转化炉管协议样本

1、 四川盛马化工股份有限公司500万吨/年重油深加工项目20000Nm3/h制氢装置转化炉辐射管系技 术 协 议买方： 四川盛马化工股份有限公司代表：设计: 青岛海工英派尔工程有限公司 代表：刘福生 卖方: 代表： 1. 总则1.1 本技术协议适用于四川盛马化工股份有限公司（以下简买方），海工英派尔工程有限公司（设计方）和 设备制造有限公司（以下简称为卖方）制定的关于四川盛马化工股份化有限公司制氢转化管，进口支管，出口支管，辐射进口集合管、辐射出口分集合管及集合总管（含三通）的制造、试验、检验及验收的纲领性文件。1.2 当引用标准与本协议有矛盾时，以本协议及图纸为准。炉管正常使用寿命不低于小时。

2、1.3 双方应严格遵守本技术协议，如一方提出某些修改要求，需以书面提出并征得对方同意。2 供货范围序号No.名称Name图号数量 材质 单重(Kg) 总重 (kg) 1转化管1-1转化炉管S09050D46组合件559.625741.61-2转化炉管S09050D2组合件563.71127.41-3转化炉管S09050D46组合件559.625741.61-4转化炉管S09050D2组合件563.71127.42集合管2-1辐射出口分集合管S09050D2组合件139027802-2辐射出口总集合管S09050D1组合件218221822-3辐射进口集合管S09050D2组合件61512303

3、猪尾管3-1进口支管S09050D48TP321H2514503-2进口支管S09050D48TP321H2514503-3出口支管S09050D96800H11.711704其他4-1铝皮=0.5, 317m21.426Kg/m24524-2陶瓷针刺毯普通陶瓷针刺毯=20 ,6.7m3200kg/m313404-3现场焊接材料Er347/Inconel82各25Kg/45Kg70注：表中重量为设计院图纸重量3.设计制造标准及规范（按最新形标准）ASTM A608高温承压离心铸造铁-铬-镍高合金钢技术条件HG/T2601-2000 高温承压用离心铸造合金炉管技术条件GB/T226-1991 钢

4、的低倍组织及缺陷酸蚀试验法GB/T228-2002 金属拉伸试验方法GB/T3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T9443-2007 铸钢件渗透检测GB/T4338-2006 金属材料高温拉伸试验GB/T2039-1997金属拉伸蠕变及持久试验方法JB/T4730-2005 承压设备无损检测（第2部分：射线检测；第3部分：超声检测；第5部分：渗透检测）JB/T 4708 钢制压力容器焊接工艺评定ASTMB407 镍-铁-铬合金无缝钢管技术条件ASTMB564 镍合金锻件ASTM A312 无缝和焊接奥氏体不锈钢公称管GB/T 50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工及验收

5、规范HG/T20683 化学工业炉耐火，隔热材料设计选型规定4转化管制造，检验，验收4.1离心铸造管段技术要求4.1.1制造方法4.1.1.1管段采用中频感应电炉熔炼，炉管合金材料的熔炼采用感应电炉、熔炼所用的原材料使用全新料，不得采用使用过的废旧炉管回炼。4.1.1.2管段采用离心浇注工艺。4.1.1.3管段内孔采用拉镗床加工，确保其内表面的疏松层被机加工掉。4.1.1.4管段外表面为铸态，经喷砂处理露出金属色泽。4.1.1.5离心铸造管表面应呈现出均匀的“杨梅”粒子。4.1.1.6坡口的加工采用数控车床加工。4.1.1.7 管段间用氩弧焊组焊成长管。4.1.1.8 标识：标识清晰与质证书一

6、致。4.1.2材料及要求4.1.2.1化学成分表1 ZG25Cr-35Ni-Nb-Ti转化管的化学成份应符合下表的要求 ；每炉光谱分析一次。 CSiMnSPCrNiMoNbTi0.40-0.451.0-2.01.0- 1.50.030.0324-2733-370.500.8-1.50.05-0.2注：(1) Pb、As、Zn、Sn的含量均应100PPm；(2) Cu含量0.25%； 4.1.2.2力学性能 4.1.2.2.1室温力学性能试验：表2 ZG25Cr-35Ni-Nb-Ti炉管室温力学性能b(Mpa)s(Mpa)5 450250 8%a. 室温拉伸试验频次：前5炉每炉做一次试验，以后按

