(精选文档)LR劳氏入级规范摘录

1、劳氏入级规范摘录第一分册部分5.1 LR型式认可船用产品5.1.1 LR型式认可是一个公正的发证体系，它提供了独立的第三方型式认可证书，证明产品符合特定的标准或技术条件。它是根据对设计的审阅和型式试验，或者如试验并不合适，则根据对设计的分析。5.1.2 LR型式认可体系是对产品按技术条件、标准或规定进行评定，以校核其满足所述的要求和通过选定的试验，且验证其符合特定的性能要求的过程。此试验在原型或代表已制造的被认可产品的随机选取的产品上进行。此后，要求生产者采用质量管理程序和过程，以确保所提交的每一项产品都与已经型式认可者相一致。5.1.3 在5.1.2中所要求的选定的试验应包括适用于安装在入英

2、国劳氏船级社船或拟由入英国劳氏船级社船上产品的环境试验。5.1.4 LR型式认可不能免除本规范对于安装在入英国劳氏船级社船舶或拟入英国劳氏船级社船舶上安装设备所要求的检查和检验程序。此外，LR型式认可也不能免除包含型式认可设备系统的图纸审查的要求（如本规范有所要求）。5.1.5 LR型式认可须理解为，生产者对于该产品的推荐和说明，以及本规范对于船舶入级的任何有关要求均已得到满足。5.1.6 按质量管理程序和过程提供产品或部件的生产者应具有由国际船级社协会（IACS）的成员或被通知的团体所认证的经认可的质量控制体系。质量管理程序和过程应使产品的生产符合5.3的要求。5.1.7 如设备或部件已按非

3、英国劳氏船级社对该产品的技术条件和程序进行型式认可，则该产品的认证和试验应提交考虑（如合适）。5.2 型式试验5.2.1 型式试验是一个公正的、提供独立的第三方验证的过程，它表明某一项机械或设备已令人满意地经受了功能性的型式试验。5.2.2 型式试验应针对规定的性能和试验标准，其试验条件在所申报的设计条件的最小值与最大值的时间段内进行。5.2.3 型式试验在原型或代表已制造的被评估产品的随机选取的产品上进行。5.2.4 在型式试验后，机械设备应打开，对损坏或过度磨损进行检查。5.2.5 根据制造厂的申请，对于已证明在船上可靠使用，且能验证其符合现行有关标准的设备和机械，可免除型式试验。对于以前

4、已进行过型式试验，且具有令人满意的试验数据和证书的设备和机械，如以前的试验符合现行的试验标准，则不需要进行重复的型式试验。5.2.6 型式试验证书的接受须理解为制造厂对于该产品的推荐和说明，以及各适用规范的任何有关要求均已得到满足。5.3 质量管理体系5.3.1 就英国劳氏船级社对于材料和机械的验收而言，质量管理体系涉及到包括用于验证产品的质量要求符合已申报标准的各项操作技术和活动。5.3.2 对于某一特定产品的质量管理体系延伸至从该产品的制造和试验直至提交的供应链中所涉及的所有部分。5.3.3 英国劳氏船级社对于按质量管理规划制造的机械和设备的验收，与通过可跟踪的过程予以保持的此规划有关，其

5、包括由英国劳氏船级社验船师决定的计划审核和节点检查。这些审核和节点检查的目的是确保制造和质量管理程序以令人满意的方式予以保持。5.3.4 质量管理体系的采用不能免除本规范适用于已提供制造厂证书之设备的检查过程可能的要求。此外，质量管理体系的采用也不能免除对于设备或系统的图纸审查要求（如本规范有所要求）。6.3 检验和检查6.3.1 对授予 LMC或MCH标志的机械和设备进行验收的制造厂证书应以英文表述，且包括下列内容：(a) 所采用的设计和制造标准；(b) 制造关键部件的材料以及它们的来源；(c) 在设计、制造和试验中，以及任何软件维护所采用的质量控制体系的说明；(d) 任何型式认可或型式试验

6、的详情；(e) 对机械或设备的安装和试验建议的详情。制造厂应具有由国际船级社协会的成员或被指定的团体所认证的经认可的质量管理体系。6.3.2 在造船厂中，已提供了制造厂证书的机械和设备的安装和试验应符合对具有 LMC标志的船舶适用的要求。第二分册部分1.1 通则1.1.1 凡用于建造、改装、改建或修理已入英国劳氏船级社船级或拟入英国劳氏船级社船级的船舶、海上建筑物及相关机械的材料，均应按照本规范进行制造、试验及检查。1.1.2 锻造、铸造和挤压的材料应符合本规范第1章和第2章的要求以及第3章至第9章中有关的专门要求，系泊和锚泊设备的材料应符合第1章和第2章的要求以及第10章中有关的专门要求。这

7、些材料的制造商应经英国劳氏船级社根据第2节及第3节的要求进行认可，只有当这些材料是在制造商的认可范围之内才可使用。1.1.3 焊接消耗品应符合本规范第11章的要求。1.1.4 当建造、改装、改造或修理已入英国劳氏船级社船级或拟入英国劳氏船级社船级的船舶、海上建筑物及相关机械所用的焊接，其焊接质量及试验应按照本规范第12章的规定进行，所有焊接应按照本规范第13章中的规定进行。1.1.5 塑料应符合本规范第14章中的各项规定。1.1.6 凡为入级目的而符合这些要求的材料及零部件，均在涉及设计和建造的有关规范中作出规定。2.1 认可及检验要求-通则2.1.1 凡根据本规范第3章至第10章所制造的船用

