钢结构工程施工工艺标准[建筑类别]

1、1-1 放样和号料工艺标准（101）1 适用范围 本标准适应于钢结构制作中钢零件加工、组装、预拼装以及检测等需要放样和号料的施工。2 施工准备2.1 材 料 2.2.1 主要材料：放样平台，以及根据样板、样杆的精度要 求和使用频繁程度可选用下述材料制作：0.3.的薄钢板、【胶合板、有机玻璃以及无伸缩、不褶皱的纸板、油毡等】。2.1.2 配套材料：石笔、粉笔、红黄白三色油漆、小方木料等。2.2 机具设备 电脑及CAD绘图软件、钢尺、平尺、角尺、墨斗、样冲、手锤、划针、划线规、划线盘、紧线钳、弹簧钢丝、水平仪、计算器、钢号码等。2.3 作业条件2.3.1 施工用施工详图、工艺要求及数控切割程序已下

2、达。2.3.2 钢结构用钢材其品种、规格、性能应符合设计要求和现行国家产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，并经矫正合格。2.4 技术准备2.4.1 对施工详图设计的尺寸、节点构造以及工艺要求等，应认真进行校核。2.4.2 编制施工方案、进行技术交底。2.4.3 属于下列情况之一的钢材，应进行抽样（见证取样、送样）复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.4.3.1 国外进口钢材。2.4.3.2 钢材混堆、混批。2.4.3.3 板厚等于或大于40，且设计有Z向性能要求的厚板2.4.3.4 建筑结构安全等级为一级,大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材.2

3、.4.3.5 设计有复验要求的钢材.2.4.3.6 对质量有疑义的钢材.3 操作工艺3.1 工艺流程清理放样平台选定控制基准线和基准点根据设计尺寸按1:1放样检查制作样板和样杆在钢材上选定控制基准线和基准点划线号料检查验收3.1 操作方法3.2.1 放样平台应平整,表面应无油污、泥沙等污物,原线条、冲印等应清除干净.3.2.2 放样和号料均应选定控制基准线( )和基准点()图3.2.2为几种典型实例 图(a)及(e)应以几何交线为基准线,几何交点为基准点.图(b)有一边为机加工面,应待机加工完成后,以此面及 与之相交的轴线为基准线.图(c)为对称形板,以对称中轴线为基准线,其相交点为基准点.图

4、(d)为扇形板,以中轴线及两个弦线为基准线,其相交点为基准点.图(f)为有机加工孔,以机加工孔中心为基准点,以其轴线为基准线.图(g)为工字形截面,翼缘板上有孔时,则以腹板厚度中心线为基准线,腹板上有孔时,有下述三种情况:第一种情况,当要求以中轴线相连时,则以中轴线为基准线;第二种情况,当要求上表面与相连部位平齐时,则以上翼缘表面为基准线;第三种情况,当要求下表面与相连部位平齐时,则以下翼缘表面为基准线图(h)为槽钢截面,翼缘板上有孔时,则以腹板外侧为基准线;腹板上有孔时,与工字型截面相同.图(i)角钢零件,均以角钢背为基准线.所有零(部)件在长度方向均以控制中心为基准线.3.2.3 根据设计

5、尺寸按1:1放大样.可直接在样板(样杆)上放线,亦可先放样再做样板;应根据需要,分别做成号料,加工和检查用的样板、样杆.3.2.4 放样、号料时应根据工艺要求预留焊缝收缩余量及切割、加工等加工余量,其值可参见表3.2.4-1及表3.2.4-2 表3.2.4-1 预留焊接收缩余量参考值序号结构类型 截面规格 焊接收缩余量 1实腹结构截面高度再1000以内及钢板厚度再25以内 纵长焊缝每米焊缝为0.5(每条焊缝)接口焊缝每个接口为1加劲板焊缝每对加劲板为1 续表3.2.4-1序号结构类型截面规格焊接收缩余量 1实腹结构截面高度再1000以内及钢板厚度再25以上各种厚度的钢材,其截面高度在1000以

6、上纵长焊缝每米焊缝为0.5(每条焊缝)接口焊缝每个接口为1加劲板焊缝每对加劲板为1 2格构式结构 轻型(珩架、塔架等)接口焊缝每个接口为1搭接接头每米焊缝为0.5 重型(组合截面柱子等)组合截面的梁、柱的收缩余量,按本表序号1采用焊缝搭接接头焊缝每个接口为0.5 3板筒结构厚18及以下的钢板竖向焊缝(垂直缝)产生的圆周长度收缩量每个接口1.0环向焊缝(水平缝)产生的高度方向的收缩量每个接口1.0厚18以上的钢板竖向焊缝(垂直缝)产生的圆周长度收缩量每个接口0.2环向焊缝(水平缝)产生的高度方向的收缩量每个接口2.53.0表3.2.4-1 预留焊接收缩余量参考值() 切割方法 加工余量锯切剪切手

