天津飞机维修机库网架工程专项提升方案（液压同步提升技术）

1、天津海特飞机维修机库网架工程专项提升方案编制单位： 编 制 人： 审 核 人： 编 制 时间：2016年11月25日 目录第一章 工程概况- 4 -1.1工程概况- 4 -1.2 本工程难点及重点分析- 6 -1.3技术要求及保证条件- 8 -第二章 编制依据- 9 -2.1编制说明- 9 -2.2施工图纸- 9 -2.3现行国家施工验收规范和相关标准- 9 -2.4行业标准- 11 -2.5主要法规- 11 -2.6其它- 12 -第三章 施工工艺- 12 -3.1方案整体思路- 13 -3.2网架提升工艺流程- 13 -3.3网架同步提升流程- 14 -3.4本提升方案的优点153.5提升

2、工艺技术163.5.1 主要技术及设备163.5.2 提升吊点布置163.5.2.1 提升吊点布置原则163.5.2.2 提升吊点布置163.5.2.2.1提升上吊点183.5.2.2.2提升下吊点203.6网架组装要点213.7 网架施工流程213.8液压提升设备233.9提升设备安装243.10提升设备调试243.11整体提升准备工作253.12整体提升273.13卸载283.14拆除临时装置283.15连接节点补刷涂层28第四章 提升技术284.1提升前的准备294.2提升工序安排294.3 提升设备故障预案294.4 提升过程测量监控措施294.5 系统组成304.6同步提升控制原理及

3、动作过程314.7 整体提升组织机构494.8正式提升50第五章 应急预案515.1 编制目的525.2 编制依据525.3 应急响应525.4 应急准备525.5 应急预案启动时间525.6 应急救援程序535.7 施工现场生产安全事故应急救援指导方案53第六章 施工部署和施工现场平面布置566.1施工部署576.2施工部署原则576.3机电安装工程576.4劳动力计划576.5主要施工机械设备配置576.6施工现场平面布置原则586.7不同施工阶段平面布置586.8现场临时用水规划596.9现场临时用电规划629.3焊接施工流程639.4焊接工艺参数的选择649.5现场焊接顺序649.6现

4、场技术管理669.7焊接质量控制66 第一章 工程概况1.1工程概况1、 工程名称：天津海特飞机维修基地二期机库工程3号机库2、 建设地点：厂区内3、钢结构用量：约840.吨4、主体结构形式：网架5、投标保证质量：确保达到合格标准6、概述：机库大厅平面尺寸（123m+45m）*59m，其中维修大厅跨度123m，喷漆大厅跨度45m，进深59m，屋盖采用两层斜放四角锥结构，下弦三边支承，主要网格尺寸5m（5.5m）*5m（5.5m），高度4m，下弦中心标高17.5m，节点为焊接空心球节点，机库大门处采用三层球管桁架，总高度8m，下弦中心标高15.5m，支座节点采用抗震球铰支座 网架安装剖面图 机库

5、支承柱平面图 机库支承柱尺寸表 网架平、立、剖面图 网架材料表1.2 本工程难点及重点分析1.2.1工程特点： 本工程设计新颖，高度较高，有部分三层网架结构，结构较复杂。1.2.2工程重点、难点及应对措施序号重点、难点应对措施1提升升工程量大，网架重量约840吨；安装工期紧。1. 对此公司将抽调精干力量成立强有力的管理团队，强化施工管理2. 优化施工方案，组织技术力量强的施工队伍。3. 组织合理、充足的施工机具4. 加强各工种之间的协调，做好后勤保障2结构形状复杂、独特深化设计时选派经验丰富，技术实力强的技术人员3构件类型多，工厂加工难度大1. 由技术力量强的班组加工2. 增加质检人员数量，成

6、品构件逐一认真检查4吊装条件差1. 针对工程特点，制定有针对性的提升方案，支撑点避开不利的施工区域2. 工厂加工、发货时必须按现场安装顺序加工，根据工地需要发货，尽量减小工地堆放材料的数量，减少二次搬运工作量5安全保证措施难度大1. 对施工队员进行认真细致的安全教育2. 设置专业的安全员施工中全程巡视3. 保证生命线，安全带等安全设施正确使用4. 保证吊装等机械设施安全可靠6季节性施工期间天气影响大1. 编制雨季、大风、暑期专项施工方案2. 准备专业的防护棚、遮雨棚、遮阳棚等1.3技术要求及保证条件1. 应按照施工图纸和相关规范要求采购合适的材料。2. 应根据采用的材料、焊接材料、焊接方法、焊

7、接热处理等进行焊接工艺评定，并应根据焊接工艺评定报告确材定焊接工艺。3. 施工时采用合理的施工方法，按照施工图纸和相关规范要求施工。4. 施工完成的网架结构符合施工图纸和相关规范要求。第2章 编制依据2.1编制说明本方案编制对象为天津海特飞机维修基地二期机库工程3号机库钢网架工程，主要内容包括：工程概况及特点、项目组织管理机构、总平面布置、施工进度计划及劳动力安排、施工机械设备、工程施工方案及技术措施要求、质量目标及保证措施、安全文明目标及保证措施、施工措施等。其中重点为：工程施工方案及技术措施。本施工组织设计编制将遵循“符合性、先进性、经济合理性、可操作性” 四个原则。 符合性原则符合性原包

