的其它体系标准（包括质量贯标、环境贯标、安全贯标、其它供货资格等证明）标准名称认证公司协议时间预计达标时间协议复印件六、运输手段物流运输零担运输 长期业务货运的私人个体 长期业务的

13、第三方物流公司自己的车队1-3台 拥有自己的车队3台以上七、其他资料信息列表除以上资料外还需提供的资料请登记并附后资 料 名 称页 数姓 名联系电话填 表审 核批 准 20 年 月 日附表二：供方现场评审检查表 供方现场评审检查表 审核类型供应商名称和代码：供应商地址评审人员（SQE）评审时间1.品质系统要求内 容评分项备注检查内容分数1.01 是否按照ISO9000或ISO/TS 16949建立文件化的质量体系? 并是否已取得了第三方的质量管理体系认证证书?证书是否在有效期之内？1.02 供应商的质量手册包括内部识别的所有的过程。质量手册需定期评审和更新升级以驱动供应商的质量体系能以有效地持

14、续改善。评审者应包括供应商的高级管理层，包括制造，质量，工程，和人力资源等各方面的代表1.03 制定的质量目标是否具有可测量性,质量目标是否分解到各层面及其相关职能? 1.04 质量目标是否反映了内、外部关键过程绩效,例如內部废品率、OEE、停机时间、换线换模时间、Cpk、零公里PPM、售后市场索赔等1.05 最管管理者是否定期对目标完成情况是否定期做出评价和回顾,并采取相应措施以持续地改善业绩？1.06 供应商是否定期开展内部审核，内部审核识别的缺失的改进是否得到追踪，以保证缺失不重复发生1.07 是否有专职检验员和质量检验机构以及从事质量信息、质量改进和质量策划等工作的岗位1.08 是否有

15、文件确保品质方针让组织内所有的阶层了解并展开为部门目标实施推行？（培训、宣传、会议、评审、报告、文件等方式）1.09 对影响产品质量的人员是否规定了相应职责，且各职责的接口是否清晰、明确并履行了职责（包括质量负责人、与质量任务相关的各级管理人员） 1.品质系统要求单元分数02.设计开发内 容评分项检查内容分数2.01 供应商是否有一个稳健的程序化的开发流程，以指导和规范开发各阶段的工作开展。2.02 是否确定了产品的质量特性和过程参数？这些特性是否来自顾客的要求和内部的总结2.03 上述产品质量特性和过程参数值是否反映到产品及零部件图纸或相关的技术和作业性文件中？ 2.04 设计文件（企标、图

16、纸、检验标准等）是否受控、齐套、标准化、易检索？2.05 是否一个多功能小组来共同开发FMEA和控制计划？是否将曾经问题点的永久纠正措施回馈到FMEAs和控制计划？2.06 是否在FMEAs和控制计划中充分评价和考虑了关键产品特性和过程特性的失效分析和过程控制？2.07 设计活动的输出（如图纸、工程规范等）包括工程变更活动的输出是否得到了评审和确认。2.08 对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保证能及时反馈并予以纠正？效果如何？2.09 产品功能性验证和可靠性测试是否开展？是否有记录显示满足设计和顾客的要求。2.10 在开发阶段是否定义了新增设备、模具、工装、检具等工装的技术要求，开

17、展了有效性评审和验收，并保存相关记录。2.11 是否有一个文件化的程序规定生产件批准流程，并保留齐套、有效的PPAP资料2.12 在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评估？设计开发单元分数03.进厂控制及供应商管理内 容评分项检查内容分数3.01是否有对新供应商选择、评估、认证的机制或标准并严格实施？3.02如果想变更客户提供的供应商名单，必须有明确的程序通知客户并获得相关的确认。3.03对现有的供应商有无进行定期考核评价，对不达标的供应商是否有相应的推动改进或惩罚措施？3.04针对供应商交期、品质或服务异常，是否有矫正预防措施？3.05对于供应商提供的新材料或变更品是否有品质确认程序，

18、当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题，是否重新审定了检查方法？3.06是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实施？3.07对原材料的检验是否制作了需要的限度样品，是否采用了台帐管理？3.08对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？有无文件规定？3.09在检验场所，作业环境是否达到了所需要的温湿度、照明度要求、防静电要求？3.10 是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？3.11检验设备或仪器是否定期维护，保养？是否有记录？3.12不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否形成了文件，并有效实施？3.13不合格物料的质量状况是否及时向供应商进行通报并跟踪供应商的改进措施？3、进

19、厂控制及供应商管理单元分数04.生产过程控制内 容评分项检查内容分数4.01是否建立标准化的作业指导书（包括控制计划、工作指导书、工作辅具、检查表、作业准备指导书，和说明图示）并提供给作业员。4.02标准化的作业指导书清晰、明确、且受管控。作业指导书存放在工作地点，并且作业员依此所做如所写。4.03关键工序能力、重要叁数及工艺操作要求是否得到确认并维持其有效性？4.04制程异常问题是否得到及时反馈及有效分析改进？并再发防止?4.05是否按工艺文件规定配备并使用了适宜的生产设备/工装4.06是否有设备预防保养计划，包括各种模具、机器，工装夹具等？比如检测仪器和试验设备及相关生产设备是否进行了必要