8、材料，均应在经英国劳氏船级社对其供应产品的型号和等级已认可的工厂中制造。2.1.2 根据本规范第3章至第10章中规定所制造的材料，均应在下列两方案之一要求的检验下，进行制造、试验和检查。(a) 材料检验方案，见2.3；(b) 材料质量方案，见2.4。2.1.3 为检验的目的，应允许英国劳氏船级社验船师进入工厂的所有有关部门，并为其提供必要的设备和资料，使他们能证实材料的制造是按照认可的程序进行的。工厂并应按本规范的要求，对试验材料的选择、力学性能试检的见证和材料的检查等方面，为验船师提供方便。2.1.4 当材料的生产过程、试验和检查工作分包给其它工厂进行时，应经英国劳氏船级社认可。验船师应获得

9、分包商对上述各点的同意，以便引导验船工作根据本规范的要求进行。2.1.5 根据第11章及14章所制造的产品，应根据其中的要求进行认可，对于这些材料，是在型号认可的基础上给予的专门产品认可，而不是对制造商的认可也不是对第3章至第10章所包含应用于材料检验安排的认可2.2 英国劳氏船级社的认可-通则2.2.1 除非在本规范其它各章专门说明者外，所有英国劳氏船级社的认可均指用于拟作为船舶服务所用材料的认可，如1.1节所述。2.2.2 对制造商及产品认可的应用程序、应由制造商提供的资料以及对指导这些产品应进行的试验计划都在“英国劳氏船级社船用材料及质量程序”（MOPS）一书中给出，这一书的章节都由英国

10、劳氏船级社网址为的软盘活页章节上出版。2.2.3 英国劳氏船级社印刷出版认可的制造商及认可的产品一览表。这些表也可在英国劳氏船级社网址为中查到，也可从英国劳氏船级社的CD-ROM版“英国劳氏船级社船舶入级规范及规则”中取得。这些表格如下所列： 认可的制造商及材料一览表； 认可的用于船舶建造的焊接耗品； 涂料、树脂、加强件及相关材料一览表； 认可锚的一览表。 2.2.4 英国劳氏船级社对制造商某一材料的初步认可，要求制造商能向英国劳氏船级社显示出它具有制造和试验所需要的设备以及监督这些设备操作使用的适宜合格人员，应在英国劳氏船级社验

11、船师审视下制订试验的专门规则，这些结果都应使英国劳氏船级社认为满意。2.2.5 如果制造商初步评估的结果以及试验规则被认为满意，制造商即可列入认可的制造商和认可材料的表中，并将由英国劳氏船级社向制造商颁发一张认可证书，指出认可材料及等级的范围，初步认可一般情况均在材料检验方案中，见2.3节。2.2.6 认可的制造商如能符合进入的要求，就可以申请材料质量方案的认可，见2.4节。2.2.7 如制造商有一个以上的工厂时，制造商的认可仅对实施过试验计划的那一工厂有效。2.2.8 制造商有责任在采用生产变更之前告知英国劳氏船级社所有将影响材料采用制造过程参数的所有变更，为保持这一认可，可能要求增加认可试

12、验。2.2.9 认可的维持将根据制造商能否持续保持本规范适用章节的要求而定。2.2.10 当考虑到已认可的制造商不能负责满足本规范时，认可可能被英国劳氏船级社暂时中止，直到正确及预防措施被认为已满意地进行时为止。英国劳氏船级社如认为必要，可能增加试验和检查的正常水平。2.2.11 在所有情况下，当出现制造商不能维持符合本规范或认可的范围时，英国劳氏船级社将对制造商减少或取消对其已经的认可。2.2.12 在制造商对英国劳氏船级社关于认可的任何决定不同意时，它们可以用书面方式对英国劳氏船级社进行控诉。2.2.13 所有英国劳氏船级社收到关于认可程序的任何文件、数据或其它资料，都将被认为是秘密的，并

13、在未得到制造商书面同意前，不向任何第三方透露。材料检验方案2.3.1 根据本规范第3章至第10章在材料检验方案下所生产的材料，都应由一位英国劳氏船级社的验船师进行直接检验。这一方案要求验船师根据本规范要求来检验并证明所有材料。2.3.2 认可的制造商应要求英国劳氏船级社的一位验船师来进行材料的检验，当提出这一要求时，制造商应向验船师提供本规范中要求以外的订货单、技术要求及任何专门条件的细节。2.3.3 本规范中要求的所有力学试验都应获得见证。在事前书面同意下，验船师可以允许部份这些任务由工厂的职工来进行。2.3.4 在最终验收前，所有材料都应在验船师接受的情况下，提交专门的试验和检查。这些结果

14、都应符合本规范的要求，所有材料均应使验船师满意。2.3.5 在制造商从工厂发出这些完工材料前，都应进行这些专门试验及检查，如供应的材料为粗加工或未完工情况时，应由制造商进行尽可能多的这些专门试验，并在制造的后续阶段在检验下进行那些未完成的试验和检查。2.3.6 在后续加工、机加工或装配中，如发现任何材料被证明不符合要求时，不论以前是否经过认证均可被拒收。2.3.7 除证实试验结果外，验船师有责任保证制造经过、检查、试验、识别及认证都是在适合的指导下进行的。作为材料检验方案的一部份，验船师应对工厂的有关部门进行定期访问，以核查是否符合本规范的要求，并保证制造商持续保持生产这些认可材料的能力。2.