7、每10炉抽检一次；冷端取样。4.1.2.2.2 高温短时拉伸试验：表3 ZG25Cr-35Ni-Nb-Ti炉管高温短时拉伸性能温度抗拉强度延伸率900（1050） 147MPa( 61MPa) 30%( 39%)a.高温短时拉伸试验频次：铸管前2炉每炉做一次试验，以后按每20炉做一次试验，冷端取样。4.1.2.2.3高温持久试验表4 ZG25Cr-35Ni-Nb-Ti 炉管的最小断裂时间温度1100（982）应力17MPa（41.3MPa）断裂时间100h（20h）a.高温持久试验频次：前10炉做一次试验，以后每50炉做一次试验，冷端取样。4.1.2.3供货商应提供可靠的、供设计审查使用的断裂

8、强度数据来源或相应的拉森米勒尔曲线的来源，这些数据来源应至少经10,000小时和相应组数的试验。4.1.2.4金相低倍酸蚀试验炉管进行金相低倍酸蚀试验，结果符合：a. 管段外表粗糙层厚度.。b. 组织应均匀、致密，密实层厚度不小于12.0mm 。c. 外径柱状晶层50%。d. 冷、热两端断面晶层均匀。试验频次：首10根管段每根做一次试验，以后按20根管段数试验；冷端取样。d. 金相低倍酸蚀试验按GB/T226制备试样和试验，拍下金相照片，提出试验报告。上述分析和试验如果出现不合格，双倍复检；如再不合格，该炉产品被判为不合格，余下的炉次加倍复检。4.1.3管段制造公差、粗糙度要求。4.1.3.1

9、管段外径公差,内径公差。4.1.3.2加工管段的偏心（最大壁厚减最小壁厚）0.8mm.4.1.3.3管段直线度，每1米不超过2mm,全长小于10mm。4.1.3.4管段内表面粗糙度Ra3.2,焊接坡口表面加工粗糙度为Ra6.3。4.1.3.5 全长公差为Lmm。4.1.3.6 任意位置壁厚偏差小于1.2 mm。4.1.4水压试验4.1.4.1组焊的管段应进行水压试验，试验压力24MPa，稳压时间15分钟，不允许出渗漏和冒汗，水压试验应在无损检测之后进行。水压试验后应及时将水吹干。合格之后，方可与其他零部件件组焊。水压试验发现的渗漏和冒汗缺陷不允许补焊。4.1.4.2转化炉炉管整体组焊完毕后应进

10、行整体水压试验，试验压力为10MPa，稳压时间不小于15分钟，且不允许有渗漏和冒汗。水压试验应在无损探伤合格后进行，试压完毕应及时将水吹干。4.1.4.3试验用水应清洁，C1-含量25ppm,水温5。4.1.5无损探伤4.1.5.1管段外表面进行100% 荧光探伤或渗透探伤检查，不允许线性缺陷。4.1.5.2 管段进行100%气密试验，气压为0.40.6 MPa，保压5分钟。4.1.5.3 焊接坡口，打底，填充，盖面，等均按JB/T4730-2005 承压设备无损检测，第5部分：渗透检测级合格。4.1.5.4 对接焊缝进行100%RT检查，按JB/T4730-2005 承压设备无损检测，第2部

11、分：射线检测2级合格，1级合格率大于99%，底片质量为AB级。4.1.5.5管段内孔加工后，两端内表面进行PT检查，最小范围为2倍内径，不允许有裂纹、线状迹限及疏松等缺陷。4.1.5.5涡流探伤：对内表面加工的管段应逐根进行100%涡流探伤。并按下列条件验收：a) 任何具有缺陷大于0.25mm深度的管段被视为不合格，如有可能，可重新加工除去缺陷或去掉有缺陷区段，否则报废； b) 当缺陷深度在0.125mm和0.25mm之间时，使用液体渗透探伤和内窥镜检测法对之确认缺陷是否存在，若存在必须消除；c) 当缺陷深度小于0.125mm时，管段视为合格。4.2.组焊 4.2.1组焊要求 4.2.1 .1