20、的点检或巡检和定期维护？4.07是否有适当的量具，检验，控制程序被制定和运用？4.08生产过程的作业环境是否严格按照流程来实施？（包括温湿度管理、洁净度管理、ESD防护等）4.09是否对作业员作业有明确要求且被理解执行？作业人员是否经培训合格后再上岗？特殊过程的作业人员是否经过资格确认？4.10现场质量状况是否被记录且可追溯，是否保持完整，清晰，易于识别？4.11产品在所有工序阶段是否均有明显的识别标识？各种标记是否依规定进行标识？且易于辨识？当有可追溯性要求时（可能是自身规定或合同要求），其产品的标识是否具有唯一性，并加以记录？4.12生产过程中， 原材料的放置是否恰当?其使用是否采取先入先

21、出原则?有不合格原材料时是否严格按照流程来处理?4.13始业时，是否有流程保证首件、尾件检查的有效执行？4.14供应商是否采取了合适的统计技术来识别和监控过程的变异，例如SPC的运用4、生产过程控制单元分数05.检验及测试内 容评分项检查内容分数5.01是否制定了产品过程检验规程？是否将产品的质量特性分解并转化为可测量的过程监控参数或反映零部件尺寸、外观及性能的数值，并在检验规程中得以体现。5.02是否有明确的流程处理检验过程中制程异常问题,且异常问题是否得到及时反馈，进行分析，并采取有效的预防措施？5.03在最终检验文件中是否对所有的产品特性值都进行了规定？5.04是否按检验文件的要求配备了

22、所要求量测器具，且这些量具都是得到校正和认可的。5.05现场质量情况是否有记录且可追溯？有不合格品时的区分放置、标识是否合理？5.06最终验收的记录是否完善？5.07是否进行周期性及可靠性测试？5.08对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施？5.09出货时是否有完整的检验报告？5.检验及测试单元分数06.仪器校验内 容评分项检查内容分数6.01 是否有明确文件规定了关于仪器（包括检查、试验装置）的需求、采购、验收、校准、报废等内容？6.02 量测仪器是否明确了识别编号、保管条件、校正方法、有效期限、管理部门？6.03 是否有仪器清单且制定校正保养计划并实施、记录，出现不良时，能准确提

23、交有效的不良证明？6.04 是否制定了仪器的操作方法、保存及保管方法的基准？6.05 对于内部校正的量测仪器、工装、装置是否有明确的校正规程和作业方法？开展内部检验和校正的人员是否有合格的资质？6.06 对于量测仪器或设备发生跌落、碰撞等情况，是否有明确的反应计划和记录？6.07 量测仪器或设备是否有定期维护管理的相关规定，并被作业人员理解和执行。6.仪器校验单元分数07.环境和安全内 容评分项检查内容分数7.01 是否有进行正式的5S活动，工作区整洁有序，且管理人员定期检查？7.02 生产现场是否区域划分明确，物流顺畅？7.03 是否建立意外或紧急事故发生时的应急反应计划，且该计划被宣贯到具

24、体的班组或部门。7.04 是否对安全危险源进行了识别，建立了管控措施，配备了安全防护用具。7.05 关键工序的温度、湿度、光照、通风等管控要求是否被明确执行？7.06 安全装置、设施是否得到了定期的检查和维护？7.环境和安全单元分数08.不合格品的控制内 容评分项检查内容分数8.01是否有不合格品控制的程序文件？8.02是否对退回的产品进行分析，改进？有无反馈给各部门？8.03在测试或检查不通过时，有适当的应対计划被执行，包括追溯性调查、遏止筛选、通知顾客等。8.04是否有对于不合格品的处理办法(包括返工、修理、特别采用、报废）？8.05是否明确、实施了修理品或返工品的再检查程序及方法？8.0

25、6是否明确、实施了不修理而特别采用的程序和方法？特别采用必要时是否得到了顾客的批准8.07是否有一套追踪问题解决的机制，以确保问题未被解决前定期被管理层评审和追踪？8.08是否采用了恰当的统计或质量工具进行问题点解决，例如8D、6sigma、QC七大工具等。8.09在不良品已经发运情况下，是否建立相关的措施，如通知顾客、遏止分选或启动招回等。8.10是否因产品质量问题，发生过停止发运或者招回？8.不合格品的控制单元分数09.包装、标识、存储和发运内 容评分项检查内容分数9.01 帐、物、卡是否一致？物料放置是否井然有序？易于查找？9.02 是否制定先进先出程序并执行?9.03 有储存寿命的材料及产品，是否明定储存期限？对超