2015昆明压力容器答辩考试总结归纳

1、1钢板GB150.2 4Rm540MPa的钢板：18MnMoNbR、13MnNiMoR、12Cr2Mo1VR、06Ni9DR、07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR拉伸壳体厚度大于60mm的碳素钢和低合金钢调质（碳素钢和低合金钢）每张热处理钢板进行拉伸试验按GB/T228-2002，指标符合相应钢材标准的规定。设计温度高于200的Q370R进行设计温度下的高温拉伸试验，其屈服强度值按GB150.2附录B 设计温度高于300的18MnMoNbR、13MnNiMoR、12Cr2Mo1VR进行设计温度下的高温拉伸试验，其屈服强度值按GB150.2附录B冲击壳体厚

2、度大于60mm的碳素钢和低合金钢调质（碳素钢和低合金钢）每张热处理钢板进行V型缺口冲击试验按GB/T229-2002，指标符合相应钢材标准的规定。Q245R、Q345R、13MnNiMoR进行-20冲击试验时应在设计文件中注明炉外精炼Rm540MPa低合金钢（GB713-2008未要求）奥氏体-铁素体不锈钢（GB24511-2009有要求）使用温度低于-20的低合金钢板（GB3531-2008有要求）供货状态Q245R、Q345R壳体厚度大于36mm正火Q245R、Q345R其他受压元件厚度（法兰、管板、平盖等）大于50mm正火铁素体型（S1xxxx）钢板退火奥氏体-铁素体型（S2xxxx）钢

3、板固溶奥氏体型（S3xxxx）钢板固溶高合金钢钢板表面加工类型：热轧1D级；冷轧2B级。钢板超声Q245R、Q345R厚度3036mm, UT III；Q245R、Q345R厚度36mm, UT II；Q370R、Mn-Mo系、Cr-Mo系、Cr-Mo-V系厚度25mm, UT II；16MnDR、Ni系低温钢（调质状态除外）厚度20mm, UT II；调质状态使用的钢号厚度16mm, UT I；毒性：极度、高度危害厚度12mmUT II；在湿硫化氢环境中使用的厚度12mmUT II；设计压力10MPa 厚度12mmUT II；GB151-1999 附录A2.1.3低温换热器壳体厚度大于20m

4、m时，应逐张进行超声检测，UT-III（Q370R 正火 -20 厚度：60mm）1钢管GB150.2 5炉外精炼使用温度低于-40的碳素钢和低合金钢钢管管束GB9948、GB6479：高级冷拔或冷轧，钢管尺寸精度选用高级精度，I级管束接管GB9948：外径不小于70mm，且壁厚不小于6.5mm的20和10钢管，应分别进行0和-20的冲击试验，3个纵向标准试样的冲击功平均值应不小于31J，允许1个试样的冲击功22 J。GB6479：外径不小于70mm，且壁厚不小于6.5mm的20和16Mn钢管，应分别进行0和-20的冲击试验，3个纵向标准试样的冲击功平均值应分别不小于31J和34J，允许1个试

5、样的冲击功分别22 J和24J。GB8163：10、20、Q345D不得用于换热管；极度、高度危害介质；设计压力不大于4.0MPa;厚度不大于10mm；使用温度限制。GB13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB14976不得用于管壳式换热器换热管1锻件GB150.26级或级用作筒体和封头的筒形、环形、碗形锻件碳素钢、低合金钢：公称厚度300mm； Rm540MPa且公称厚度200mm； 使用温度低于-20且公称厚度200mm。拉伸设计温度下的高温拉伸试验设计温度高于300的20MnMoNb、20MnNiMo、12Cr2Mo1V、12 Cr3Mo1V 级（按批）或级（逐件）注明化学成分和力学

6、性能的特殊要求-（NB/T47008-2010承压设备用碳素钢和合金钢锻件有要求）：有抗回火脆化要求的12Cr2Mo1、12Cr2Mo1V、12 Cr3Mo1V冲击设计文件中应注明：20、16Mn、20MnMo进行-20的冲击试验（如进行）。炉外精炼20MnNiMo、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V低温钢锻件（NB/T47009-2010有要求）高合金钢锻件（NB/T47010-2010有要求）管板GB151-1999 4.3.1.2 带有凸肩并与圆筒或封头对接连接的，采用锻件1螺柱 GB150.2中 7.1.430CrMoA、35CrMoA、40CrNiMoA钢螺柱使用温度低于-20时