7、工切割自动切割精密切割切割缝101453423 续表3.2.4-2 切割方法 加工余量锯切剪切手工切割自动切割精密切割边缘加工2323342323刨（铣）平34234523233.2.5 号料钱校核钢材的规格、材质应符合设计要求,并应清除钢材表面油污、泥沙的污物.3.2.6 号料是切割、加工、制孔以及组装等工序的标记,应将基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边缘机加工线等用划针划在钢材上,划线宽度部不宜大于0.3,所有号料线(点)均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.3.2.7 重要零件应在距切割线50处号出检查线,打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.3.2.8 号料时应在零件、部件上标注

8、验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工方法等符号.4 质量标准4.1 主控项目4.1.1 放样和样板、样杆尺寸的允许偏差应符合表4.1.1的规定.检查数量: 全数检查.检验方法: 用钢尺、角钢、拉线等实测实量. 表4.1.1 放样和样板、样杆尺寸的允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸+0.5对角线差1.0 续表4.1.1项 目允许偏差宽度 、长度+0.5孔距+0.5加工样板角度+20 4.1.2 号料尺寸的允许偏差应符合表4.1.2的规定.检查数量: 全数检查.检验方法: 用钢尺检查. 表4.1.1 号料尺寸的允许偏差()项 目允许偏差零件外形尺寸+1.0孔距+0.5边缘机加工线至第

9、一个孔的距离+0.54.2 一般项目4.2.1 钢材的品种、规格应符合设计要求,其外形尺寸、厚度的允许偏差应符合相应产品标准的规定.检查数量: 每一品种、规格各抽查5处.检验方法: 用钢尺、游标卡尺检查.4.2.2.1 当钢材表明有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不应大于0.5.4.2.2.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上.4.2.2.3 钢材边缘或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.检查数量: 全数检查.检验方法: 观察及游标卡尺检查.4.2.3 钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢

10、管椭圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.检查数量: 全数检查.检验方法: 观察检查.4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔2.0m尚应打上样冲,每处样冲眼数不宜少于5个.检查数量: 按线条数抽查10%,且不应少于3条.检验方法: 观察检查.4.2.5 凡需规孔的号料,应号出规孔孔径线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打 上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样冲眼.样冲眼检查数量: 按规孔零件抽查10%且不应少于3个.检验方法: 观察检查. 图4.2.5 规孔线5 成品保护所有样板、样杆应分类存放在货架上,妥善保管,不得折叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.6 应注意的质

11、量问题6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不宜大于0.5.但孔心的样冲眼深度可在1.0或以上.6.0.2号料用划针线时,其深度不应大于0.5.7 质量记录放样、号料检查记录8 安全、环保措施8.1 安全操作要求8.1.1 进入现场人员必须戴安全帽,不得在吊物下操作.8.1.2 号料时,钢材应排放平稳,避免倒塌伤人.8.1.3 号料时拿样冲的手应戴棉纱手套,拿手锤的手则不戴手套，避免手捶扎伤.8.2 环保措施8.2.1 制作样板、样杆时,剪下的废料应装入容器运走,严禁随意抛撒.8.2.2 清理钢材表面污物时,应装入容器运走. 1-2 切割工艺标准（102）1 适用范围本标准使用于钢结构制

12、作中钢零(部)件气割、剪切和锯切等的施工.2 施工准备2.1 材料2.1.1 主要材料:钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等，其品种规格、性能应符合设计要求和有关产品标准的规定,并具有产品质量合格证明文件.2.1.2 配套材料:氧气(纯度大于或等于99.5%)、丙烷气(纯度大于或等于98%)、乙炔气(纯度大于或等于96.5%)、压缩空气、砂轮片、锯条或锯片等.2.2 机具设备2.2.1 加工设备:等离子切割机、等离子数控切割机、相贯线等离子数控切割机、半自动火焰切割机、半自动火焰数控切割机、多头火焰直条数控切割机、剪板机、型钢剪刀机、圆盘锯床、带锯床、砂轮切割机(无齿锯)、锁口机等.2.2.2 主要

13、工具:手工气割枪、通针、手锤、大锤、锯弓、撬棍、扳手、样冲、划规、划针、钢角尺、钢直尺、地规、钢盘尺、钢盒尺、粉线、粉笔、墨盒、水平仪、样冲锤、石笔、计算器等.2.3 作业条件2.3.1 按施工详图完成钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等数控编程和划线工作.2.3.2 划线后的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等必须经检验合格.2.3.3 需切割的钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等不能有油污且必须摆放平整牢固.2.3.4 切割场地应清洁明亮,通风良好.2.4 技术准备2.4.1 编制加工工艺方案,组织技术交底.2.4.2 切割设备性能完好,管线无破损.2.4.3 有排版图及工件加工单.2.4.4 数控切割程序