12、焊接采用氩气保护焊方法。4.2.1.2 焊接材料a.同种材质焊接选用与母材成分相当的焊丝。B .异种材质的焊接，选用德国UTP2133MnNb焊丝。4.2.1.3 炉管焊接应进行焊接工艺评定， PQR参照JB4708-2000规定。a） 对接接头应按转化管母材要求进行常温拉伸、高温短时、高温持久试验；b） 各项试验的试样数量均为2件；c） 铸钢材料免做弯曲、冲击试验。4.2.1.4炉管焊接须由考试合格的焊工承担，严格按评定合格的焊接工艺施焊；并做好标记。4.2.1.5组焊长管，其焊缝接头数不超过3道；最短管1.2米且放在长管端部。4.2.1.6 管段焊接坡口加工按图纸要求。4.2.1.7 焊接

13、组对时，其错边量0.25mm。4.2.1.8 焊缝尺寸公差：焊缝外表面：应高于母材表面，其余高1.6mm；焊缝凸起高度差1mm；焊缝表面应圆滑过渡到母材表面且单面增宽量2mm，外观纹路最大为2.5mm。焊缝内表面：直长管焊缝内表面应打磨与母材齐平且圆滑过渡；不能打磨的焊缝最大内凸高度为1.6mm。4.2.1.9 组焊长管进行通球检查，对组焊炉管接头根部余高进行检查；通球直径为管内径（基本尺寸）减去3.2mm。4.2.2 焊缝外观检查及探伤4.2.2.1 焊缝外观检查焊缝形成应美观，焊缝表面及热影响区不得有裂纹，机械损伤、弧坑、夹渣、未熔合、咬边的缺陷。焊缝表面应圆滑过渡到母材表面且单边增宽不大

14、于2mm,根部焊道内表面不得有未焊透。4.2.2.2 焊缝的坡口，打底，填充，盖面及热影响区表面进行100%PT检查，合格标准：按JB/T4730-2005 承压设备无损检测，第5部分：渗透检测级合格。4.2.2.3 承压对接焊缝进行100%RT检查，合格标准：按JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测，第2部分：射线检测级合格。4.2.2.4如果焊接部位经检查存有害影响，应作修理或重焊，但同一部位返修的次数不得超过二次，并应有返修记录。4.2.3 焊缝记录a.应在转化管示意图（简图）上标记焊缝号及相应位置。b.焊缝号应与焊工号、底片编号、焊接件的炉号对应。c.焊缝返修记录4.2.4

15、炉管应进行尺寸及公差检查，结果符合炉管制造图及本技术协议4.2.5 水压试验： 转化炉炉管整体组焊完毕后进行水压试验，试验压力10MPa，稳压时间15分钟，不允许出渗漏和冒汗，水压试验应在无损检测之后进行。水压试验后应吹干。试压用水应清洁，Cl-含量25ppm，水温5。4.3 缺陷修补4.3.1 本装置转化管的铸造缺陷不允许补焊。4.3.2 转化管母材水压试验发现的渗漏和冒汗缺陷不允许补焊。4.3.3 焊缝缺陷允许返修，同一部位的返修次数不应超过2次。4.4. 尺寸和形位公差检查方法4.4.1. 转化管及其焊缝应逐根逐个进行尺寸和形位公差检查，结果应符合4.2.4的要求。4.4.2 对转化管管

16、段10%进行测厚检查，测厚点数不少于12点，测厚位置周向为4点，轴向为管段两端及中间三处。其结果应符合本技术条件要求并作好记录。4.5包装、标志及清单4.5.1 炉管包装前应进行清理，除去内外表面的污物和异物。4.5.2 清理4.5.2.1最终组焊完毕的炉管的外表面应进行喷砂处理，以确保所有污物已被彻底清除干净。4.5.2.2转化炉炉管内表面应洁净，无试压遗留下的水或任何杂物。所有管口应用特制的木盖或不含氯的塑料封牢加盖封好，以免杂物进入。4.5.3包装运输4.5.3.1 炉管采用钢木结构进行包装，非不锈钢金属或合金不得与炉管接触。4.5.3.2 炉管均应采用槽钢或角钢、“V”型木质卡板和螺栓