15、3.8 当验船师认为这一材料完全满足本规范的要求时，可以根据本章第3节及本规范的其它有关章节给予证明。2.3.9 在本方案中，为制造商维持认可，工厂的有关部门应经受验船师的定期检查，检查的间隔期应不超过三年，定期检查的程序见“英国劳氏船级社船用材料及质量程序”（MOPS）第2册。这一定期检查是根据第2章第3.7要求经常检查的补充。2.4 材料质量方案2.4.1 在满足下列要求时，制造商可以根据材料质量方案申请认可。(a) 制造商被英国劳氏船级社认可最少已有三年；(b) 制造商具有一个质量管理系统，这一系统已被英国劳氏船级社所承认的一个认证机构证明符合ISO 9001的要求，这一机构应是国际鉴定

16、论坛认可的成员之一；及(c) 制造商对英国劳氏船级社所认可的材料的制造和供应具有在质量性能上令人满意的历史。2.4.2 对于那些没有被英国劳氏船级社对“材料检验方案”认可的制造商，应经英国劳氏船级社的专门考虑，也可能被列入“材料质量系统”，只要它们能满足下列情况：(a) 它们具有一个质量管理系统，这一系统已被英国劳氏船级社所承认的认证机构证明是符合ISO 9001的要求，这一认证机构也必需是国际鉴定论坛(International Accreditation Forum)成员之一；(b) 它们能对材料供有一个令人满意的历史，而这一历史必须是英国劳氏船级社认为与“材料质量方案”所要求的是相同的。

17、在这种情况下，对制造商的初步评估将包括与英国劳氏船级社“材料检验方案”所要求初步认证相同的生产试验制度（见2.2.4）。2.4.3 这一方案的根据是英国劳氏船级社与每一个个别制造商共同商定的“方案认证计划”。这一计划将说明：(a) 认可产品的范围；(b) 制造商对每一件认可产品所采用的生产流程图；(c) 英国劳氏船级社方案的安排及审核，包括范围、频率及计划等；(d) 双方同意的认可材料认证的程序；(e) 制造商定期向英国劳氏船级社提供的资料信息；(f) 采用方案标记的步骤。2.4.4 “设计认证方案”的内容应由制造商和英国劳氏船级社共同负责保密。2.4.5 “材料质量方案”是依据技术审核方法而

18、制定的，其设计符合ISO 9001所执行的质量管理系统审核的要求，验船师在方案审核中的任务是：(a) 证明质量管理系统是被保持并按ISO 9001的要求审核；(b) 证明本规范的要求是被执行的；(c) 证明本方案的要求是被执行的；(d) 执行方案审核是针对生产实现过程的技术问题，特别是针对本规范的诸多要求；(e) 要求执行试验的目检；(f) 证明由制造商周期性向英国劳氏船级社供应数据是本方案要求的一部份。2.4.6 “材料质量方案”可以适用于任何被认可的符合要求条件的制造商，这些制造商应申请在本方案上被认可，如果一经认可，制造商的名字将出现在英国劳氏船级社出版的“认可制造商一览表”上，指明它们

19、是在本方案下的被认可的。2.4.7 本方案可用于根据本材料规范第3章至第10章的要求生产认可材料的制造商。2.4.8 申请认可“材料质量方案”的步骤见英国劳氏船级社“船用材料及质量程序”（MOPS）第M分册。2.4.9 当英国劳氏船级社认为制造商能符合所有本方案各项要求，并适宜于所制造的产品时，将被授予一个设计认可大纲，这一大纲应由制造商所授权的代表签署。2.4.10 一旦上述设计认可大纲经双方共同签署，英国劳氏船级社将向根据“材料质量方案”向制造商授予一张证书。2.4.11 认可的保持将根据英国劳氏船级社、制造商和本规范规定的“设计认可大纲”执行。2.4.12 现场验船师的责任是在制造商的工

20、厂中根据设计认可大纲及本规范的要求执行定期方案审核。2.4.13 这种做法并不是意图根据ISO 9001由承认的认证机构执行重复的审核。但是验船师应对这些有效执行的审核认为满意，如属适宜，验船师可能指导部份对ISO 9001的审核，以证实这些情况。2.4.14 目证试验可能作为方案审核的一部份来执行，这一目证试验将包括材料的选择及根据本规范适宜章节要求对取样及试验进行目证检查。这种目证试验可能是对英国劳氏船级社的级别或者是验船师认为是等效的材料（其目的仅为审核试验而言）。2.4.15 每隔三年应对方案的适合性由验船师指导一次全面评估。这一验船师应不是常驻船厂的验船师。2.4.16 当发生任何变

21、更时，而这一变更意味着制造商不再符合“材料质量方案”的要求时（例如失去ISO 9001的认可）则方案的认可证书将被取消，制造商应重新编制材料检验方案，并根据该方案经受检验。3.1 通则3.1.1 所有服从本规范的材料，在供应时应根据本规范的有关要求附有适宜的认证，这种认证通常是一张英国劳氏船级社的证书或者是一张英国劳氏船级社认为有效的制造商出具的证书，制造商的证书可以被接受，但必需是本规范有关要求所允许的。3.1.2 根据材料质量方案被认可的制造商可允许根据方案的要求（见第2.4节）申请在制造商证书上使用方案标记。3.1.3 应采用下列证书的形式，其中(a)及(b)是对材料检验方案，(d)是对