14、必须经过审核、批准. 3 操作工艺3.1 工艺流程3.1.1 气割检查钢材规格及表面质量 将钢材吊放在气割平台上 清除钢材切割区表面铁锈、尘土等污物检查号料线是否清晰或补线 编制割嘴行走程序或设置轨道调整气体压力和流量 调整隔嘴与钢材距离试运行开启乙炔或丙烷阀点火开启氧气阀调整切割火焰启动设备切割 随时调整割嘴行走路线及割嘴与钢材的距离气割完后清除熔渣检查验收3.1.2 剪切 检查钢材规格及表面质量将钢材吊放在辊道或万向辊轮上按剪切宽度或长度设置挡块 调整剪切刀板间隙 检查挡块的位置尺寸将钢材推进刀口启动设备剪切 剪切完后清除飞边、毛刺 检查验收3.1.3 锯切检查钢材规格及表面质量 将钢材吊

15、放在辊道上 调整锯切面与钢材轴线的夹角用夹具将钢材夹紧启动设备锯切锯切完后清除飞边、毛刺 检查验收3.2 操作方法3.2.1 检查钢材的规格、尺寸及表面质量，应符合设计要求。3.2.2 气割用的平台试专用线状或点状平台，平台与被切割钢材之间应为线状或点状接触，可用废钢或铸铁加工。3.2.3 用钢丝刷清除距切割线50以内钢材表面的铁锈、尘土等污物。 3.2.4 由于吊用等原因造成号料线模糊不清，应根据样冲眼重新号线或补线。3.2.5 气割3.2.5.1 应优先采用数控切割，按设计和工艺要求的尺寸、焊接收缩、加工余量及割缝宽度（见表3.2.5.1）等尺寸，编制切割程序。 切割厚度（） 割缝余量（）

16、12121230230402.53407033.5701003.541004表3.2.5.1 钢板不同厚度割缝宽度表3.2.5.2 当采用半自动气割机气割时，应设置行走轨道。3.2.5.3 当采用手工气割时，宜设置靠模。3.2.5.4 应根据被切割的钢材厚度，选择割嘴型号，调整气体压力、流量和割嘴与钢材的表面距离；厚板气割前应预热，预热温度宜在70150.3.2.5.5 在气割前，应沿切割线试运行一次，确认无误后，方可切割。3.2.5.6 开启丙烷或乙炔和氧气瓶上阀门，气割气割工艺参数参见表3.2.5.6 表3.2.5.6 气割切割工艺参数表割嘴型号割嘴孔径(cm)切割厚度()割缝余量()氧气

17、压力(Mpa)丙烷或乙炔压力(Mpa)切割速度(/min）21.00123020.60.70.050.0650060031.2530402.530.60.70.060.0840050041.50407030.650.750.080.130040051.75701003.540.71.00.1525035062.0010040.751.00.152002603.2.5.7 先开启割具上丙烷或乙炔阀门，点火后再开启氧气阀 门，调整气割火焰，启动割具，正式切割；应随时观察并微调割嘴行走路线及割嘴与钢材表面的距离，直至完成。3.2.5.8 气割完后应及时清除熔渣，修磨平整，检查零件尺及切割边缘质量。3

18、.2.6 剪切：3.2.6.1 普通碳素钢在环境温度低于-16、低合金高强度结 构钢在环境温度低于-12时，不得进行剪切。3.2.6.2 在剪板机前需设置万向滚轮，在型钢剪切机前后均需设置辊道，便于材料的推送。3.2.6.3 按零件的宽度或长度设置定位挡块，并随时检查挡块的定位尺寸，防止挡块外移。3.2.6.4 根据钢材厚度（t）调整刀板间隙（a）,见图3.2.6.4.下述数值供参考：当t5时，a=0.10.2；当t=512时，a=0.20.33.2.6.5 直接承受动荷载的钢板边缘或设计有要求时，剪切后的外露边缘应预留3以上的加工余量，进行刨边处理。3.2.6.6 剪切边缘的飞边、毛刺等应清除干净，切口应平整，断口处不得有裂纹和大于1.0的缺棱。3.2.7 锯切：3.2.7.1 型钢、钢管宜采用锯切，其切割质量均优先气割和剪切，应优先采用，中小型型钢可多根重叠锯切。3.2.7.2 型钢弯曲超过允许偏差时，应先矫平直，再进行锯切。3.2.7.3 型钢端部倾斜，应先锯成直角，再正式下料。3.2.7.4 调整锯切面与钢材轴线的夹角，用夹具将钢材夹紧，方可锯切。3.2.7.5 清除锯切边缘的飞边、毛刺。3.2.8 检查零件长度尺寸。4 质量标准4.1 主控项目 钢材气割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1