17、成排分层卡夹式包装。装夹应牢固可靠，使每组炉管成一个刚性整体。每个包装架上应设有吊耳等吊装构件。以保证运输吊装安全。4.5.3.3 运输，储存中应有防雨措施。4.5.3.4 法兰盖等零散件采用木箱包装，并在箱内固定牢固，内附有防水包装的装箱清单。4.5.4包装标志：4. 5.4.1已包装的每组炉管，在包装架中部及两端分别牢固地钉上或系上内容相同的铝质或耐腐蚀材料制作的标牌，标牌内容：a. 合同编号；b. 炉管制造编号；c. 净重和毛重；d. 制造厂家名称；e. 出厂日期。4. 5.4.2 每组炉管应在规定的位置进行标记。4. 5.4.3标记用材料应采用不溶水性墨水或油漆书写，其成分不得含有侵蚀

18、或在环境温度及高温下对奥氏体有害的物质，如金属颜料：铅、锌、钒、铝、硫、氯。可接受的标记油漆为醇酸基氧化钛颜料和碳酸钙填充料。5. 出口支管5.1出口支管规格和材质：323.54669 800H(UNS N08810)。5.2 出口支管弯制前管材技术条件5.2.1 管材应进行固溶处理，晶粒度为3-5级。5.2.2 管材应为无缝管，图中壁厚为最小壁厚。5.2.3 管材制造质量应符合ASTM B407标准5.3 出口支管弯制技术条件5.3.1管材必须有合格证书，复检合格后方可用于制作。5.3.2单根成品支管不允许有对接焊口。5.3.3 出口支管制作必须冷加工成型。5.3.4 出口支管冷加工成型后无

19、需做热处理。5.3.5形状及几何尺寸按订货图制作，其中弯制减薄量和直径偏差小于0.3mm，划痕深度小于0.3mm。5.3.6 检验5.3.6.1管端垂直尺寸1880偏差不大于3mm。5.3.6.2除图纸规定外，按HG/T 20545化学工业炉受压元件制造技术条件制造验收。5.3.6.3弯曲后成品出口支管弯曲处及相邻两侧200mm直端外表面必须进行100%的液体渗透试验。液体渗透探伤按JB/T4730中的规定，级合格。5.3.6.4 成品出口支管外表面不得有标准中规定的各种缺陷及机械损伤，不得补焊或打磨进行修补。5.4成品出口支管的包装应保证长途运输及起吊不变形。管口应加塑料盖确保管内无杂物，并

20、对坡口加以保护。5.5 成品出口支管交货时应有正式且完整的出厂产品合格证书。5.6 现场焊接： 采用的焊丝为德国UTP2133MnNb焊丝.6. 进口支管（型、型）6.1.进口支管规格和材质：323.59852 TP321H6.2. 进口支管弯制前管材技术条件6.2.1进口支管管材应进行热处理，以固溶加稳定化状态供货。6.2.2进口支管管材应为无缝管, 图中壁厚为最小壁厚。6.2.3进口支管管材制造质量应符合ASTM A213标准6.3 进口支管弯制技术条件6.3.1进口支管材必须有合格证书，复检后方可用于制作。6.3.2单根成品支管不允许有对接焊口。6.3.3形状及几何尺寸按订货图制作, 其

21、中弯制减薄量和直径偏差小于0.3mm，划痕深度小于0.3mm。6.3.4进口支管制作必须冷加工成型。6.3.5进口支管冷加工成形后无须做热处理。6.3.6检验6.3.6.1管端垂直尺寸4830偏差不大于3mm。6.3.6.2除图纸规定外，按HG/T 20545化学工业炉受压元件制造技术条件制造验收。6.3.6.3弯曲后成品出口支管弯曲处及相邻两侧200mm直端外表面必须进行100%的液体渗透试验。液体渗透探伤按JB/T4730中的规定，级合格。6.3.6.4成品进口支管外表面不得有标准中规定的各种缺陷及机械损伤，不得补焊或打磨进行修补。6.3.7成品进口支管的包装应保证长途运输及起吊不变形。管