7、，应进行使用温度下的低温冲击试验，冲击功指标分别不低于41 J、41 J、47J。使用温度下限：20钢螺柱为-20；35、40MnB、40MnVB、40Cr钢螺柱为0。1 螺柱和螺母GB150.4 6.7容器法兰螺柱按NB/T47027-2012(JB/T4707)规定公称直径大于M36的螺柱和螺母：1）有热处理要求的的螺柱，其试样与试验按GB150.2中7.1.3； 2）螺母毛坯热处理后应做硬度试验；3）螺柱应进行表面检测，I级合格。1低温容器焊条GB150.4中5.1.4按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验（GB151-1999附录A2.3.3 其检验方法按相应的焊条标准或技术要求

8、）1复合板NB/T47002.1-2009复合板级别由高到低分为B1、B2、B3级，B3级复合板复合界面的结合剪切强度下限值为210MPa,未结合率5%。NB/T47002.1-2009 7.2图纸应注明：覆材表面处理方法喷砂、抛光或酸洗等。GB151-1999 4.3.2.3管板选用B1级；平盖不低于B3级GB151-1999 5.6.2.3管板与换热管焊接连接的复合板，其复层厚度应不小于3mm。对有耐腐蚀要求的复层，还应保证距复层表面深度不小于2mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料要求；采用胀接连接的复合管板，其复层最小厚度应不小于10mm，并应保证距复层表面深度不小于8mm的复层化学

9、成分和金相组织符合复层材料要求；2焊后热处理GB150.4 8.2应力腐蚀介质：对碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢NaOH、H2S水溶液、H2SO4等；对碳钢、低合金钢液氨；KOH；醋酸；盐酸；K2CO3等；对奥氏体不锈钢260水蒸气；KOH; Cl-水溶液；等；对铁素体不锈钢高温水；高温碱等。应力腐蚀倾向的容器GB151-19996.3.4.3当有应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理：1）碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理；2）奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。毒性：极度、高度危害的碳钢、低合金钢焊接接头厚度32mm(38mm焊

10、前预热100以上)：碳素钢、Q345R、Q370R、16Mn、07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR、08 MnNiMoVD、10Ni3MoVD焊接接头厚度25mm：16MnDR、16MnD焊接接头厚度20mm(设计温度-30)；任意厚度(设计温度-30)：20MnMoD焊接接头厚度20mm(设计温度-45)；任意厚度(设计温度-45)：15MnNiDR、15MnNiNbDR、09MnNiDR、09MnNiD焊接接头厚度任意厚度:18MnMoNbR、13MnNiMoR、20MnMo、20MnMoNb、20MnNiMo、15CrMoR、14Cr1MoR、12

11、Cr2Mo1R、12Cr1MoVR、12Cr2Mo1VR、15CrMo、14Cr1Mo、12Cr2Mo1、12Cr1MoV、12Cr2Mo1V、12Cr3Mo1V、1Cr5Mo、08Ni3DR、08Ni3D焊接接头厚度10mm：S11306、S11348GB151-1999附录A4.6.1钢板厚度16mm的碳素钢和低合金钢制低温换热器或元件：GB151-1999中6.8碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。GB151-1999A4.2.3 低温换热器U形弯管采用冷弯，且弯曲半径小于10倍

12、换热管外径时，冷弯后应进行消除应力热处理。对于经过热处理的钢管，在热弯或弯曲半径小于10倍换热管外径时的冷弯后，应重新进行与原热处理工艺相同的热处理。2超过变形率控制指标的，应进行热处理恢复材料性能 G B150.4 8.1.1毒性：极度、高度危害应力腐蚀倾向的容器成形前大于16mm的碳钢、低合金钢成形后减薄量大于10%的碳钢、低合金钢3制备产品焊接试件 GB150.4 9.1.1制造过程中，改善或恢复材料力学性能热处理的容器低温容器毒性：极度、高度危害Rm540MPa低合金钢制容器4 100%RT或UTGB150.4 10.3.1有再热裂纹倾向的的，如07MnNiVDR,应在热处理后增加一次