8、括两层含义：首先要符合招标文件的要求，其次要符合本工程的特点。 先进性原则先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以我公司的技术、装备、员工素质为前提，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现既定目标。 经济合理性原则在安全可行的基础上，选择造价低的施工措施，降低工程成本。 可操作性原则工程所用的施工工艺方法、施工流程、吊装方法等简单，方便实施，可操作性强。2.2施工图纸图纸名称图纸内容图号出图日期设计单位结施图施工图结施-98159-3/22016年1月中国航空规划设计研究总院2.3现行国家施工验收规范和相关标准类别名称编号和文号国标工程结构可靠性设计统一标准GB50153-2

9、008国标建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-2001国标建筑工程抗震设防分类标准GB50223-2008国标建筑抗震设计规范GB50011-2010国标建筑结构荷载规范GB50009-2012国标钢结构设计规范GB50017-2003国标建筑设计防火规范GB50016-2006国标建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001国标钢结构工程施工质量验收规范GB502052001国标碳素结构钢GB/T700-2006国标非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5117-2012国标热强钢焊条GB/T5118-2012国标冷弯型钢技术条件GB6725-2002国标工程测量规范GB50026-2

10、007国标工程建设标准强制性条文2013版国标结构用无缝钢管GB/T8162-2008国标直缝电焊钢管GB/T13793-1992国标焊接质量保证GB/T 12467-12469国标球型支座技术条件GB/T17955-2000国标钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析GB/T11345-2013国标涂覆涂料前钢材表面处理GB/T8923.1-2011国标厚度方向性能板GB/T5313-2010国标金属拉伸试验方法GB/T228-2002国标钢的力学及工艺性能试验取样规定GB/T2975-1998国标建筑施工组织设计规范GB/T50502-2009国标建设工程施工现场供电安全规范GB50194-

11、2014国标重大危险源辨识GB18218-2000国标冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002国标低合金高强度结构钢GB/T15912008国标气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T985-1988国标建筑制图标准GB/T 50104-2010国标钢结构施工规范GB50755-20122.4行业标准类别名称编号和文号行标钢结构焊接规范GB50661-2011行标钢结构高强度螺栓连接技术规程JGJ82-2011行标建筑变形测量规范JGJ8-2007行标施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005行标建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011行标建

12、筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012行标建筑施工高空作业安全技术规范JGJ80-91行标空间网格结构技术规程JGJ7-2010行标建筑施工安全检查标准JGJ592011行标高空作业机械安全规则JG5099-19982.5主要法规类别名称编号国家中华人民共和国建筑法主席令1997第91号中华人民共和国环境保护法主席令1989第22号建筑工程安全生产管理条例国务院令第393号建设工程质量管理条例国务院令第279号行业工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）建设部建标200085号关于建筑业进一步应用推广10项新技术的通知建1998200号危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987地方

13、建筑安装工程技术资料管理规程DBJ01-51-20032.6其它 本公司质量保证手册及相关标准工作程序、本公司管理制度汇编、本工程施工组织设计及业主对施工的要求，结合本公司的实力与施工经验。第三章 施工工艺3.1方案整体思路本项目中，网架跨度及自重均较大，安装高度高，采用大型吊机进行安装无法满足要求，且安装难度大，不利于现场安装的安全、质量以及工期控制。根据以往类似工程安装的成功经验，将本项目中钢网架在地面原位拼装，然后利用“超大型构件液压同步提升技术”将其整体同步提升到位，可有效降低网架的安装难度，于安全、质量和工期等均有利。本网架同步提升工艺是有效利用周边混凝土柱设置提升平台，即上吊点，并

14、安装液压同步提升设备，每个提升平台安装液压提升器，在上提升吊点对应的网架位置设置提升下吊点,大门位置，由于没有支承柱点，可以通过计算设置塔架式提升吊点（计算书见附表，附上地基承载力和提升塔架杆件及钢绞线计算书）提升专用吊具（下锚点），并安装专用底锚，上下锚点通过钢绞线连接。整个提升过程采用电脑控制完成。3.2网架提升工艺流程3.3网架同步提升流程根据本工程的设计图纸，需要将维修大厅和喷漆大厅网架分别拼装和提升，在混凝土柱预埋件处制作安装桁架式钢立柱，在立柱柱顶设置提升平台，即上锚点；同时在网架的相应位置制作安装提升辅助吊点，共计13组。每个提升平台安装1台TS-200C-250型液压提升器，共

