28TD泡沫玻璃颗粒料生产线建设方案

1、28T/D级泡沫玻璃料生产线建设方案、总 况140号以下产品由于采用废品玻璃作原料来生产泡沫玻璃产品时会受到原 料玻璃本身物理、化学性能的限制中国标准JC/T647-05中制定140号产品参数, 主要是为今后有可能采用专门熔制的硼硅酸盐玻璃作原料来生产泡沫玻璃产品 做准备.所以生产140号以下的产品需用专业的玻璃熔窑对所需泡沫玻璃料进行 熔化,水淬,烘干后再提供给泡沫玻璃进行两步法组织生产根据5万立米/年的 泡沫玻璃毛坯量的生产线，以每立米140公斤测算的泡沫玻璃的生产所需用量要 求其熔窑的生产规模即生产能力,经计算大约要28t/d左右.其依据如下：以年5 万立方米,按年300天工作日计.即每

2、天毛坯生产量为166.67立方米,以140kg/m3 密度计算为23.333 t/d,毛坯成品率为85%计为27.45t/d.所以组建一条28t/d泡沫玻璃熔制料生产线是能满足年产5万方米泡沫玻璃所需的玻璃原料该28t/d泡沫玻璃熔制料生产线方案说明如下：二、该生产线总体组合工艺方案1生产线建设方案总体要点1.1生产规模：28t/d合格毛坯成品测算。1.2产品品种：泡沫玻璃生产用颗粒料1.3生产线主燃料：天然气为主。1.4原料、配制料车间配套设计.1.5窑型：马碲焰窑型。一窑一线设置，以单线生产量为28t/d设计。2,主生产线工艺方案流程：该生产线可概括为原料制备、高温熔化、水淬成粒和烘干三个

3、方面的工艺过 程。其流程图如下：配合料制备输送皮带机投料料仑投料设备热工自动控制系统T熔窑 燃气喷嘴换向管道燃气热工控制管道流液洞燃气温度自动控制系统 -工作池电加热（或燃气）温度自动控制系统-供料料道（1 ）供机组J水淬机组烘干设备熟料库泡沫玻璃颗粒料生产工艺流程图三、生产工艺方案1.28T/D玻璃配料生产线实施方案说明按该配料系统工程所需的各项要求，应该是一般玻璃厂多应具办的基本设 置要求，在设置中该配料生产线的基本生产能力，配合料以总出料量28T/D所用; 同时以每5-7小时配制的作业时间，确保该生产线能配制全天所需的用量计算设 计.每小时以1.75吨的生产能力（如以每付料以半小时的速度

4、完成1.0吨用量的 配制能力来控制）来计算设计该生产线的综合生产能力.其包括各类的配制用的 喂料设备、称量设备,混合机、配合料的输送设备等来进行综合平衡.才能确保熔 窑正常生产的用量.2、方案的初步设想：2.1.原料部分：玻璃生产线所要求的原料生产工艺规范和保证以高质量的原料提供给熔解车间使用。是产品质量保证的重要因素，也是提高产品成品率、降低生产成本的重要措施，根据现代化玻璃厂的要求如下：2.1.1产品用主要原料的要求：原料要求化学成份 （%原料名称粒度要求SIQALOFeOCaOMgO+K2ONstCOCaFNaaSO石英砂24目全通过97 71 50 05长石30目全通过70 00176

5、0 1213 00白云石12目全通过0 1532 0020 0石灰石12目全通过01553 00莹石30目全通过85 0085 00硼砂30目全通过纯碱化工98 0硝酸钠产品国标工业级NaNO 98 0%澄清剂国标工业级（CeQ、SbQ、AS2Q）2.1.2玻璃成分（根据我们国内的常用设计成分）（%SiO2ALQCaO+MgOFe?QROBO74.13.57.50.0614.50.5注；也可用目前已有生产线的配方进行生产。2.1.3配制料综合用量：按该生产线的设计日产量每天如按 28吨产量的泡沫玻璃毛坯产品生产，以 配制料的熔成率一般为83%左右，以按该需求计算即每天需配制料（生料）33.7