22、材料质量方案而言的。(a) 英国劳氏船级社证书 这一证书的形式是由英国劳氏船级社根据本规范的要求，对所进行试验和检查的结果认为满意而颁发的。(b) 英国劳氏船级社认为有效的制造商证书 这一证书是交付的产品根据本规范的要求进行过检查和试验后由英国劳氏船级社认为有效者是可以被接收的，在这一情况下，证书应包括以下说明： “我们在此地证明这些材料的制造是经认可的过程并经按照英国劳氏船级社规范进行过令人满意的试验”(c) 制造商证书 由制造商颁发这种证书的形式应根据本规范或适用的国家或国际标准的要求试验和检查其结果是令人满意的。 这种证书应由制造商授权的代表认可后生效，这一授权代表应独立于制造部门，这一

23、证书应包括一个申明，说明这些产品是符合本规划或适用的国家或国际标准的要求的。(d) 制造商颁发的根据“材料质量方案”的证书 对于一个根据“材料质量方案”认可的制造商可以颁发由认可标记支持的制造商证书，这一证书应附有下列内容的申明。 “本证书是根据英国劳氏船级社（操作部门）授权按照材料质量方案和证书号MSO而颁发的”。3.1.4 虽然本规范允许制造商对材料颁发证书，但这些证书或应由一位英国劳氏船级社的验船师认为有效或由材料质量标记所支持，制造商颁发的证书应供给英国劳氏船级社一份副本。4.1 通则4.1.1 在本规范中采用下列定义： （单）项：交付的单个锻件、铸件、板材、管材或其它轧制产品。 件：

24、由单个扁锭或钢坯轧制成的产品或从单个钢锭直接轧制成的板材、带钢、型钢或棒钢。 批：作为一组为交货试验用的数个类似的（单）项或件。4.1.2 如果制造商为再加工（例如滚轧）的目的购置半成品（例如钢坯）时，制造商应保证这些材料是从英国劳氏船级社认可的制造商提供并按制造商认可范围内制造的、化学分析、尺度、表面及内部质量核查的目标系经制造商和买方双方同意，半成品的供应附有根据本规范的适宜认证。4.1.3 制造商有责任保证这些半成品或产品应符合本规范的所有要求，所有差别应作为不符合而被记录下来，并应请验船师对这些差别及拟采取的改正措施给予注意，如果不这样做，将被认为这些材料不符合本规范的要求。4.1.4

25、 制造商应将本规范要求所作的所有试验及检查记录至少保存七年，并当英国劳氏船级社有要求时予以提供。4.1.5 如果某些所生产的材料各方面都不符合本规范的要求，制造商仍可向英国劳氏船级社申请给予妥协而证明这些材料是经认可的。虽然这种妥协在正常情况下是例外的，但英国劳氏船级社仍将按不同情况逐件考虑每一项申请。如果能给予妥协，则将为制造商颁发一份正式书面的编号妥协文件，这一妥协号必须记录在认可证书上，说明这是一份英国劳氏船级社的证书或是一份有效的制造商证书。4.2 化学成份4.2.1 用于认证目的的桶样分析，应在加入所有合金元素。并经过足够时间使这些增添物在整个桶内得到匀衡后方能确定。4.2.2 取样

26、的方法应保证报告的分析能代表铸造。此外，制造商必须决定和认证每一次材料加热后的化学成份。4.2.3 当取样多于一个时，最终证件结果的平均方法以及确定可以接受的成份变化应取得验船师的同意。4.2.4 桶样化学成份应由制造商在一个设备充足和配备完整人员的试验室内测定，制造商的化学分析将被接受，但如验船师提出要求，可能偶而要经受一些独立的核查。4.2.5 分析应包括本规范有关章节中详列的所有元素的内容，如认为适宜，应采用国家或国际标准。4.2.6 根据验船师的判断，可能要从产品中取出适当样品来核查其化学分析。这些样品应取自用于力学性能试验的材料，但如实际上不可能，验船师可与制造商商定一种变通的程序以

27、取得有代表性的样品。4.3 热处理4.3.1 材料应按本规范有关章节规定的情况或允许的条件供应。4.3.2 热处理应在适宜结构的炉内进行，这些炉能有效地维持并有足够的工具来控制和记录温度。炉的尺度应能容许整个试验件能均匀地加热到所需的温度。如果需要对很大的部件进行热处理时，可以专门考虑采取变通的办法。4.3.3 制造商应将这些记录包括所有热处理的温度表至少保存七年。4.4 试验材料4.4.1 应提供足够的试验材料，用于制备专门要求中所述的试验件。然而，由于制造商的利益，可以提供附加材料作为在必要时的再次试验之用，因为不足或不被接受的试验材料可能是造成拒收的一种原因。4.4.2 试验材料应是一项

28、或一批中具有代表性的，并应在所有规定的热处理完成后方能分割开，除非在本规范后续章节中作出了变通程序的规定。4.4.3 所有试验材料均应由验船师或一位授权的副手来选择并作合适的标记以便识别。这些标记在试验件制备过程中应予以保留。4.5 力学性能试验4.5.1 试验件的尺度、数量和取向应符合第2章的规定和产品的专门要求。4.5.2 当要求作夏比冲击试验时，应制备一组3个试验件，其平均冲击能量值应符合后续数章的要求。其中个别值可以低于要求的平均值，但不能低于该值的70%4.5.3 在本规范中，力学性能采用国际标准单位制，但为验收试验也可以采用其它单位，在这种情况下，应用表1.4.1中给出的相应的换算

