4.2级进模结构设计

1、第四章 级进模具结构设计,4.4 多工位级进模的结构组成 多工位级进模的结构如图所示，这是典型多工位级进模结构图。 上模:上模座(8)，垫板(7)，凸模固定板(9)，卸料背板(11)和卸料板(12)，通过压板(T形螺钉)与压力机滑块连接。 下模：下模座(14)，下模垫板(15)，凹模固定板(16)，与压力机工作台连接固定。,图示模具特点： (1) 支撑牢固 (2) 导向精密 (3) 导料准确 (4)定位精确 (5) 卸料可调,多工位级进模结构可以分成两大类： 工艺零件 结构零件 如图所示。,4.5.1 固定导料板多工位级进模,图示为典型的多工位固定导料板级进模 该模具的件4为固定式的导料板，只

2、有导料功能，没有其他的浮料和压料功能。,(1)模具结构特点,使用中等精度的标准模架：4个滚珠导柱导套、下模座和上模座，允许使用两个滚珠导向导柱导套中高精度的标准模架。 模板之间没有其他的导向导柱，模板包括：上模垫板、上模板、固定导料板、下模板、下模垫板及可能需要的上盖板。 固定导料板只具有条料定位及卸料的作用，没有弹压作用；固定导料板的型孔与凸模之间的间隙为单边0.10mm。 下模板(凹模)的抬料装置用上模的打杆压下。,(2)多工位固定导料板级进模应用场合,原材料厚度0.35mm； 产品生产批量中等及大批量； 产品精度中等及以下，毛刺0.03mm； 工艺不含细小冲裁凸模及成形凸模结构； 可以适

3、应比较复杂的产品冲压； 模具稳定性可靠性偏低，模具寿命偏低； 模具冲压速度偏低，不超过500次/min； 模具的制造与设计成本低，模具的设计与制造周期短； 模具零件数量最少，装配复杂，装配要求高； 模具的零件更换、维护容易，模具的零件位置调整容易。,(3)多工位固定导料板级进模设计及运用,下模板内凹模刃口要有导料板的可靠压盖，下模板内成形凹模最好也有导料板的压盖，带内弹顶装置的成形零件一定要有可靠压盖。 模板内镶嵌零件与安装孔采用过渡或小过盈配合，过盈配合的双边负间隙为0.005mm。 弯曲起伏尽量采取向下弯曲方式。 下模板内的抬料弹顶装置要用装在上模板上的打杆打下，注意： 弹顶杆长度定位针有

4、效长度冲裁凸模及成形凸模的长度；它们之间的长度级差为0.51.0mm。 推荐采用上下模板各工位有合模要求的型孔及定位销孔同线切割。,4.5.2 半弹压板多工位级进模,半弹压板多工位级进模如图所示 模具的弹性卸料板的长度小于模板长度 这种结构设计是为简化模具结构、降低模具成本。,(1)半弹压板多工位级进模模具结构特点,模具使用中高级精度的标准模架，包括四个滚珠导向导柱导套、下模座、上模座，前半部(冲裁刃口集中部分)带有四个导柱的半弹压板，后半部没有导向导柱。 模板包括上垫板、上模板、半弹压板、固定送料板、半弹压板盖板、下模板、下垫板及上盖板。 前半部半弹压板可以保证冲裁过程中压住条料并对凸模导向

5、，后半部固定导料板只有定位及刚性卸料作用。 半弹压板覆盖范围内的下模板内的抬料弹顶装置依靠半弹压板压下，后半部下模板内的抬料弹顶装置要用装在上模板上的打杆打下。,(2)半弹压板多工位级进模应用场合,原材料厚度大于或等于0.30 mm； 产品生产批量中等及以上； 产品精度中等，毛刺大于； 在半弹压板范围内允许有细小的冲裁凸模及成形凸模结构； 模具稳定性可靠性较高，寿命较高； 尤其适合于模具很长、工位数多、后半部成形工位数多并且成形起伏大的产品生产；,(3)半弹压板多工位级进模设计及运用,下模板内冲裁刃口有导料板压盖。 模板内的零件与模板上的型孔使用过渡或小过盈配合，过盈配合的双边负间隙为00.0