6、吨左右。按玻璃的配方就能计算出每天各种原料的用量。2.1.4配制料综合计算用量：原料名称100Kg玻璃液用干基料数（kg）配料百分比各种原料引入玻璃中氧化物量（Kg）SIO错误!未找到引用源。AL错误!未找 到引用源。O错 误！未找到引用 源。Fe错误!未找到 引用源。O错误! 未找到引用源。CaOMgONa2+KO石英砂72.2459.7370.795 (.8670.01长石2.1491.7771.5040.3330.006白云石12.0809.9880.0123.7332.501石灰石9.9408.2190.0105.4670.099纯碱23.56919.48713.670芒硝0.9670

7、.7990.398合计：120.945100.0072.2991.200.0389.22.614.302.1.5配制料精确度和均匀度的工艺要求为能确保产品质量和生产的稳定性，加入窑内的原料质量需进行严格控制, 其基本的工艺质量标准如下：玻璃生产厂家对配合料的基本要求有如下三条：A、配合料均匀性：水溶 （以标准差表示）W 0.2酸性 （以标准差表示）w 0.25B、 抽样组分偏离料单规定值，% 0.5C、五天偏离累计平均值，%3.39熔窑燃料消耗：燃料：热值：单位标准玻璃液能耗：天然气KJ/M3Kcal/kg85004.18 X 85001620每小时用天然气量 222.35mi10烟囱咼度：烟

8、囱出口直径：M65 1.46熔窑工艺设备配置方案：6.1熔窑热工自动控制系统:为能确保玻璃熔窑的稳定生产， 燃气蓄热室马碲焰窑的熔窑热工自动控制系 统的组成可分为 9 大部分，其分别为燃天然气流量自动控制系统； 燃天然气检测 和切断自动控制系统；增压空气稳压自动控制系统；助燃风流量自动控制系统； 熔窑温度自动检测系统；火焰换向程序自动控制系统；窑内压力自动控制系统； 玻璃液面自动控制系统 ; 熔窑工况热工自动检测和报警系统等。其自动控制配置 说明如下：6.1.1 玻璃液面控制系统： 玻璃自动控制系统仍用激光玻璃液面自动控制形式，整个系统全部调整，采用山型激光玻璃液面控制仪进行配套。该山型系统可

9、连续加料输出（420MA、自动检测和纪录，进行 “P.I.D ”计算调节，也可以外加智能数显式调节器直接 跟踪调节。 系统输出与供料投料工艺设备的变频调速电气回路联动调试。 系统中 设置全自动、半自动定时、手动三种控制方法对窑内的液面进行控制 .6.1.2 燃料气流量自动控制系统：燃气流量用专用的孔板流量测量， 经信号转换器与智能数显式调节器直接跟 踪调节。用气动薄膜调节阀直接控制燃料气流量调节窑内的温度。6.1.3 燃气增压用空气稳压自动控制系统 : 增压用压缩空气由专用的压力变送器直接测量其总管上的压力，经信号转换器与智能数显式调节器直接跟踪压力的变化。 用气动薄膜调节阀自动调节其变化 的

10、压力使之保持喷嘴燃烧时所需的压力值。6.1.4 窑压自动控制系统 : 窑内的工作压力稳定是确保窑炉使用寿命和熔化质量的重要因素之一。为能提高其原有系统的调节性能 , 确保窑内微压差的测量精度和执行机构的调节精度 其微压差变送器和执行机构部分 （包括手操器 .伺服放大器 .电动执行机构 ）全部 采用进口配件组合。 调节设置在总烟道上气动调节阀板 , 稳定和控制窑内的压力 .6.1.5 熔窑温度自动检测系统 :对熔窑各点工艺温度的控制是玻璃熔窑生产的重要措施，按该窑型的熔化 温度工艺的作业制度， 从总烟道至熔窑冷却部需设置 12 点温度测量点 , 并根据温 度的测量范围合理地配置相应的热电偶和测量

11、仪表 . 其中熔窑的温度进行 24小 时的自动检测和纪录 .6.1.6 火焰换向自动控制系统该窑火焰按左右蓄热室、小炉每 20 分钟换向一次 , 采用全自动可编程序控制 器按工艺程序要求对火焰燃烧介质 （ 燃气、增压压缩、 助燃风）及相应配制的设备 进行换向控制。其包括空交器、燃气、增压压缩空气换向器、且助燃风交换蝶阀 等，系统中设置全自动、手动二种控制方法对火焰的换向进行控制 .6.1.7 助燃风流量自动控制系统燃气在进入窑内燃烧时 , 根据窑内的所需控制的空气过剩系数 , 按相应的比 例给予一定量的空气供入窑内帮助燃烧 , 其流量的大小直接影响到窑内火焰的稳 定性和能源的消耗量 . 助燃风