15、计13台。提升器额定提升力为200t。网架提升具体流程如下： 在设计有提升吊点的柱顶制作安装提升千斤顶平台，大门位置根据设计设置两组提升塔架式提升平台， 将维修大厅和喷漆大厅地面平整、硬化，在网架的地面投影点分别拼装网架成为整体； 安装提升平台及提升专用吊具等临时措施； 安装液压同步提升系统，包括液压提升器、液压泵源系统、控制系统、专用吊具以及钢绞线等； 调试液压同步提升系统，并对钢绞线进行张拉，使得钢绞线均匀受力； 液压提升同步系统采取分级加载的方法进行预加载，即以设计提升力的20%、40%、60%、70%、80%、90%、95%、100%的顺序依次加载，直至网架结构脱离拼装胎架并提升一定高

16、度（150200mm），空中停留，单点调整各个提升吊点的标高，使得网架结构处于水平状态，观测4-12小时； 在确保同步提升系统设备、临时措施（提升平台、吊具等）及永久结构（混凝土柱、连廊等）安全的情况下，继续同步提升连廊结构； 连廊结构提升至距离设计标高约2m时，暂停提升； 调整液压提升速度，继续提升，使其以更缓慢的速度逐渐提升至设计标高； 当网架结构提升至距离设计标高约50mm（最高点）时，停止提升，单独调整各个吊点的标高，使其依次提升至设计标高，根据网架特点可以将网架提升超设计100-200mm； 安装周边网架节点和杆件，这时，可能有部分杆件无法安装，可以待提升吊点拆除后再安装 卸载，然后

17、拆除液压提升系统，补装节点和杆件，拆除其它提升临时措施，网架液压同步提升作业施工结束。 - 16 -3.4本提升方案的优点本项目中网架结构的安装，采用整体液压同步提升技术，具有无可比拟的优点： 网架结构的拼装均在地面进行，所需的措施量小，有利于网架安装的成本控制，利于施工质量的保障、利于安全防护的落实，利于项目工期的控制； 降低了对施工机械的要求，作业高度低、效率高有利于施工进度及机械成本的控制； 采用整体液压同步提升，可以将高空作业量降至最少，作业时间短、效率高、安全性好、安装精度高； 液压同步提升速度快，最高可达6m/小时； 采用“超大型构件液压同步提升施工技术”安装大跨度网架结构，技术成

18、熟，有大量类似工程成功经验可供借鉴，安装过程的安全性有保证； 液压提升设备设施体积、重量较小，机动能力强，倒运、安装和拆除方便； 提升上吊点等临时结构利用已有的结构设置，加之液压同步提升动荷载极小的优点，可以使临时设施用量降至最小。 通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制； 液压提升器锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可在提升过程中的任意位置长期可靠锁定；3.5提升工艺技术3.5.1 主要技术及设备我公司已有过将超大型液压同步提升施工技术应用于各种类型的结构、设备吊装工艺的成功经验。配合本工程施工工艺的创新性，本次提升主要使用如下关键技术和设备：（1）超大型构件液

19、压同步提升施工技术；（2）TS-200C-250型液压提升器；（3）CDY-14/30型液压泵源系统；（4）电脑同步控制及传感检测系统。3.5.2 提升吊点布置3.5.2.1 提升吊点布置原则液压同步提升施工工艺提升吊点的布置主要根据以下原则进行： 提升吊点的安全性和稳定性； 提升吊点对原结构设计的影响大小； 提升吊点临时措施的材料用量； 提升吊点临时措施的加工、安装工艺的难易程度； 提升系统设备安装的简易性和提升吊点临时措施的可重复利用性；3.5.2.2 提升吊点布置根据网架结构及柱点的布置特点，通过验算设计，维修大厅设置9组提升吊点，喷漆大厅设置4组提升吊点进行提升施工，其中维修大厅设置两

20、组塔架式提升吊点，在设计好提升吊点后，在网架结构的相对应处设置提升下吊点，对于周边的提升吊点，可以在吊点的相应位置设置球节点式的辅助吊点，提升塔架式提升吊点，可以直接将提升点直接作用在设计网架节点球上，每个提升平台安装1台TS-200C-250型液压提升器，提升器额定吊重为200t。网架提升吊点布置如下图所示。（附上吊点杆件受力验算书！不符合要求的话杆件怎么加固和更换附上说明）提升吊点提升吊点提升吊点提升吊点 维修大厅提升点布置图 喷漆大厅提升点布置图3.5.2.2.1提升上吊点提升平台设置的基本原则是：对结构安装影响最小，便于施工，且措施量最小。本项目中提升平台设置于预埋件柱柱顶位置，提升平

21、台采用焊接箱型构件制作，提升平台构件材质均为Q345B。提升梁、支撑要求等强连接，适当增加劲板，焊接必须牢靠。 提升吊点立面图 提升梁平面图3.5.2.2.2提升下吊点网架结构提升单元在提升过程中主要承受自重产生的竖向荷载。本工程中根据提升上吊点的设置，下锚点分别垂直对应每一上吊点设置在待提升网架的节点球上，或辅助吊点球上。提升下吊点专用底锚结构安装在专用吊具内。专用钢绞线连接在液压提升器和提升底锚之间，两端分别锚固，用于直接传递竖向提升反力。提升下吊点形式见下图所示。 下吊点临时吊具工程实例网架提升过程中，在最不利工况下，单个吊点集中荷载为1024kN，下吊点临时吊具纵向连接板材质Q345B