22、口应加塑料盖确保管内无杂物，并对坡口加以保护。6.3.8成品进口支管交货时应有正式且完整的出厂产品合格证书。6.3.9 现场焊接： 采用的焊丝为ER347.7. 辐射进口集合管7.1进口集合管规格和材质：219129958 TP321H 7.2 进口集合管管材技术要求7.2.1进口集合管管材应进行固溶处理。7.2.2进口集合管管材应为无缝管，集合管壁厚为平均壁厚，拔头处为最小壁厚。7.2.3进口集合管管材制造质量应符合GB150-1998制造压力容器和质量技术检验检疫总局颁发的固定式压力容器安全监察规程的规定。7.3 进口集合管制造技术条件7.3.1进口集合管管材应有制造厂的质量合格证书，复检

23、合格后方可进行制作。7.3.2焊接应按SH/T3523石油化工铬镍奥氏体钢，铁镍合金管道焊接规程的规定执行。7.3.3进口集合管拔头相邻两孔中心误差不大于1mm，任意两孔中心距累计误差不大于2mm，拔头高度差1mm,全长直线度不大于6mm.其他要求按JB/T1610-1993锅炉集箱制造技术条件。7.3.4拔头应进行100%的渗透检查，按JB/T4730.5-2005中的规定，级为合格。7.3.5 椭圆型封头制造参照JB/T4746-2002执行。7.3.6 集合管应作固溶加稳定化热处理，热处理最终温度为1100和875。8出口分集合管8.1出口分集合管管段8.1.1出口分集合管管段规格和材质

24、：2192810047 800H( UNS N08810)。其余材料根据图纸按相关行业或国家标准进行采购。8.2 出口分集合管管材技术要求8.2.1 管材应进行固溶处理，晶粒度为3-5级。8.2.2 管材应为无缝管，壁厚为最小壁厚。8.2.3 管材制造质量应符合ASTM B407标准8.3出口分集合管锻件（封头、加强接头）技术要求8.3.1出口分集合管锻件材质及化学成分应符合ASTM B564的要求，其余参照NB/T47010-2010级锻件要求。8.3.2锻件应进行100%UT检查，符合JB/T4730.3-2005奥氏体钢锻件II级要求。8.3.3锻件加工后的几何尺寸、偏差及粗糙度应满足图

25、纸和相关标准。8.3.4锻件加工后其表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005级要求。8.4出口分集合管制造技术条件8.4.1出口分集合管制造质量应符合GB150-1998钢制压力容器和质量技术监督总局颁发固定式压力容器安全监察规程的规定。8.4.2出口分集合管管材应有制造厂的质量合格证书，复检合格后方可进行制作。8.4.2焊接应按SH/T3523石油化工铬镍奥氏体钢，铁镍合金管道焊接规程的规定执行。8.4.3出口分集合管相邻两孔间距偏差不大于1mm，任意两孔间距偏差不大于2mm，加强接头高度偏差1mm。8.4.4对接焊缝应进行100%的RT检查，符合JB/T4730.2-2

26、005级要求。所有焊缝表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005级要求。8.4.5 椭圆型封头制造参照JB/T4746-2002执行。8.4.6集合管应做水压试验，试验压力按图执行,稳压30分钟，不得有任何泄漏、变形及响声。试压结束后应及时将水吹干，试压用水氯离子含量25ppm.9出口总集合管9.1出口总集合管管段9.1.1出口总集合管管段规格和材质：402.6481880 800H( UNS N08810)。其余材料根据图纸按相关行业或国家标准进行采购。9.2 出口总集合管管材技术要求9.2.1 管材应进行固溶处理，晶粒度为3-5级。9.2.2 管材应为无缝管，图中壁厚为最