12、流量是在助燃风供风管道上设置专用的均速管流 量测量装置 , 经流量差送器的信号转换与智能数显式调节器直接跟踪 , 调节设置 在风管上电动蝶阀的开度对供风流量进行控制。6.1.8 燃天然气检测和切断自动控制系统在燃气总管上设置有高、低压的压力自动检测装置 , 快速紧急切断等燃气安 全装置是燃气生产中必备的安全措施 . 生产过程中如超过或低于根据设定的高、 低值进行全自动检测报警 ,并与快速紧急切断阀进行联锁控制 ,确保安全用气 . 6.1.9; 熔窑工况热工自动检测和报警系统窑内所制定的各种工艺指标非正常变化和相关各工艺设备的非正常运行 . 都 会影响到窑内生产的稳定性和制品的质量 ,为能得到及

13、时的处理 , 对窑内相关的 各项工艺参数和工艺设备进行有效的监控并进行自动报警 , 并用闪光、音响等手 段及时反馈给操作人员进行处理 . 该系统能达到有效的功效 .以上各自动控制系统除采用美国 Honeywell公司生产的UDC数字式调节器等 仪表组合成闭合回路控制系统外,并用该公司新一代MINI型DCS系统结构为核心 的UMC80多回路集散控制系统和OPC工控软件组态两系统并用的方法.确保系统 的安全性和可靠性 , 该系统工程中主体原配件均采用 Honeywell 公司与我国国内 合资公司的上优产品组建 .7 车间内燃烧控制动力管道配置方案7.1 燃料气控制管道7.1.1 燃料气总管道进车间

14、时设置总管调压站和控制箱，确保总管燃气的稳定。7.1.2 车间内总供管道上由燃气过滤器、高低压自动检测、快速紧急切断阀、减 压阀、燃气流量计、安全放散阀、自动调节阀等组成。到达窑内所使用的燃气流 量进行自动控制及安全使用。7.1.3 总管流量计用进口的孔板流量计和相应的差压流量变送转换器与调节系统 跟踪进行总燃气的流量调节。7.1.4 燃气分支管道的火焰换向采用气动控制的切断阀进行火焰交换。7.1.5 每一个小炉底设置三支燃气喷嘴， 确保火焰对生料熔化区域所需火焰复盖 面积。燃气喷嘴采用国内仿德带有增压空气的燃气喷嘴， 既能调节火焰的长度又 能保护喷嘴不被火焰烧损。7.2 增压空气控制管道 .

15、7.2.1 总管上设置稳压控制调节阀及取压缓冲器，由自动控制系统确保增压空气 压力的稳定 .7.2.2 空气支管道的火焰换向采用气动控制的切断阀进行火焰交换。7.3 喷嘴控制管道由调压阀、限孔阀、单向阀等组成，共有六组，分别设置在小 炉底下对各喷嘴进行调节和控制。注；上述详见燃气工艺管道系统流程附图。8 熔窑其他的工艺设备配置方案8.1 窑内助燃风供风系统工程。助燃风供风系统按该窑燃气量的要求配置两台供风风机 （一用一备）, 在供风 管上设有手动蝶阀、 风量自动调节蝶阀、 风量测量装置及空气 （二次空气 ）换向三 通翻板阀 .8.2 窑内冷却风供风系统工程。窑内冷却风供风系统根据窑体的冷却风量

16、要求配置相应的冷却风机 , 并将熔 化部池壁的风冷却和流液洞的风冷却分为两个单独的系统设置 . 确保窑体的冷却 效果. 风机均为一用一备设计 .8.3 空气交换器空气交换器是该窑每 20 分钟需要对烟道内高温烟气和空气的走向进行交换 的主要工艺设备 , 根据该窑的烟气排放量和所需烟道截面，将其配用由链轮气缸 传动的空交器。并在空交器前端设置一套也用气缸控制的600 空气交换翻板蝶阀与空交器同步工作，该系统设有专用的配气盘，可进行手、自动转换操作。8.4 总烟道窑压自动调节阀板 总烟道窑压自动调节阀板是生产中自动控制窑内压力的重要设备， 与窑压自 动控制系统中设置在烟道上的执行机构进行配装， 自