29、值，试验结果报告最好采用国际标准单位制。如试验证书中采用其它单位，则试验报告也可采用相同的单位。1.4 再次试验程序1.4.1 除冲击试验外,如任何试验的结果不符合要求时,则应再做两个同样型式的附加试验,只有当这两个附加试验都获得满意的结果时,材料才能被接收。1.4.2 当一组3个冲击试验的试件结果不附合要求时,只要其中不超过两个单独值低于要求的平均值,且不超过一个值低于该平均值的70%,则可以再增加一组3个冲击试件的试验。这些试验结果应与原试验的结果合在一起,形成一个新的平均值,当此平均值不低于所规定的平均值时,材料才能被验收。此外,对这些合并的试验结果,其中不超过两个单独值可低于要求的平均

30、值,且其中不超过一个单独值可低于这一平均值的70%。1.4.3 如有可能,上述1.4.1和1.4.2中详述的附加试验材料应从原试样的邻近处截取。对于铸件,如原试样的材料余下不足时,也可从其它代表性铸件中制备试样进行试验,(见1.3试件的废弃)。1.4.4 当一批材料中有代表性的试验不能获得令人满意的结果时,取作试验的该单项或件将予以拒收。如果在这批材料中从其中选择两个单项或单件的试验获得满意结果,则在该批中余下的材料仍可予以接受。如果这些增加的单项或单件的试验仍不能获得满意的结果,则这批材料将被拒收。1.4.5 当一批材料被拒收,在这批中余下的单项或单件仍可再次逐个提交试验,其中获得满意结果的

31、单项或单件仍可被接收。1.4.6 制造商可以自行选择,是否将已被拒收的材料作为另一等级的材料再次提交试验,只要试验结果符合适宜的要求,仍可作为另一等级的材料而被接收。1.4.7 当拟作为“轧后”或“热加工”状态供应的材料,而其试验不合格时,这些材料可经适当热处理后再次提交试验。同样地,当作为热处理状态供应的材料,也可以作再热处理并再次提交试验。除非经验船师同意,这种再热处理应仅限于最终热处理循环中的一次再热处理。4.7 外观检查和无损检测4.7.1 材料在最终验收前，应按照本规范后续章节详述的要求进行表面检查、尺度证实和无损检测。4.7.2 制造商有责任维持要求的公差和作必要的测量，验船师偶尔

32、的检查并不能解除制造商在这方面的责任。4.7.3 当任何材料或部件有可见的迹象使人怀疑其坚固性，例如在试验件上发现有裂纹或可疑的表面痕迹时，期望制造商用任何适当的方法证明材料的质量。4.8 有缺陷材料的修整4.8.1 小的表面不完整性可以用机械方法去除，但经过这种处理后，其尺度应是可被接受的、表面上被证明无缺陷且修整是完全按照本规范后续章节中任何适用要求来完成并使验船师满意的。4.8.2 只有当相应的专门要求被允许并在工作开始前获得验船师同意的情况下，才能用电焊来修补缺陷。当修补被同意，在所有情况下，都应用合适的无损检测法证明缺陷已被完全消除后，方能开始焊补，焊接程序和修整完成后的检查都应符合

33、适当的专门要求，并令验船师满意。4.8.3 当制造商希望进行焊接工作时，这一工作必需安排在它们的必要工场中进行，起重装置、焊接设备、预加热及必要时的退火设施及试验工具以及合格的焊工和监督人员都应使他们能合适地进行工作，在焊接工作开始前，这些情况都应向验船师证明。4.9 材料识别4.9.1 制造商应采用一套识别系统，使所有完工材料可以追溯其原始铸件，当有要求时，给予验船师充分方便地追溯这些材料。当任何单项已经验船师或其副手用个人印章作出识别后，这些识别印章应一直保持，直到验船师作了新的验收标记后方能去除，如违背这一情况，将使该单项遭到拒收。4.9.2 在任何单项最终验收前，制造商应至少在一处清晰

34、地标记出适当专门要求中详述的要点。4.9.3 应采用硬的印章作为标记，除非这种做法将使材料受损，在这种情况下，才可以采用型板油漆或电蚀法，用以识别合金钢的油漆应不含铅、铜、锌或锡，也即在干漆膜中任何这些元素的含量都不应超过250ppm。4.9.4 当数个被识别的单项紧密地捆扎在一起时，制造商仅需在每个最上部的单项上作出标记，也可以在每捆上系一牢固的标签，给出要求的数据。1.1 试验件的制备1.1.1 下列专门要求详细列出了用于金属材料的所有试验，每种材料类型、级别及生产类型所要求的特殊试验及试验件均在本规范以后章节中详细列出。1.1.2 当用剪切或火焰切割法从产品上截取试验材料时,应留有合理的

35、裕量,以供试验件机加工时,可从切割边缘去除足够的材料。1.1.3 制备试验件所采用的方法,应使试验件在矫直或机加工过程中,不经受任何明显的加工硬化、冷应变或加热。1.1.4 不应从他们所代表的尚未完成热处理的材料上截取试样。对于铸件,如试样是单独浇铸的,则铸件和试样应一起进行热处理。1.1.5 尺度公差应符合ISO的有关规定。1.2 试验机1.2.1 所有试验应在型式认可的试验机上由合格的人员操作。试验机应保持在令人满意和精密的状态中,且每隔一年左右校验一次。校验应由国家认可的机构或其他常设机构进行,并应使验船师满意。全部校验记录应完整地保存在试验室内,以作备用。试验机的精度应在1%之内。1.