13、无损检测1）毒性：极度、高度危害；2）设计压力1.6Mpa的第III类容器3）气压或气液组合耐压试验的容器；4）焊接接头系数=1.0；5）使用后需要但是无法进行内部检验的容器设计温度低于-40低温容器的或焊接接头厚度25mm的低温容器1）Rm540MPa低合金钢制容器；2）铁素体型不锈钢3）焊接接头厚度16mm：奥氏体-铁素体型不锈钢、15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR；4）其他Cr-Mo低合金钢。焊接接头厚度30mm：奥氏体不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R焊接接头厚度20mm：18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR注：有延迟裂纹倾向的，如Cr-Mo低合金

14、钢，应至少在焊接完成24h后进行无损检测。JB/T4710-2005中7.3.2b)当裙座壳与圆筒壳搭接时此搭接焊缝至封头与圆筒的环向连接焊缝距离不应小于1.7n(壳体)，封头环向连接接头焊缝应磨平，且应100% RT或UT。4 100%表面检测GB150.4 10.4异种钢焊接接头、具有延迟裂纹倾向的或具有再热裂纹倾向的焊接接头有再热裂纹倾向的的，如07MnNiVDR,应在热处理后增加一次无损检测1)钢材厚度20mm的下列容器的对接和角接接头：奥氏体不锈钢、奥氏体-铁素体型不锈钢2) 堆焊表面；复合板的复层焊接接头符合上面低温容器上的A、B、C、D、E类焊接接头，缺陷修磨或补焊处表面，卡具和

15、拉筋等拆除处的割痕表面符合上面要求容器上的C、D、E类焊接接头Rm540MPa低合金钢（耐压试验后进行表面检测）、Cr-Mo低合金钢制容器的缺陷修磨或补焊处表面，卡具和拉筋等拆除处的割痕表面要求全部检测的容器B(DN20mm，还应采用与原无损检测方法不同的检测方法另行进行局部检验，该检验应包括所有的焊缝交叉部位；同时，在耐压试验后，还应对焊接接头进行表面无损检测4 热切割坡口表面MT-I GB150.4 6.3Rm540MPa低合金钢CrMo低合金钢5 泄露性试验GB150.1 4.7毒性：极度、高度危害；不允许微量泄露的气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验、氦检漏试验图纸应提出容器泄漏试验的

16、方法和技术要求应注明：试验压力、试验介质和相应检验要求气密性试验压力等于设计压力水压试验合格后进行泄露性试验（GB150.4）GB150.3 5.7.1偏心锥壳两筒体轴线间距两筒体内直径差值的1/2偏心锥壳与筒体间夹角大值130(内压)偏心锥壳与筒体间夹角大值160(外压)GB150.3 6.3.2.1补强圈不适用壳体厚度大于38mmRm540MPa低合金钢GB/T25198-2010 4.3.1应标注封头最小成型厚度固规3.4.2.2应标注设计使用寿命，腐蚀裕量（GB150.1中4.3.6.2 一般不小于1mm）固规3.14所有的壳体对接接头应当采用全截面焊透的对接接头形式。接管与壳体的接头

17、应当采用全焊透结构：1）介质为易爆或介质毒性为极度和高度危害的容器；2）要求气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；3）第III类压力容器；4）低温压力容器；5）进行疲劳分析的压力容器；6）直接受火焰加热的压力容器；7）设计图样规定的压力容器。GB151-1999附录A3.3.3低温容器的球冠形封头、半顶角大于30的锥壳、平盖、接管、凸缘等部件与壳体连接的C类焊接接头应采用全焊透结构。固规3.17：管法兰应当按照HG/T20592 HG/T20635系列标准的规定，至少应用高颈对焊法兰、带加强环的金属缠绕垫片、专用级高强螺栓组合液化石油气；毒性：极度、高度危害；强渗透中度危害介质。GB151-