22、,规格为-360x320x20，其抗拉强度设计值F=2x295x320x20x10-3=3776kN1024kN；所有焊缝均采用全熔透焊接。3.6网架组装要点1、由于网架是垂直提升，一般不做水平移动，所以在网架拼装时要采用原位拼装的方法， 2、提升前，要依提升工况进行验算，确保提升安全，提升吊点处焊缝要100无损探伤检验3.7 网架施工流程1、 地面位置原位拼装网架2、 在需要做提升吊点的柱点埋设预埋板，预埋板规格500*500*20，共计8块，上置13条25的圆钢，材质Q345B,钢板开锥形孔，圆钢从孔内穿过钢板5mm，周边围焊3、 在柱顶部设置提升平台，安装前挑钢箱梁,为增强提升的安全性，

23、在前挑梁下增加一条斜向钢支撑柱。4、 在柱顶位置安装箱型提升上平台，U形槽朝外，利用塔吊将液压千斤顶（0.8t）吊装至相应位置的提升平台上，安装到位后，利用临时固定板固定，临时固定板形式如下所示： 提升器临时固定板详图（每点4块）注：提升器及底锚固定板技术要求：1.制作固定板（每台提升器4块），A、B面用打磨机打磨光滑，使之能卡住提升器底座；2.将固定板紧靠提升器底座，C面同下部结构焊接，焊接时不得接触提升器底座；3.底锚固定板技术要求同提升器。4.（验算下支撑柱点的受力情况，不符合要求怎么加固要单独说明。）临时固定板现场使用图片5、 导向架制作及安装在液压提升器提升或下降过程中，其顶部必须预

24、留长出的钢绞线，如果预留的钢绞线过多，对于提升或下降过程中钢绞线的运行及液压提升器天锚、上锚的锁定及打开有较大影响。所以每台液压提升器必须事先配置好导向架，方便其顶部预留过多钢绞线的导出顺畅。多余的钢绞线可沿提升平台自由向后、向下疏导。导向架安装于液压提升器上方，导向架的导出方向以方便安装油管、传感器和不影响钢绞线自由下坠为原则。导向架横梁离天锚高约1.52米，偏离液压提升器中心510cm为宜。具体可在现场用角钢或脚手管架临时制作。尺寸见图。导向架尺寸要求示意图3.8整体液压提升设备序号设备名称规格型号数量备注1提升油缸TS200C-2509台2液压泵站CDY14/30-2/1010台备13钢

25、绞线15.2mm75m15011250m4防松弛锚具9台5液压油管若干6提升控制1套 3.9提升设备安装1.提升油缸的安装 根据提升油缸的布置，安装提升油缸； 在安装提升油缸和地锚支架时，准确定位，要求提升油缸安装点与下部地锚支架投影误差小于5mm；2.钢绞线与地锚的安装 根据设计长度，切割钢绞线； 用1吨手动葫芦预紧钢绞线，然后提升油缸用1MPa压力带紧钢绞线，同时将地锚做入地锚支架。3.液压系统安装 根据布置，在提升平台上安装液压泵站； 连接液压油管； 检查液压油，并准备备用油。4.计算机控制系统的安装 安装锚具传感器； 安装提升油缸行程传感器； 安装油压传感器； 安装长行程传感器，注意钢

26、丝绳保护； 连接通信电缆和控制电缆。3.10提升设备调试(1)液压泵站调试：泵站电源送上（注意不要启动泵站），将泵站控制面板手动/自动开关至于手动状态，分别拨动动作开关观察显示灯是否亮，电磁阀是否有动作响声。(2)提升油缸调试：上述动作正常后，将所有动作至于停止状态，并检查油缸上下锚具都处在紧锚状态；启动锚具泵，将锚具压力调到4Mpa，给下锚紧动作，检查下锚是否紧，若下锚为紧，给上锚松动作，检查上锚是否打开；上锚打开后，启动主泵，给伸缸动作，伸缸过程中给截止动作，观察油缸是否停止，油缸会停止表明动作正常；给缩缸动作，缩缸过程中给截止动作，观察油缸是否停止，油缸会停止表明动作正常。油缸来回动作几

27、次后，将油缸缩到底，上锚紧，调节油缸传感器行程显示为2。油缸检查正确后停止泵站。(3)计算机控制系统的调试：通讯系统检查，打开主控柜将电源送上，检查油缸通讯线、电磁阀通讯线、通讯电源线连接；按F2将画面切到监控状态，观察油缸信号是否到位，将开关至于手动状态，分别发出动作信号，用对讲机问泵站控制面板上是否收到信号；一切正常后，启动泵站，然后给下锚紧，上锚松，伸缸动作或缩缸动作，油缸空缸来回动几次；观察油缸行程信号、动作信号是否正常，若正常则通讯系统OK；紧停系统检查，主控柜和泵站都有一个紧停开关，若按下整个泵站动作都会停止，检查在空缸动作时进行。(4)调试过程中的注意事项仔细操作人员阅读以上要求