17、动调节阀板的开度控制烟道 上的烟气排放量， 从而使窑内的压力得到稳定的控制， 该窑采用的是摆杆式电动 角行程（ 900）调节阀板，调节摆杆的长度可调整阀板的调节角度，确保窑压的 调节精确度。8.5 总烟道截止闸板 该闸板设置在烟囱前， 总烟道窑压自动调节阀板后。 也是窑内压力控制的手 动调节闸板，当在生产中该闸板作为粗调其开度，控制一定量的烟气排放量， 由 窑压自动调节阀板来进行微调， 能有效地防止窑内的压力大幅度的脉冲变化， 影 响到窑炉的使用寿命和生产的稳定性。8.6 烟囱烟囱是日常生产中熔窑废气排放的重要设施。 其直径和高度直接影响到窑内 废气的排放量和窑压的控制。该窑拟采用钢制烟囱设计

18、方案。9 工作池及其配置该窑工作池采用全分隔形式，玻璃液经流液洞进入工作池后，进一步得到冷 却和均化，使供料道能获取温度合理、 优质的玻璃液。 同时在工作池设置燃气温 度控制。 由于工作池的形式不同， 燃气燃烧的方式也有所不同， 可分为有焰燃烧 和无焰燃烧，根据该窑的生产量和品种设计方案拟采用常规的工作池与分配料道 相结合的形式组成，按该窑所需的生产能力， 设置一条供料道。 工作池采用天然 气有焰燃烧系统对其工作池的温度进行控制。 该燃烧系统的用燃气从车间内总管 过滤器后管上分出一分气用管， 其燃气管也设有高低压自动检测、 快速紧急切断 阀、减压阀、燃气流量计、安全放散阀等，由于工作池燃烧的方

19、法与窑内不同， 单独设置高压助燃风机（一备一用） 、供风管道上也设有手动蝶阀、风量自动调 节蝶阀、风量测量装置等。并在供风管与供燃气管设置一空气 / 燃气比例调节阀 按工作池的温度，自动控制按所设定的温度要求调节风量使燃气量进行比例调 节，同步调节设置在工作池两侧专用的燃气喷嘴燃烧量。 确保工作池玻璃液温度 的稳定（其工艺详见工作池燃烧系统工艺流程图） 。10 供料道及供料机部分 :10.1 供料料道： 供料料道是以最大生产产量的吨数来设计和选用， 加热的方法主要是根据现有生 产厂的条件来决定，目前两种方法均可采用。一是天然气（或石油液化气）二是 电加热，二种方法各有利弊，但均能达到所需的控制

20、目的。用电加热的料道相对 玻璃液的温度稳定性较好， 用燃气的料道加热， 燃烧供气管道装置和加热系统较 为复杂，产生问题的机会也多。二种形式均全部采用自动控制型式 .10 供料道及料滴部分 :10.1供料道天然气为加热用主要燃料,因宜用” KV”型料道.根据该窑的出料量 和相应的产品结构 , 如果排列一条供料道每条每日供料量需达到 30 吨左右时 , 其 料道需用KW型81标准,其长度为4米左右，但主要以产品,出料量，作业温度, 流速等要求计算 ,10.2 标准设备和组合 .根据我国较为先进的相同类型的生产厂家 , 目前该部分均引进国外的技术 , 如按料道出料量的控制范围在 28（吨/日）时，其

21、标准料道可用KW型作为冷却段、 匀化段为 510型、配用的供料机为 81 型标准供料机。10.3 料道的加热和冷却 料道的加热和冷却由于是采用天然气气为燃料 , 其热耗与料道型号、长度、 保温、出料量、烧嘴数量等有关 .按上料道的设备组合和要求 ,按国内的设计 ,料 道其温控分为三段冷却区、一段匀化段和料盆组合 . 其料道燃烧装置和加热系统 全部采用自动控制型式 . 可以在国内进行配套 .11. 水淬和烘干 :料道上的供料机根据熔窑的熔化量可控制调节出料量 ,直接从料碗流料 ,其 料股通过沖水流槽引流进入带有水箱的专用的垂直埋刮板输送机及水平埋刮板 输送机 , 直接进入滾动式烘干机烘干 , 烘