18、1999附录A3.5设计温度低于-40时的垫片应采用奥氏体不锈钢、铜、铝包的金属包垫片或用上述金属带制成的缠绕垫片，金属垫。应采用对焊法兰GB151-1999 5.4.2设计温度300时GB151-1999附录A3.4(低温容器法兰) 1)设计压力1.6MPa,介质为极度和高度危害、易爆介质； 2) 设计压力2.5Mpa; 3)设计温度低于-40GB150.3附录D3.1 接管内径边角处应倒圆，倒圆半径一般取nt/4或19mm中较小值Rm540MPa低合金钢容器应力腐蚀倾向的容器低温容器承受交变载荷的容器不得有咬边GB150.4中7.3.4Rm540MPa低合金钢容器焊接接头系数=1.0不锈钢

19、容器Cr-Mo低合金钢容器应力腐蚀倾向的容器低温容器承受交变载荷的容器2 热处理后返修，应重新热处理GB150.4中7.4.3毒性：极度、高度危害应力腐蚀倾向的容器低温容器Cr-Mo低合金钢容器GB150.4附录E.1.4低温低应力工况“低温低应力工况”系指壳体或其受压元件的设计温度虽然低于-20，但设计应力（在该设计条件下，容器元件实际承受的最大一次总体薄膜和弯曲应力）小于等于钢材标准常温屈服强度的1/6，且不大于50Mpa的工况。 对于碳素钢和低合金钢制容器，当壳体或其受压元件使用在“低温低应力工况”下，若其设计温度加50（对于不要求焊后热处理的容器，加40）后不低于-20，除另有规定外不

20、必遵循关于低温容器的规定。GB151-1999 5.2.3分程隔板最小厚度碳素钢及低合金钢：8mm(DN600)；10mm(DN6001200);14 mm(DN1200); 高合金钢：6mm(DN600)；8mm(DN6001200);10 mm(DN1200);GB151-1999 5.3.3 隔板厚度大于10mm的分程隔板，密封面应按图9削边至10mm。圆筒厚度的选取（冯清晓）壁厚取下列中大者：1)压力计算所需厚度；2）圆筒最小厚度；3）对接圆筒厚度小于设备法兰要求的厚度时，按NB/T47023中表3进行调整。GB151-1999 5.3.2圆筒最小厚度6） 碳素钢和低合金钢：浮头式，U

21、形管式：8mm(DN400700)；10mm(DN7001000) ；12mm(DN10001500); 14mm(DN15002000);16 mm(DN2000); 固定管板：6mm(DN400700)；8mm(DN7001000) ；10mm(DN10001500); 12mm(DN15002000);14 mm(DN2000);2）高合金钢：3.5mm(DN400500)；4.5mm(DN500700)；6mm(DN7001000) ；8mm(DN10001500); 10mm(DN15002000);12 mm(DN2000);GB151-1999 5.6.2管板最小厚度管板最小厚度

22、应不小于换热管的外径（do）:易燃、易爆及有毒介质等严格场合管板最小厚度应满足结构设计和制造的要求，且不小于12mm: 管板与换热管焊接连接时GB151-1999 5.8换热管与管板的连接5.8.2.1强度胀接适用范围：设计压力4Mpa;设计温度300；操作中无剧烈的振动，无过大的温度变化及无明显的应力腐蚀。5.8.3.1强度焊适用范围：不适用有较大振动及间隙腐蚀的场合，其他场合均适用5.8.41胀焊并用适用范围：密封性能要求较高的场合；承受振动或疲劳载荷的场合；有间隙腐蚀的场合；采用复合管板的场合。GB151-1999 5.9.5.1折流板卧式换热器的壳程为单相清洁流体时，折流板缺口应水平上

23、下布置，若气体中含有少量液体时，则应在缺口朝上的的折流板的最低处开通液口；若液体中含有少量气体时，则在缺口朝下的折流板的最高处开通气口。卧式换热器、冷凝器、重沸器的壳程介质为气、液相共存或液体中含有固体物料时，折流板缺口应垂直左右布置，并在折流板最低处开通液口。GB151-1999 5.11.2.2设置防冲板有腐蚀或有磨蚀的气体，蒸汽及汽液混合物GB151-1999 5.11.2.3设置导流筒壳程进出口接管距管板较远，流体停滞区过大，应设置导流筒，以减小流体停滞区，增加换热管的有效换热长度。GB151-1999 5.11.4防冲板最小厚度碳钢：4.5mm; 不锈钢：3mmGB151-1999