28、，根据提升系统调试流程理解；切记任何情况油缸锚具必须在紧锚状态，提升过程中，下锚松动作永远不给油，只有在需要下放时才打开下锚。3.11整体提升准备工作(1)测量与标志：测定支座中线与标高及边线，在箱柱上做明显标识；并复网架制作尺寸（拼装前先测定）。(2)钢柱安装：按测定位置安装焊接钢柱。(3)网架柱顶端预搭操作平台，或挂好吊栏。(4)支座焊接材料机具准备：保证网架就位后及时焊接，(5)检查泵站、启动柜及液压提升器之间电缆线的连接是否正确。油缸上锚、下锚和锚片应完好无损，复位良好；油缸安装正确；钢绞线安装正确,泵站与油缸之间的油管连接必须正确、可靠；油箱液面，应达到规定高度；每个吊点至少要备用1

29、桶液压油，加油必须经过滤油机；提升前检查溢流阀：根据各点的负载，调定主溢流阀；锚具溢流阀调至45Mpa；提升过程中视实际荷载，可作适当调整；利用截止阀闭锁，检查泵站功能，出现任何异常现象立即纠正。(6)各路电源，其接线、容量和安全性都应符合规定；控制装置接线、安装必须正确无误；应保证数据通讯线路正确无误；各传感器系统，保证信号正确传输；记录传感器原始读值备查。(7)放下疏导板至地锚上部，调整疏导板的位置，使疏导板上的小孔对准提升器液压锁的方向，注意不应使疏导板旋转超过30度，以防钢绞线整体扭 转；(8)调整下锚孔的位置，使其与疏导板孔对齐，依次将4根钢绞线穿入下锚中，穿出部分应平齐，约10厘米

30、左右。穿完之后用下锚锚片锁紧钢绞线，注意钢绞线穿下锚时，应避免钢绞线相互缠绕，穿完之后再检查一次。(9)由于运输的原因，泵站上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查，并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；(10)在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮，检查电磁阀和截止阀的动作是否正常，截止阀与提升器编号是否对应；(11)检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器）(12)提升器的检查下锚紧的情况下，松开上锚，启动泵站，调节一定的压力(3Mpa左右)，伸缩提升器主油缸，检查A腔、B腔的油管连接是否正确，检查截止阀能否截止对应的油缸；检查比例阀在电流变化时能否加快或减

31、慢对应油缸的伸缩速度。(13)预加载：调节一定的压力（3Mpa），使每台提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态；(14)比较并记录预加载前、后的上锚点预应力张拉有无变化、网架悬吊位置及上下锚点的偏移量；(15)网架上、下吊点安装、焊接情况以及整体稳定性。(16)加载试验对每个提升点分别逐级加载，按20、40、60、80、100顺序；是否超载，由相关单位确定；加载过程中，记录各点的变形等参数。(17)试提升a)试提升计算机进入“自动”操作程序，进行钢结构的整体试提升；在试提升过程中，对各点的位置与负载等参数进行监控，观察系统的同步控制状况。b)空中停滞提升网架离开胎架后，空中停滞；悬停期间，要

32、定时组织人员对结构进行观察；有关各方也要密切合作，为下一步作出科学的决策提供依据。c)试提升总结试提升完成后，需对试提升进行总结，总结内容如下： 提升设备工作状况，总结提升设备工作是否正常； 提升过程中的同步控制状况，总结提升控制策略是否正确，各种参数设定是否恰当； 组织配合状况，总结提升指挥系统是否顺畅、操作与实施人员是否工作配合是否熟练； 提升结构的受力、变形等是否满足设计要求； 在试提升过程中，对于出现的问题，要及时整改。3.12整体提升(1)经过试提升，观察后若无问题，便进行正式提升；(2)正式提升试提升阶段一切正常情况下开始正式提升,在整个同步提升过程中应随时检查：1、网架的整体稳定

33、性；2、同步监视各吊点的油压取决于被提升构件在该点的反力，在提升过程中应密切监视。仅当上升伸缸时，油压显示的读数才是吊点的真正负载值；3、超差报警当位置误差超限，单向油压超载或压力均衡超差时，喇叭报警或系统自动停机，须经分析、判断和调整后再启动。4、提升承重系统监视提升承重系统是提升工程的关键部件，务必做到认真检查，仔细观察。 重点检查：锚具（脱锚情况，锚片及其松锚螺钉），主油缸及上、下锚具油缸（是否有泄漏及其它异常情况），液压锁（液控单向阀）、软管及管接头，行程传感器和锚具传感器及其导线(3)正式提升过程中，记录各点压力和高度；注正式提升，须按下列程序进行，并作好记录： 操作：按要求进行加载