36、3 试验件的废弃1.3.1 如因制备不合要求或试验操作不当而造成试验件不合格时,可将该试验件废弃,并用与原试验件邻近部位的材料制备新的试验件来代替。1.3.2 除了如1.3.1中所述的试验件废弃外,拉伸试验件如达不到规定的最小伸长率,且断口与最近的标距标记间的距离又小于1/4表规长度时,则试验件也可予以废弃。1.4 再次试验程序1.4.1 除冲击试验外,如任何试验的结果不符合要求时,则应再做两个同样型式的附加试验,只有当这两个附加试验都获得满意的结果时,材料才能被接收。1.4.2 当一组3个冲击试验的试件结果不附合要求时,只要其中不超过两个单独值低于要求的平均值,且不超过一个值低于该平均值的7

37、0%,则可以再增加一组3个冲击试件的试验。这些试验结果应与原试验的结果合在一起,形成一个新的平均值,当此平均值不低于所规定的平均值时,材料才能被验收。此外,对这些合并的试验结果,其中不超过两个单独值可低于要求的平均值,且其中不超过一个单独值可低于这一平均值的70%。1.4.3 如有可能,上述1.4.1和1.4.2中详述的附加试验材料应从原试样的邻近处截取。对于铸件,如原试样的材料余下不足时,也可从其它代表性铸件中制备试样进行试验,(见1.3试件的废弃)。1.4.4 当一批材料中有代表性的试验不能获得令人满意的结果时,取作试验的该单项或件将予以拒收。如果在这批材料中从其中选择两个单项或单件的试验

38、获得满意结果,则在该批中余下的材料仍可予以接受。如果这些增加的单项或单件的试验仍不能获得满意的结果,则这批材料将被拒收。1.4.5 当一批材料被拒收,在这批中余下的单项或单件仍可再次逐个提交试验,其中获得满意结果的单项或单件仍可被接收。1.4.6 制造商可以自行选择,是否将已被拒收的材料作为另一等级的材料再次提交试验,只要试验结果符合适宜的要求,仍可作为另一等级的材料而被接收。1.4.7 当拟作为“轧后”或“热加工”状态供应的材料,而其试验不合格时,这些材料可经适当热处理后再次提交试验。同样地,当作为热处理状态供应的材料,也可以作再热处理并再次提交试验。除非经验船师同意,这种再热处理应仅限于最

39、终热处理循环中的一次再热处理。2.1 试验件尺度 2.1.1 采用标距为5.65(So)或5d的比例试件式中的So为横截面积，d为试验段直径作为标准试验件。在本规范的后续几章中对这种尺度的比例试件，规定了最小伸长率。2.1.2 如经修正后的标距与计算值间的差值小于计算标距的10，则标距可修改最靠近的5mm的倍数。2.1.3 锻件、铸件(灰铁铸件除外)用的圆形横截面比例试件应按图2.2.1中所示的尺度加工。2.1.4 对热轧棒材以及类似产品，其试件应如图2.2.1所示。只有当产品尺度很小时，其试件才可采用适当长度的棒材或其它经全截面试验的产品。2.1.5 作为2.1.3和2.1.4的替代条款，也

40、可采用其他尺度的比例试件或非比例试件，但应符合本规范后续几章中所规定的对最小横截面面积的任何要求。当比例试件的尺寸并非如图2.2.1中所示时，其一般尺度应与图2.2.2中相符 。2.1.6 对于板材、带材和型材，其试件应机加工至图2.2.3或2.2.4中所示的尺度。当现成可用的试验机能力不足以用于全厚度试样时，则可在一轧制面进行机加工，使试件厚度减薄。另外，对厚度超过40mm的材料，可采用机加工至图2.2.1中所示尺度的圆截面试样，这些试样的轴与其中一个轧制面的距离约等于材料厚度的1/4。2.1.7 作为2.1.6的替代条款，也可采用宽度不足25mm的试件，但须符合本规范后续几章中对最小横截面

41、面积规定的各种要求。宽厚比不应超过8:1。2.1.8 对于管材，其试件可采用一适当长度两端堵住的全截面管件。试件的标距应为5.65(So)或50mm，夹具或管塞间的试件长度(取其小者)，应不小于标距和外径D之和，也可从纵向切割条材制备试件，机加工成如图2.2.5或2.2.6中所示的尺度，平行的试验段不应是展平的，但为了夹在试验机中，其延伸端可以展平。这种型式试样的横截面面积应由下式算出： Soab 式中，So横截面面积 a 平均径向厚度 b 平均宽度如果材料的壁厚足以将此类试件机加工成如图2.2.1中所示的尺度，也可采用轴线位于壁厚中央的圆形横截面试件。2.1.9 对于缆材，其试件可采用经全截

42、面试验的适当长度。试件标距为200mm，其平行试验段长为250mm。2.1.10 对灰铁铸件，其试件应机加工成如图2.2.7或2.2.8中所示的尺度。2.1.11 由焊接件做成的试件的尺度及其试验程序，在第11章第2节中作了规定。2.1.12 沿厚度抗拉试验的试件可由钢厂自行选择，可以用图2.2.9所示的普通试件，也可用图2.2.10所示的带有焊接延伸段的试件。上述两种试件其平行段的直径应不小于： 6mm，当板厚25mm 10mm，当板厚25mm延伸件的钢材，其抗拉强度应超过所试验的板材，可以用手工焊、电阻焊或磨擦焊将延伸件连接在板材表面上，焊接的进行应保证热影响区为最小。2.1.13 拉伸试