24、5.11.5立式外导流换热器应在内衬筒下端开泪孔GB151-1999 5.12.1纵向隔板厚度最小厚度：6mmGB151-1999 5.13.2挡管挡管应每隔34排换热管设置一根，但不得设置在折流板的缺口处。挡管伸出第一块及最后一块折流板或支持板的长度应不大于50mm.挡管与任意一块折流板焊接固定。GB151-1999 5.13.3中间档板中间档板设置在U形管束的中间通道处，并与折流板点焊固定。也可把最里面一排的U形弯管倾斜布置使中间通道变窄，同时加挡管以防止流体短路。GB151-1999 5.20.1鞍式支座布置当L3000mm时，取LB=(0.40.6) L; 当L3000mm时，取LB=

25、(0.50.7) L; 尽量使Lc和Lc相近。GB151-1999 5.20.2耳式支座布置DN800mm时，至少2个支座，对称布置； DN800mm时，至少4个支座，均匀布置。GB151-1999 5.20.3重叠式换热器重叠式换热器之间的支座应设置调整高度用垫板；支座底板到设备中心线的距离应比接管法兰密封面到设备中心线的距离至少小5mm;重叠式换热器支座除按JB/T4712选用外，必要时应对支座和壳体进行校核； 当重叠换热器质量较大时，可增设一组重叠支座。GB151-1999 5.21.1起吊附件质量大于30Kg的管箱及管箱盖宜设置吊耳。GB151-1999 5.21.2环首螺钉浮头式换热

26、器、U形管式换热器、填料函式换热器、釜式重沸器可在管板上设置环首螺钉孔；在正常操作时，应安装丝堵和垫片加以保护；维修时换装环首螺钉以便抽装管束。GB151-1999 附录G2.2防松支耳、带肩双头螺柱DN800mm时，设2个防松支耳，对称布置； DN800mm时，设4个防松支耳，均匀布置。GB151-1999 6.5.4作焊接工艺评定换热管与管板的强度焊焊接头，施焊前应按GB151-1999附录B作焊接工艺评定。GB151-1999 6.10釜式重沸器支撑导轨上有碍滑道通过的焊接接头应修磨齐平；支撑导轨应与设备纵向中心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000，且不大于5mm;溢流板的上端面

27、应水平，其倾斜度应不大于3mm。GB151-1999 6.16尺寸偏差GB151-1999 附录G管板与圆筒、管箱圆筒的连接图及适用条件（分界线：4Mpa）NB/T47020-2012(JB/T4700)6.6.1.2对长颈法兰，当工作压力0.8倍标准规定的最大允许工作压力时，法兰与圆筒的对接焊缝必须进行100%RT-II或UT-I。NB/T47020-2012(JB/T4700) 6.6.1.3对于甲型平焊法兰（NB/T47021）、乙型平焊法兰（NB/T47022），法兰与圆筒或短节的连接焊缝表面应进行100%MT-I或PT-I。换热器膨胀节设置原则远离高温段； 立式支座的，设置在重心上；

28、 耳式支座的，设置在支座下方。（长沙 冯清晓）滑动端鞍座长圆孔位置（长沙 冯清晓）冷缩 ；热胀 （长沙 冯清晓）外头盖焊缝内壁一般需打磨平滑，防止热膨胀后卡浮头盖。GB151-1999中6.2.4JB/T4710-2005钢制塔式容器适用于设计压力35Mpa,高度H10m、且高度H与平均直径D之比大于5的裙座自支承钢制塔式容器。其中H:塔基础环底面至上封头切线处的距离。 D:变径塔取加权平均值，即JB/T4710-2005 7.2裙座裙座型式：圆筒形和圆锥形。 圆锥形裙座的半锥顶角不宜超过15，裙座名义厚度6mm。JB/T4710-2005 7.4裙座壳开缺口尺寸缺口半径R: 35(封头名义厚