34、和提升； 观察：各个观察点应及时反映测量情况。 测量：各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据； 校核：数据汇交现场施工设计组，比较实测数据与理论数据的差异； 分析：若有数据偏差，有关各方应认真分析； 决策：认可当前工作状态，并决策下一步操作。(4)提升注意事项应考虑突发灾害天气的应急措施；提升关系到主体结构的安全，各方要密切配合；每道程序应签字确认。(5)提升过程的监控监控各点的负载；监控结构的空中位置姿态；监控提升通道是否顺畅。(6)提升到位后结构的锁定及相关安全准备工作的落实 就位锁定：将负载全部转换到下锚，提升油缸进入安全行程；上锚紧。 悬停期间的安全措施：防止电焊、气割对钢绞线

35、的损伤；做好提升设备的防护措施。 为了防止连廊在提升过程中发生水平移位，在连廊的四个边角设置4个5吨水平牵引倒链，并两两受力相对，随着桁架的提升将倒链徐徐收放，以防连廊因风力等外力影响发生晃动。3.13卸载(1)千斤顶卸载应按加载过程逐级卸载，卸载过程中观察钢结构连廊的整体状况，包括连廊中心挠度变化，并对其进行评价。(2)观察个连接节点是否有变形、焊缝是否有变形开裂、高强螺栓是否有位移。(3)卸载至千斤顶负荷为零，割断钢绞线，拆除提升设备及下锚点。 3.14拆除临时装置拆除上下锚点的临时加固装置，下锚点斜撑拆除后，对桁架进行测量，测定连廊中心挠度。3.15连接节点补刷涂层配置2-3人专门对焊接

36、部位、构件表面破损的部位打磨补漆。第四章 提升技术4.1提升前的准备在连廊提升前，必须从以下几个方面进行准备及验收：1、技术准备 在提升前必须进行详细的技术交底、安全交底，交底对象为各岗位管理人员。2、器材及设备、材料检查验收序号机具名称规 格数量备注1液压提升千斤顶TS200C-2509台行程为250mm2电脑控制系统1套用来控制千斤顶的伸缩和停止3液压提升泵站10台4.2提升工序安排(1)在网架拼装前根据现场情况和吊点反力，在提升点位置的箱型柱上按专项深化设计做出上锚点（千斤顶支点）牛腿；并通过验收。(2)提升支架及设备安装；(3)对钢结构进行整体验收，确保符合相关规范要求；(4)提升开始

37、；项目总指挥根据现场具体情况，综合判断，下达提升开始命令；(5)试提200mm，悬停观察12小时，检查无异常（如沉降等）现象后，进行正式提升；(6)每次停留后，都要对提升系统各个方面进行检查，具体为：A.检查上支撑牛腿有无异常现象，如有，测值，分析原因，对症解决问题。B.检查各个部位（特别是吊点）焊缝及螺栓检查。C.用水平仪进行连廊中弦抄平，根据抄平结果，采用调低就高的方法分别进行提升调平。4.3 提升设备故障预案该穿心式液压千斤顶有三套安全锚固装置，其中任何一套均能保证设备能够长期安全悬停，当千斤顶故障时，先检查另两套安全锚是否工作正常，确定另两套安全锚都在正常工作的前提下，可以对该故障系统

38、进行维修和更换。4.4 提升过程测量监控措施(1)每个提升吊点处，悬挂一盘50米钢盘尺，在提升前，4盘盘尺调成统一尺 寸数值，且下部悬挂重量一样(2)提升前，对提升桁架进行抄平并核实盘尺数值正确，提升200mm后，再次对桁架进行抄平，若因此导致两点间高低差大于1/600或8mm，则需进行调平。(3)提升过程中，专人查看盘尺数值并及时通过对讲机通报提升指挥长，同时做好记录，当两点间高低差大于1/600或8mm时，停机调整后再继续提。(4)提升作业时应划定危险区域，挂设安全标记，加强安全警戒。(5)当风速达到10.8m/s及以上（5级以上）及雷雨天气时，提升作业必须停止。4.5 系统组成(1)计算

39、机控制液压同步提升系统由钢绞线及提升油缸集群（承重部件）、液压泵站（驱动部件）、传感检测及计算机控制（控制部件）和远程监视系统等几个部分组成。(2)提升油缸及钢绞线是系统的承重部件，用来承受提升构件的重量。本工采用的提升油缸采用最大提升力为200吨的穿芯式液压千斤顶。提升装置示意图(3)钢绞线采用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.2mm，抗拉强度为860N/mm，最大力为260.7KN，伸长率在1时的最小载荷221.5KN，每米重量为1.1kg。钢绞线符合国家标准GB/T 52242003的要求，其抗拉强度、几何尺寸和表面质量都得到严格保证。(4)液压泵站是提升系统的动力驱动部分，它的