43、件的尺度公差应符合适用的ISO 6892-84和ISO 185-88。 2.2 钢材屈服应力的定义2.2.1 在本规范中列举的所有钢材并不都出现屈服现象。但除了奥氏体钢和双相不锈钢外,在环境温度条件下进行的验收试验要求中总是使用“屈服应力”这一术语。对本规范来说,“屈服应力”和“屈服强度”这两术语,应视作同义词。2.2.2 在对碳钢-碳锰钢和合金钢产品的要求中和对焊接消耗品认可的规定中,在提及“屈服应力”时,应测定其上屈服应力,或在这种应力的出现不明显时,则应测定在载荷条件下的0.2%的验证应力或0.5%的验证应力。如遇有争执时,应测定0.2%的验证应力。2.2.3 对奥氏体钢和双相不锈钢产品

44、及焊接材料,0.2%和1.0%这两种验证应力都要测定。2.3 环境温度下的试验程序2.3.1 除2.3.5中所规定者外,在测定钢材的上屈服应力或验证应力时,弹性应力变化率不应超过每秒30N/mm2,而在测定其他材料的验证应力时,则不应超过 每秒10N/mm2。在测定抗拉强度时,当达到屈服载荷或验证载荷后,应变速率最大可增加到每分钟标距的40%。2.3.2 钢的上屈服应力应由下列几种情况算出:(a) 试验杠杆明显下落前的瞬时载荷,或(b) 指针退回前的瞬时载荷或指针明显停滞时的载荷,或(c) 载荷-伸长图上,材料屈服时塑性变形开始处测得的载荷或屈服过程中发生的第1峰值载荷,即使该峰值载荷等于或小

45、于随后观测所得的其他峰值。2.3.3 如果不能得到非常明确的屈服点时,则应由对应于0.5%或1.0%原标距的总伸长的载荷计算求得载荷下0.5%或1.0%的验证应力。该伸长是使用合适的伸长计或分规量得的。2.3.4 0.2%或1.0%验证应力(非比例伸长)应从精确的载荷/伸长图上画一条平行于直线弹性变形部份,并相距代表0.2%或1.0%的伸长计标距的直线来确定。此直线与载荷-拉伸图上的塑性变形部分的交点即表示验证载荷,由此可算出0.2%或1.0%的验证应力。2.3.5 测定片状球墨铸铁的抗拉强度时,其应力变化率应不超过每秒10N/mm2。2.3.6 只有当断裂发生在标距以内,且离标记至少有如下距

46、离时,测得的伸长值才认为是有效的: 圆形试验件: 1.25d 扁平试验件: a值加上试件宽度当断裂后的伸长率至少达到规定值时,则不论断裂的位置在何处,测定的值都是有效的,这同时要在试验报告中说明。2.4 等效伸长率 2.4.1 如果不采用标距为5.65 的试验件时，则应按下式计算等效伸长率 式中， AR实测的试验件伸长率， So试验件的实际横截面面积， Lo试验件的实际标距， A以5.65 为标距的试验件等效伸长率。 2.4.2 作为2.4.1的替代条款，如果涉及许多类似材料和尺度的试验件时，可把实测伸长率记录下来，只要适用于试件尺度规定的最小等效伸长率是由2.4.1中的公式算出，并记载在试验

47、合格证书上。 2.4.3 对于标距不采用5.65 的比例试验件，等效伸长率可由下列系数求得，(d为试验件直径)： 实际标距 相当于标距为5.65 的等效伸长率的系数 4 0.870 8.16 1.158 11.3 1.317 4d 0.916 8d 1.207 2.4.4 对标距为50mm和200mm的非比例试验件，应采用ISO 2566表列的等效伸长值。 2.4.5 上述换算关系仅适用于热轧、退火、正火或正火回火状态下抗拉强度不超过700N/mm2的碳钢、碳锰钢和低合金钢。 2.4.6 对处于淬火回火状态的合金钢，其标距为4 的比例试验件，可采用下列换算法： 4 试验件的实际伸长率 5.65

48、 试验件的等效伸长率 22 17 20 15 18 13 17 12 16 12 15 11 14 10 12 8 10 7 8 52.4.7 对下列材料采用求等效伸长值换算系数的任何建议均应经验船师同意： (a) 处于正火状态或正火回火状态，且抗拉强度超过700N/mm2的碳钢、碳锰钢和合金钢； (b) 冷加工钢； (c) 奥氏体不锈钢； (d) 有色合金。 2.5 高温试验程序2.5.1 用于测定高温时下屈服应力或0.2%验证应力的试件,其用伸长计测定的标距应不小于50mm,且横截面面积应不小于65mm2。但当这种规定由于产品尺度或所用的试验机受到限制而不能实施时,试件应取实际可行的最大尺

49、度。2.5.2 加热设备在试验过程中应使试件温度与规定温度之间的差异不大于5C。2.5.3 在接近下屈服载荷或验证载荷时,应变速率应控制在每分钟0.1%至0.3%的伸长计标距范围内。2.5.4 估算应变速率所采用的时间间隔,从测量应变起应不超过6s。3.1 试验件尺度3.1.1 冲击试验的试验件应为夏比V形缺口型。试验件应按表2.3.1中所规定的尺度和公差进行加工,并应仔细核对其尺度精度。要与理化中心取样对照下。3.1.2 对厚度小于10mm的材料,其标准辅助V形缺口应开在窄面上,且尺度要尽可能大。当材料厚度小于6mm,通常不要求作冲击试验。3.2 试验程序3.2.1 所有冲击试验均应在经英国