29、度n8mm); 50(n 818mm); 60(n1 828mm); 70(n2 838mm); 2n(n38mm).JB/T4710-2005 7.5排气孔、排气管和隔气圈7.5.12 排气孔、排气管；7.5.3 设计温度400时，应在裙座上部靠近封头处应设置隔气圈。隔气圈分为可拆和不可拆两种。JB/T4710-2005 7.6引出孔引出管壁厚一般等于裙座壳厚度，但不大于16mm.JB/T4710-2005 8.4.1表8-1 设防烈度（7、8、9）与设计基本地震加速度、地震影响系数最大值的对应关系；表8-2 场地土的特征周期Tg由设计地震分组（一、二、三组）及场地土类别（、）决定。JB/T

30、4710-2005 9.2塔外形尺寸公差表JB/T4710-2005 计算8.4.4 ：当H20m,H/D15时，应考虑高振型的影响附录A：当H30m,H/D15时，应考虑横向风振校核防火层（田英）裙座：1500mm作内、外防火层；1500mm作内防火层。耐压试验公式GB150.1 4.6.2.2内压容器：液压试验；气压试验或气液组合试验： 注：1）容器铭牌上规定有最高允许工作压力时，公式中应以最高允许工作压力代替设计压力p;2）容器上各主要受压元件，如圆筒、封头、接管、设备法兰（或人孔法兰）及紧固件等所用材料不同时，应取各元件材料的比值中最小者;3）不应低于材料受抗拉强度和屈服强度控制的许用

31、应力最小值。GB150.1 4.6.2.1 对于立式容器采用卧置进行液压试验时，试验压力应计入立式试验时的液柱静压力；工作条件下内装介质的液柱静压力大于液压试验的液柱静压力时，应适当考虑相应增加试验压力。管程压力大于壳程压力的管接头的试压压力容器设计工程师培训教程P480管程压力大于壳程压力时，处理方法如下：1） 用0.9ReL的应力值计算壳程试验压力，以尽量提高壳程试验压力使其达到管程试验压力，但此时必须注意壳程其他受压元件是否也能承受在此试验压力下的强度及密封性能。用上述方法不能提高到规定的管程试验压力时：a) 若差距不大，可以考虑适当增加壁厚；b) 若仍然相差甚远，则只能以壳程允许的最大

32、试验压力试压，其后，再在壳程用氨渗漏、卤素渗漏或氦渗漏进行补充试验。2） 对于可抽式管束如换热管为正方形排列时，可先打管程高压，用窥视镜从管板背面检查泄漏情况。ReL材料标准室温屈服强度。化工压力容器设计方法、问题和要点 第二版P117管程压力大于壳程压力时，对于重沸器采用提高壳程试验压力不是一种合理的设计方案。1） 可以采用氨渗漏方法。2） 用试验压环和浮头专用工具进行管头试压，对釜式重沸器配备管头试压专用壳体。此时，可将技术要求中的“管程”水压试验改为“管束”水压试验，并说明水压试验的具体要求。无法进行压力试验容器应采取的安全措施压力容器设计工程师培训教程P355一般可从增加无损检测比例、

33、提高无损检测的合格级别，对于某些危险部位进行应力分析与评定，采用优质的焊接方法以及严格焊接工艺综合考虑。GB151-1999 E4换热器管束防振措施1）改变流速：减少壳程流量，以分流壳程代替单壳程，以双弓形折流板代替单弓形折流板；2）改变换热管的固有频率：a)减小换热管的跨距；b)折流板缺口区不布管；c)折流板之间增设支撑板；d)在换热管二阶振型的节点位置处增设支撑件；e)U形弯管段设置支承板或支承条。3）在壳程平行于气流方向插入纵向隔板，其位置应错开驻波节点而靠近波腹。4）采用杆状或条状支承，代替折流板； 5）在换热管外表面沿周向缠绕金属丝或沿轴向安装金属条。JB/T4710-2005标准释