22、干机其热能为天然气 , 热风发生器产生 700C对水淬料烘干后，在出料口由皮带机及料式提升机进入料库供后道使用.五、公用设施的配套 根据该条生产线所需建设的生产规模和工艺设施的要求 , 对公用设施的配 套工程分别为如下 :1 空压站 : 空压站主要是提供燃料气喷嘴和其使所需压缩空气的机组用气 . 其最大的用气量为燃料气增压冷却用 , 按每立方米配 0.3m3 用气量计算和加上其他单位的用 气量. 按该生产线的规模配置及常规的经验 , 需配置三台 10m3/min 产气量的机组 , 其中二台常用 , 一台备用 .2 供水泵房 :由于各地的供水条件不同 , 对供水泵房的建设和配置也会产生很大的差异

23、 . 有的厂家直接由自来水厂家供水 , 一些厂家具有水源头条件自行取水和处理 ,一 次投资上较大 ,但从长期的产品成本上可节省很多 .主要用水量为水淬机 ,其水可 循环使用 , 所以在车间外需设置水池 , 其水池要分级处理 , 使带出水淬细粒料沉淀 过滤,清水溢出再利用 ,由专用的水泵房加压送水淬机再次使用 .3 天然气调压站由于生产线采用天然气为燃料 , 在厂内设置一总管天然气调压站 , 其规模根 据实际用量配置 . 其主要包括过滤器、调压器、差压计、指挥器等 .天然气主要用在熔窑、工作池、料道等其各部的用气量大致为如下：3.1 熔窑： 5500m3/d 。3.2 工作池：1000 m3/d

24、。3.3 料道：660 m/d。注；各地天然气的热值实际数要通过设计计数及当地的情况定。4.变电站和配电房由于玻璃厂的特殊生产要求，供电必须得到保证，一般玻璃厂均采用双回路 供电，自动紧急切换.同时各地方的主供电的条件也有很大的差异 （即一次主结线 电压，例;35KV、10KV 6KV等）.变电所的配置也有不同，投资上差异很大.配电房 将根据玻璃厂各部门的功率要求设置.六,工程总投资估算-一-熔窑主体结构名称单位数量力兀备注1熔窑砖结构材料费用砖结构全套，总吨位945吨全套1100小计:110011002熔窑主体钢结构按方案吨数160T座1923窑体辅助操作钢平台按方案吨数10T套12小计;2

25、04204-二二熔窑主体工艺设备1总烟道截止阀板1160 X 1224带手葫芦台14.42角行程窑压调节阀板窑压电动调节阀板台14.63空气交换机KJ1.6气缸传动套222.004助燃风供风风机T-79-8C风机.减振台架台23.0风机一备一用5供风管道及三通交换阀60翻板阀$ 400风管 配套管道法兰盘，调节 蝶阀等。套14.06风流量检测及调节蝶阀流量电动调节蝶阀，流量检测装置套13.0小计:41.00三保窑冷却风系统工程1窑池墙冷却风供风风机T4-79-10C 风机 18.5KW起动补偿器、减振台架等。台25.00风机一备一用2窑池墙冷却风供风总管道 600总管.全套15.53窑池墙冷却

26、风供风支管道 150 支管 X 60全套14.54窑池墙冷却风供风扁型风嘴及调节蝶阀控制蝶阀全套16.0小计:121.005流液洞冷却风机4-79-4.5C 风机 7.5KW 起动补偿器等。套23.00风机一备一用6流液洞冷却风风管 350总管.全套10.87流液洞冷却风供风箱左右各1只总管分配管道全套11.28流液洞冷却风供风阀板控制蝶阀只30.9小计:5.9四热工自动控制系统1玻璃液面自动控制专业设计配套套12窑压自动控制专业设计配套套13助燃风流量自动控制专业设计配套套14燃气流量自动控制专业设计配套套15火焰换向自动控制专业设计配套套16增压空气稳压自动控制专业设计配套套17温度自动检测系统专业设计配套套1包括热电偶8工况自动报警系统专业设计配套套19DCS数据处理系统专业设计配套套110钢箱配装及现埸信号系统布线专业设计配套套1按上系统综合小计:全套