50、劳氏船级社认可并符合ISO 148的要求,或符合公认的其他国际标准或国家标准的要求,且具有冲击能不小于150J的夏比试验机上进行。试验机每年应用直接法或间接法予以校验。3.2.2 夏比v形缺口冲击试验可按本规范后续几章中所作的具体规定,在环境温度或更低的温度下进行。在非环境温度条件下做试验时,试件的温度应控制在2内,并保持足够的时间使试件整个横截面内的温度均匀;同时,要采取适当措施以防在实际试验过程中发生显著的温度变化。遇有争议时,环境温度应考虑取为18至25。3.2.3 当标准辅助V形缺口试件是必需时，所要求的最小能量值应减少如下： 试验件107.5mm：表中所列能量的5/6 试验件105m

51、m： 表中所列能量的2/33.2.4 提出试验结果报告时,试验件尺度，表达吸收能量所采用的单位（焦耳）及试验温度均应清楚说明。7.1 应用与试验7.1.1 弯曲试验主要用于焊缝试验,其要求如第11章第2节中所述。1.1 范围1.1.1 本节对拟用于制造船舶、其它海洋结构物、机械、锅炉、受压容器和管系的铸钢件作出一般规定。1.1.2 凡涉及设计和建造的关于本规范中规定的铸件制造和试验均应符合第1和第2章的规定,以及本节的一般规定和第2节至第9节中适用的具体规定。1.1.3 作为1.1.2的替代条款,凡符合国家或专用技术要求的铸件,只要这些技术要求与本章的要求合理等效;或对专门用途已经认可的铸件,

52、均可予以接受。检验和认证通常应按第1章的规定执行。1.1.4 对于大量生产的小型铸件或定量生产的同型铸件,可以根据第1章2.4的规定,采取变通的检验方法。1.2 制造1.2.1 铸钢件应在英国劳氏船级社认可的铸造厂制造。所用钢料的制造程序应经英国劳氏船级社认可。1.2.2 为除去多余金属而采用的火焰切割、火焰清理或电弧气刨等各种方法,均应按公认的优良工艺,并应在最终热处理之前进行。凡铸件因其化学成分和/或厚度而有必要预热之处,均应预热。其受影响的区域应用机加工或打磨平整至约2mm的深度,除非它显示钢材并未由于切割方法而受损害。切割表面有必要作特别检查,以便发现任何裂缝。1.2.3 如用焊接方法

53、把两个或多个铸件连接成一个组合构件,应提交拟用的焊接程序细节以供认可。并要求进行焊接程序的认可试验,也见1.9的规定。1.3 铸件质量1.3.1 所有铸件不应有不利于正常使用的表面或内部缺陷。表面光洁度应符合良好的工艺标准和经认可的技术条件的专门要求。1.3.2 铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。1.3.3 所有芯撑的位置应于注明并应作近观检查（如有需要，还应进行超声波检测），以保证溶透。1.4 化学成分1.4.1 所有铸件应采用镇静钢制造。桶样化学成分应在本章有关节中所规定的范围之内。在规定了通用的总范围的情况下,化学成分应与铸件的钢号、尺度和所要求的力学性能

54、相适应。1.4.2 除另有规定外,制造商可自行决定选用合适的晶粒细化元素。这类元素的含量应在桶样分析报告中列出。1.5 热处理1.5.1 所有铸件应按本章有关节中的要求进行热处理。1.5.2 热处理应在构造适宜的炉内进行。该炉应能有效地维护,并备有合适的温度控制手段,且设有高温计以测量和记录炉内的装料温度。炉的尺度应能允许炉内装料能均匀地加热至需要的温度，应有足够数量的热电偶与炉内装料相连,以显示其温度适当均匀并在整个热处理过程中能将温度记录下来。如采用其它程序应经英国劳氏船级社材料和无损检测部门认可。这些记录的副本,连同表示温度测量位置的草图,应提交验船师。该记录应能确认所使用的炉子、装料的

55、详情、热处理温度及在该温度下的时间和日期。验船师应审查各图表并确认证书中的各细节。如果很大的部件需要热处理时,可专门考虑用变通的办法。1.5.3 如果铸钢件经受了局部再加热,或在最终热处理后进行了任何矫直工序,则为避免可能存在的有害残余应力,可要求进行后续的消除应力热处理。1.6 试验材料和试验件1.6.1 每一铸钢件应当为第2至第9节中规定的试验以及为了可能的再次试验所需的试验件提供足够的试验材料。试样应与铸件铸成一体,或者附铸到铸件上,其厚度应不小于30mm。1.6.2 试样应在完成1.5.1规定的热处理后,方可从铸件上取下,并应作适当的标记。1.6.3 作为1.6.1和1.6.2的替代条款,如果大小大致相同、每一质量小于1000千克的若干小铸件,由一个铸次铸成,并且都装入同一炉内进行热处理,则可用单独浇铸尺度适宜的试验方法。这些试样应作出合适的标记,并同其所代表的铸件一起进行热处理。对每一批铸件至少应提供一个试样。1.6.4 试件应按第2章的规定制备。拉伸试验件的