6、15mm；与半弹压板对应部位的上模板内的型孔直接与各凸模采用大间隙配合，双边间隙0.040.08mm。 弯曲起伏尽量采取弯曲方向向下的弯曲方式。 特别注意，弹顶打杆长度略长于半弹压板下底平面1.201.50mm， 弹顶打杆长度后半部的定位针及定位叉的有效长度冲裁凸模及成形凸模的长度。 推荐采用半弹压板与下模板中各工位有合模要求的型孔及导向导柱之导套孔同线切割。,4.5.3 整体弹压板多工位级进模,整体弹压板多工位级进模分为A、B两类 A型采用小块送料板的导料方式 B型采用小方块或圆柱钉的导料方式。,(1)整体弹压板多工位级进模结构特点 使用高精度标准模架 各相互运动的模板之间有四个或六个滚珠导

7、向导柱 卸料板与下模板内装置滚珠导向套；上模板安装内导柱，内导柱与上模板孔间隙0.200.30mm。 整体弹压板可以保证冲压过程中全程压住条料并对所有凸模导向。 弹顶装置依靠弹压板压下。 定位针装在弹压板上，定位针露出弹压板下平面的有效长度为lmm左右。,(2)整体弹压板多工位级进模应用场合,A型整体弹压板模具适应所有原料厚度，B型整体弹压板模具适应原材料厚度大于0.15mm；原材料硬度超过100HV的情形。 适应大批量生产。 适应各类产品生产。 产品精度高，毛刺小于0.03mm。 模具可以使用细小的冲裁及成形凸模结构。 模具稳定性及可靠性高，寿命高。 模具冲压速度高，4001200次/min

8、。 模具制造与设计成本较高，模具的设计与制造周期较长。 模具零件数量较多，模具装配简易，装配要求低。,(3)整体弹压板多工位级进模设计及运用,模具下模板内整体式凹模刃口有送料板压盖。 采取向下的弯曲方式。 定位针直径比冲孔凸模直径小0.0020.005 mm，并表面高度抛光；当原料厚度小于0.10mm时，定位针直径略大，防止条料刚度不足、粘料而引起条料变形。 为简化模具的设计与制造，允许部分成形凸模零件直接装于弹压板内。 上模板型孔与凸模采用大间隙配合，双边间隙0.050.10mm。 推荐采用弹压板与下模板中各工位有合模要求的型孔及导向导柱之导套孔同线切割。,4.5.4 分段弹压板多工位级进模

9、,分段式独立弹压板级进模具结构适应更高冲压速度、提高模具的通用性、提高更换及维护模具的效率、提高模具的可靠性及寿命、提高模具制造及产品制造精度，可以有效地降低高精度模具制造的工艺难度。,(1)分段式弹压板级进模具结构特点,使用高级精度标准模架， 各个独立单元体相当于一副小型整体弹压板模具。 各个独立单元体内主模板之间有四个高精度滚珠导向导柱。 弹压板弹性元件直接压在四个导柱上，通过导柱传递弹力给弹压板 各独立弹压板与下模的定位采用定位销及定位槽口定位，定位销是导入初步定位，定位槽口的定位是精确定位。 各独立弹压板与上模座不需定位。 弹压板可以保证冲裁过程中全程压住条料并对凸模导向。 弹顶装置依靠弹压板压下。 定位针露出弹压板下平面有效长度为1.0mm以上,(2)分段式弹压板级进模具应用场合,适应所有原材料厚度。 适应超大批量及大批量生产。 适应产品精度很高要求，毛刺小于0.03mm。 实现快速产品更换。 实现超高速、超精密冲压的模具。 可以使用极细小的冲裁及成形凸模结构。 模具稳定性可靠性高，寿命高。 冲压速度高，80015