40、性能及可靠性对整个提升系统稳定可靠工作影响最大。在液压系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高整个系统的同步调节性能。(5)传感检测主要用来获得提升油缸的位置信息、载荷信息和整个被提升构件空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机。这样主控计算机可以根据当前网络传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主控计算机也可以根据网络传来的提升载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的同步调节量。4.6同步提升控制原理及动作过程4.6.1同步提升控制原理主控计算机除了控制所有提升油缸的统一动作之外，还必须保证各个提升吊点的位置同步。在提升体系中，设定主令提升吊点，其它提升吊点均以

41、主令吊点的位置作为参考来进行调节，因而，都是跟随提升吊点。主令提升吊点决定整个提升系统的提升速度，操作人员可以根据泵站的流量分配和其它因素来设定提升速度。根据现有的提升系统设计，最大提升速度不大于3米/小时。主令提升速度的设定是通过比例液压系统中的比例阀来实现的。主控计算机可以根据跟随提升吊点当前的高度差，依照一定的控制算法，来决定相应比例阀的控制量大小，从而，实现每一跟随提升吊点与主令提升吊点的位置同步。4.6.2提升动作原理提升油缸数量确定之后，每台提升油缸上安装一套位置传感器，传感器可以反映主油缸的位置情况、上下锚具的松紧情况。通过现场实时网络，主控计算机可以获取所有提升油缸的当前状态。

42、根据提升油缸的当前状态，主控计算机综合用户的控制要求（例如，手动、自动）可以决定提升油缸的下一步动作。液压提升器提升工作过程详细步序如下图所示：第1步：上锚紧，夹紧钢绞线； 第2步：提升器提升重物；第3步：下锚紧，夹紧钢绞线； 第4步：主油缸微缩，上锚片脱开；第5步：锚缸回油，上锚全松； 第6步：主油缸缩回原位。液压提升器下降工作过程详细步序如下图所示：步骤1：下锚紧； 步骤2：主缸微升，松下锚；步骤3：下锚全松； 步骤4：主缸缩，重物下降；步骤5：下锚紧； 步骤6：主缸全缩，松上锚；步骤7：上锚全松； 步骤8：主缸伸，准备再次下降。上升下降流程图：4.6.3液压同步提升技术“液压同步提升技术

43、”采用液压提升器作为提升机具，柔性钢绞线作为承重索具。液压提升器为穿芯式结构，以钢绞线作为提升索具，有着安全、可靠、承重件自身重量轻、运输安装方便、中间不必镶接等一系列独特优点。液压提升器两端的楔型锚具具有单向自锁作用。当锚具工作（紧）时，会自动锁紧钢绞线；锚具不工作（松）时，放开钢绞线，钢绞线可上下活动，一个流程为液压提升器一个行程。当液压提升器周期重复动作时，被提升重物则一步步向前移动。这样通过上下锚具负载的转换，油缸的伸缩，将重物随着油缸的伸缸动作逐步提升至规定高度。集群油缸系统通过计算机控制系统对所有油缸的动作统一控制、统一指挥，动作一致（同时进行锚具的松紧，同时进行伸缩缸动作等），完

44、成结构件的提升作业。4.6.4提升应用油缸技术性能依据吊点受力分析，吊点反力最大为81.5吨，依据空间网格结构技术规程(JGJ7-2010)有关液压千斤顶折减系数为0.50.6的规定，本工程选用千斤顶规格及钢绞线数量见下表：吊点编号反力（KN)千斤顶类型数量钢绞线钢绞线安全系数1815200t1154.782815200t1154.783815200t1154.784815200t1154.785815200t1154.786815200t1154.787815200t1154.788815200t1154.789815200t1154.78合计4.6.5提升用钢绞线钢绞线作为柔性承重索具，采

45、用高强度低松弛预应力钢绞线，公称直径为15.2mm，根据国标预应力混凝土用钢绞线GB/T52242003要求：其抗拉强度为1860N/mm，整根钢绞线最大力为260.7KN，非比例延伸力不小于234KN,伸长率在1时的最小载荷221.5KN，弹性模量198Gpa，松弛率2.5%,每米重量为1.1Kg。同时，钢绞线应能经受2106次0.7Fm (0.7Fm-2Fa)脉动负荷后而不断裂。 (1)提升钢绞线规格与要求根据工程需要定制钢绞线长度及所需吨位，钢绞线分左右旋两种规格，在提升油缸中，相邻两根钢绞线的旋向相反，钢绞线应伸出油缸0.5米。钢绞线切割要求有相应场地，设定安全区域，场地内不准有车子进

46、入，同时对场地内的地线进行隔离，严禁钢绞线导电，防止钢绞线被电焊打伤。为了使钢绞线能顺利穿入油缸，对钢绞线切割后有如下要求：钢绞线的两头打磨成30角，不准有毛刺和快口（如图1）。图1钢绞线切割完成后，认真检查，不准有硬折弯、散股、油漆等现象。(2)钢绞线安装与油缸吊装提升油缸平放，上下锚具打开（新型油缸上下锚具打半开）；为了防止钢绞线相互位置错乱，钢绞线穿入提升油缸之前，要放置一块疏导板；钢绞线穿入提升油缸时，应缓慢穿入，严禁强行冲入，若钢绞线穿入有困难，应仔细检查，找出原因后，再操作；所有钢绞线穿入完成后，认真仔细检查一下上下锚具，同时检查穿好的钢绞线，按某一方向，钢绞线排列很整齐，无交叉现