34、义 7防振措施1） 增大塔的自振周期：降低塔高，增加塔的直径都可增大塔的自振周期，但必须与工艺操作条件结合起来一同考虑；加大壁厚或采用密度小、弹性模量大的结构材料也可增大塔的自振周期；如果条件许可，在相应于塔的第二振型曲线节点位置处加设一个铰支座，可以有效达到增大自振周期的目的。2） 增加塔的阻尼：增加塔的阻尼对抑制塔的振动起很大作用。塔盘上的液体或填料都是有效的阻尼物，有的研究表明，塔盘上的液体可以将振幅减少10%。3） 采用扰流装置：梯子、平台和外部扰流件都能起到扰乱卡曼漩涡的作用。实践证明，在大型钢烟囱上部1/3高度的部分焊上轴向翅片或螺旋条有很好的防振效果。GB151-1999 A3.

35、2低温压力容器设计注意事项（应考虑的问题）1）结构尽量简单，减少约束；2）设计时，应尽量避免换热器产生过大的温度梯度。不同膨胀系数的材料相互连接时应予特殊考虑；3）应使结构连续且平滑过渡，避免截面的急剧变化以减少局部应力；4）换热器的鞍座、耳座、支腿不得同壳体直接焊接，应设置垫板。垫板材料与壳体相同；5）壳体开孔补强应采用整体补强或厚壁管补强。接管端部应与换热器内表面齐平，端部内角打磨成R3mm的圆角。JB/T4731-2005 5.5鞍座与圆筒相连接的垫板应与圆筒材料相同。JB/T4731-2005 6.1.1应尽量使支座中心到封头切线的距离A0.5Ra，当无法满足时，A宜0.2L(封头切线

36、间距离)。塔的校核截面（田英）1）裙座底面；2）裙座过渡段（不同材料间）；3）裙座检查孔、引出孔处截面；4）塔在下封头与裙座的连接处；5）变径处。GB150.1中31） 工作压力：正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。2） 设计压力：设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值不低于工作压力。3） 计算压力：在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，包括液柱静压力等附加载荷。4） 试验压力：进行耐压试验或泄露性试验时，容器顶部的压力。5） 最高允许工作压力：在指定的相应温度下，容器顶部所允许承受的最大压力。该压力是根据容器各受压元件的有效厚度，考虑了该元

37、件承受的所有载荷而计算得到的，取最小值。6） 设计温度：容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度（沿元件金属截面的温度平均值）。设计温度与设计压力一起作为设计载荷条件。7） 试验温度：进行耐压试验或泄露试验时，容器壳体的金属温度。8） 最低设计金属温度：设计时，容器在运行过程中预期的各种可能条件下各元件金属温度的最低值。9） 计算厚度：按标准相应公式计算得到的厚度。需要时，尚应计入其他载荷所需厚度。对于外压元件，系指满足稳定性要求的最小厚度。10） 设计厚度：计算厚度和腐蚀余量（C2）之和。11） 名义厚度：设计厚度加上材料厚度负偏差（C1）后向上圆整至材料标准规格的厚度。12） 有效厚度：

38、名义厚度减去腐蚀余量（C2）和钢板负偏差（C1）。HG/T20580-2011 31) 金属温度：对于管壳式换热器，壳程圆筒金属温度和换热管的金属温度（壁温）是指其沿轴向长度的温度平均值。2) 容积：是指容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算并且圆整。一般应当扣除不可拆内件的体积。 对于管壳式换热器，壳程的容积应当扣除换热管管束的体积，管程的容积应等于管箱空间与所有换热管内容积之和。3) 基本风压：是按基本风速算出的风压，即风载荷的基准压力。我国建筑结构载荷规范GB50009规定，测量基本风速的方法如下：a) 一般按当地空旷平坦地面，且距离地面10m高度；b) 10min平均的风速观测数据