27、小壁厚。9.2.3 管材制造质量应符合ASTM B407标准9.3出口总集合管锻件（三通）技术要求9.3.1出口总集合管锻件材质及化学成分应符合ASTM B564的要求，其余参照NB/T47010-2010级锻件要求。9.3.2锻件应进行100%UT检查，符合JB/T4730.3-2005奥氏体钢锻件级要求。9.3.3锻件加工后的几何尺寸、偏差及粗糙度应满足图纸和相关标准。9.3.4锻件加工后其表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005级要求。9.4出口总集合管制造、检验技术条件9.4.1出口总集合管制造质量应符合GB150-1998钢制力容器和质量技术监督总局颁发固定式压力

28、容器安全监察规程的规定。9.4.2出口总集合管管材应有制造厂的质量合格证书，复检合格后方可进行制作。9.4.3拔头应进行100%的渗透检查，按JB4730。5-2005中的规定，级为合格。9.4.4焊接应按SH/T3523石油化工铬镍奥氏体钢，铁镍合金管道焊接规程的规定执行。9.4.5对接焊缝应进行100%的RT检查，符合JB/T4730.2-2005级要求。所有焊缝表面应经100%PT检查，符合JB/T4730.5-2005级要求。9.4.6椭圆型封头制造参照JB/T4746-2002执行。9.4.7出口总集合管应做水压试验，试验压力按图执行,稳压30分钟，不得有任何泄漏、变形及响声。试压结

29、束后应及时将水吹干，试压用水氯离子含量25ppm.10. 交付文件10.1 卖方在接到中标通知后，一周内提交制造图纸和焊接工艺评定给买方代表确认，买方代表一周内给以答复。10.2卖方按本技术条件提供产品合格证和质量证明文件，发货时提交8份纸质文件和一份电子版给买方代表。质量证明书至少包括以下内容：a. 每根管段的炉号，每件管件的炉号，炉管组焊件配管表；b. 理化试验数据（成分、室温及高温力学性能）；c. 无损探伤结果(PT、UT、RT)d. 水压试验结果； e. 尺寸和形位公差检验结果；f. 补焊和焊缝返修记录；g. 部分宏观金相低倍组织照片；h. 焊材出厂质证书；i. 焊缝检验报告；g.焊接

30、工艺评定报告。k.炉管配件材料质保书。11. 验收上述产品制造完毕后，按本技术协议、相关标准及规范进行验收。以到四川盛马化工股份有限公司制氢装置现场检验为准。12.监造12.1 卖方愿意接受买方代表或买方委托的第三方检验进行产品中检或出厂前检验，买方的检验不解除卖方对产品质量的责任。12.2 抽检产品由现场监检员指定。 13 售后服务13.1 根据甲方需要，卖方免费提供相关技术资料。13.2 产品汽运至买方现场，并有专人押运，以保安全，同时有销售及有关人员前往办理入库交接手续。13.3 货到现场后，买方、买方代表复检发现质量问题，卖方负责现场处理或及时更换。处理和更换费用由卖方自行承担。13.

31、4 卖方负责上下猪尾管及热壁集合总管三通与废锅相连的第一道焊口的焊接，现场水、电、气由买方提供。13.5卖方及时免费派人配合现场的安装组焊及其他相关技术指导。13.6 卖方为买方、买方代表及第三方检查人员提供食，住，行等方便条件，并全力配合工作，相关费用由买方承担。13.7在正常工况及操作条件下，如出现质量问题，卖方将在接到买方通知24小时内派员到现场进行售后服务。13.8卖方定期安排人员回访，及时了解使用情况。以便今后提供更加优质的产品及服务。14.标记14.1 每组转化管应在规定的位置进行标记。14.2标记用材料应采用不溶水性墨水或油漆书写，其成分不得含有侵蚀或在环境温度及高温下对奥氏体有害的物质，如金属颜料：铅、锌、钒、铝、硫、氯。可接受的标记油漆为醇酸基氧化钛颜料和碳酸钙填充料。15.其他15.1外协件供应商必须经买方确认。15.2.本协议未尽事宜由买方、卖方、设计方代表三方协商解决。15.3本协议作为合同附件与合同具有同等法律效力。15