47、象，然后使用手动泵将其锁紧；同时用U形夹将钢绞线夹紧，以确保吊装安全；根据油缸位置在疏导板上做好记号，用疏导板将钢绞线理顺，并将疏导板移至钢绞线尾端，将靠近记号的两根用U形夹夹注，这样可使地锚与油缸方向一致；认真检查带钢绞线的提升油缸，按要求吊装就位。然后，安装地锚，安装地锚之前，认真检查钢绞线的油缸位置，严格使地锚方向与油缸方向一致。吊装过程中，认真检查钢绞线夹紧情况，同时钢绞线下方圆20米内严禁有人，以防钢绞线掉落伤人。图2(3)钢绞线预紧钢绞线穿入油缸，油缸吊装到位，地锚安装完成后，要进行钢绞线预紧工作。预紧使用1吨手动葫芦进行，使用临时支架，对钢绞线逐根张紧，若U形夹夹住一根钢绞线，U

48、形夹不准解除；若U形夹夹住几根钢绞线，可先将U形夹打开，预紧完成后，将U形夹恢复。预紧过程中，地锚处不准有人。4.6.6整体提升液压系统选择与布置(1)液压泵站的选择原则作为提升油缸进行提升作业的驱动设备，液压泵站的选择原则如下：满足提升油缸驱动数量的要求；满足提升速度的要求；满足提升过程中同步调节性能的要求；满足控制模式额要求。(2)液压泵站的选择根据上述原则，并结合本工程提升油缸的布置，共准备4台液压泵站，该油泵油量为170公斤，流量为40L/min。可以确保上下行程的液压油的使用。根据上述液压泵站配置，提升速度可达35米/小时。 (3)液压泵站规格与技术参数型 号额定压力额定流量泵站功率

49、备注CDY14/30-2/1025MPa40 l/min 12.5 KW(4)液压油路布置本工程桁架提升，采用一个泵站控制一台150/200吨千斤顶的方法，用M16，6米油管4根，6台泵站共用24根,连接接头各4个。4.6.7计算机控制系统选择与布置(1)计算机控制系统的选择原则针对本工程，计算机控制系统应该具备如下功能： 控制能力强提升吊点区域广，共布置6个提升吊点；6台控制台控制；6台提升油缸。控制精度高钢结构在提升过程中相邻提升点的同步误差要求小于8mm。控制模式多不仅要求位置同步，还要求各点按一定的规律进行载荷分配。传感器检测手段齐全检测提升吊点的行程信号，以及提升油缸锚具的状态信号。

50、安全性、可靠性高具备完善的应急保护措施和自检能力。(2)计算机控制系统的选择根据本工程的要求，选用以CAN-BUS总线技术开发的现场实时网络控制系统。这种计算机控制系统来源于国外的高级汽车技术，更能够适应恶劣的工作环境。由于提升油缸数量多，本工程使用一台电脑计算机控制钢连廊的提升工作。计算机控制电脑 4.6.8 现场提升用电布置为提升专门设置一个二级配电箱固定放置4号塔架附近，泵站到二级配电箱电缆为4*10+1*6铜芯电缆线。4.6.9设备安装利用吊车进行提升架和提升设备的安装。4.6.10整体提升设备检查为确保钢结构提升工程顺利实施，在提升设备正式启用之前，参照实际工况，在试验台上进行全面的

51、设备性能考核。在确认设备正常以后才能进场安装就位。所有的进场设备都要经过试验，并作好记录备查。(1)试验项目(a)空载试验序号项目名称试验目的试验方法试验要求1功能检验验证系统及诸元件动作的正确性。油缸置于地面，并与泵站相联，用手控使油缸完成全部动作。各种功能和动作均符合设计要求。2空载压力测定1.测量油缸的最低启动压力；2.测量系统压力损失。1.逐步提高供油压力，记录活塞启动时的 压力；2在伸缸与缩缸时间接近实际工作要求情况下，用压力表 测定泵出口压力与油缸进口压力。1.空载压力损失油缸不大于额定压力5；2.泵站压力损失不大于额定压力10。3油缸泄漏检测测定油缸的内外泄漏。油缸一腔进油，升压至5MPa(锚具缸5MPa)保压5分钟，从另缸一腔油口测定泄漏量。不得有明显内漏和外漏。(b)负载试验序号项目名称试验目的试验方法试验要求1满负载试验检验系统满负载工作时的性能。液压加载，使油缸工作压力为25Mpa(相当于2000KN)，按实际工作要求循环工作。1.每台油缸和泵站必须试验；2.工作总行程