39、；c) 经概率统计得出50年一遇（重现期）的最大风速，作为当地的基本风速（vo）。确定基本风速（vo）后，再考虑相应的空气密度（），按伯努利公式计算基本风压（o）: 4) 基本雪压：是雪载荷的基准压力。 一般按当地空旷平坦地面上积雪自重的观测数据，经概率统计得出50年一遇（重现期）的最大值确定。5) 抗震设防烈度：是指按国家规定的权限批准作为一个地区抗震设防依据的地震烈度。设计压力的确定GB150.1-2011 4.3.31) 容器上装有超压泄放装置时，按附录B的规定确定设计压力。即：装有安全阀时，容器的设计压力等于或稍大于整定压力pz=(1.051.1)pw; 装有爆破片时，容器的设计压力等

40、于或稍大于爆破片的设计爆破压力pb加上所选爆破片制造范围上限。2) 对于盛装液化气体的容器，如果具有可靠的保冷措施，在规定的装量系数范围内，设计压力根据工作条件下容器内介质可能达到的最高温度确定；否则，按相关法规确定。3) 对于真空容器，当装有安全控制装置（如真空泄放阀）时，设计压力取1.25倍最大内外压力差或0.1MPa两者中的低值；当无安全控制装置时，取0.1MPa。4) 由2个或2个以上压力室组成的容器，如夹套容器，应分别确定各压力室的设计压力；确定公用元件的计算压力时，应考虑相邻室之间的最大压力差。GB151-1999 3.11.2对于同时受管、壳程压力作用的元件，仅在能保证管、壳程同

41、时升降压时，才可以按压差设计，否则应分别按管、壳程工作压力确定设计压力，并应考虑可能存在的最苛刻的管、壳程压力组合。真空换热器真空侧的设计压力按承受外压考虑，当装有安全控制装置（如真空泄放阀）时，设计压力取1.25倍最大内外压力差，或0.1MPa两者中的较低值；当没有安全控制装置时，取0.1MPa。真空换热器非真空侧，同时受管、壳程压力作用的元件，其设计压力应为内压侧和真空侧设计压力之和。GB151-1999 U形管式换热器管板设计压力的确定（5.7.1.2、5.7.1.3）、浮头式与填料函式换热器管板设计压力的确定（5.7.2.2）：若能保证壳程设计压力ps与管程设计压力pt在任何情况下都同

42、时作用或ps与pt之一为负压时，则管板的设计压力pd=ps-pt。否则取壳程设计压力ps或管程设计压力pt两者中绝对值较大者。复合钢板不适合做热处理的原因1） 奥氏体不锈钢比碳钢膨胀系数大，致使结合面脱离；2） 在450850奥氏体不锈钢发生敏化（Cr23C6）,不耐腐蚀。缪春生铁素体不锈钢存在475脆性（8mm以下不存在此问题）； 调质钢、Cr-Mo钢考虑再热裂纹。异种钢焊接 焊接工艺评定不同组别号之间的焊接，相互替代的除外；相同焊接工艺评定下，除奥氏体不锈钢之外都可相互替代。（缪春生）消氢处理及氢的来源压力容器设计工程师培训教程P331消氢处理：在焊后立即进行后热处理，使焊缝和金属材料中吸

43、收的氢扩散出来。后热温度与钢材有关，一般为200350，时间一般不少于0.5h。 氢的来源（制造过程中）：焊接材料吸附的水分；施焊环境中的水分。应力腐蚀1. 应力腐蚀看工艺条件：a)碱应力腐蚀必须将硬度控制下来；b)氯离子腐蚀主要是温度因素。2. 应力腐蚀的三要素： 焊接残余应力；腐蚀介质； 敏感材料。3. 应力来源：对于压力容器来说，焊接、冷加工及安装时残余应力是主要的。晶间腐蚀机理、控制途径及条件奥氏体不锈钢晶间腐蚀的机理是贫铬理论（Cr23C6），在450850奥氏体不锈钢发生敏化（Cr23C6）,不耐腐蚀。晶间腐蚀的控制途径：1）采用固溶处理，即加热到1100左右，随即快速冷却，这样可以得到较均匀的组织。2）添加稳定的合金元素，如钛和铌（约为钢中碳含量的510倍）。3）降低不锈钢中碳含量，采用超低碳不锈钢。4）采用双相不锈钢代替奥氏体不锈钢。不锈钢产生晶间腐蚀的必要条件： 不锈钢具有一定程度的晶间腐蚀敏感