不良品处理流程

1、.1.0目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。2.0范围:所有我司物料。3.0定义:1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品.3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的,责任属于生产线4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料4.0权责:生产:1.严格按照工程WI来生产产品2.将不良物料分类整理

2、,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC:1.生产的首件确认.2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实3.批量性不良材料开出品质异常联络单,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态.不良仓库:1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单3.主导不良品退给供应商，确保公司利益.5.0不良仓库作业流程1.对于来料不良,经IQC来料检验报告判断为退供应商物料1.1由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,IQC

3、来料检验报告判定为退货.仓库收到IQC来料检验报告退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。1.2由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商.1.3退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,IQC来料检验报告判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2.对于生产过程中的不良品2.1IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良2.2生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写退料

4、单于当日下班前退给仓库。2.3生产线在退料过程中,部分特殊的物料虽然是制程造成,但是供应商同意以来料不良退给供应商的，必须附上（有供应商确认）品质异常联络单，以便在退料时有依据.若没有品质异常联络单的，必须制程不良来区分.2.4仓库确认不良物料的状况，严格分清制程不良和来料不良,理清物料的状态与数量2.5在确认过程中有不同的意见,由IQC、工程、IPQA,生产主管协商处理2.6每周四不良仓库盘点,当天不良物料计入下周盘点的报表中。将不良材料清单分发以下部门:仓库,计划,品质,采购,抄送副总，报告不良材料处理的进度及遇到的困难,报告必须有不良产生的原因和预计的处理方法和时间3.完成确认动作的不良

5、物料的处理3.1将清理的不良材料做出材料清单,分发仓库,计划,品质,采购3.2由采购与供应商协商不良品的处理方法及时间,原则上上周做出的不良材料清单必须在本周内退走,或者是采购与供应商确认好,签名暂放在不良仓库.此类物料计为已经退走处理3.2若与供应商不能达成一致，并且采购与供应商确认不能够退供应商的材料,则由IQC写出不能处理的报告,确认清楚原因及供应商意见，仓库每周报告一次,经副总确认,由来料不良转为制程不良3.3每周确认制程物料中没有可能退供应商，并且没有再次使用价值的,由生产提出报废,经品质审核,转到仓库报废仓,定期报废处理3.4不良品的退料作为不良仓管员的月度考核内容之一.4.在下列情况下,仓库有权拒收不良物料:4.1单据确认流程未完成4.2不良物料区分有误,来料不良与制程不良未分清楚4.3物料编号不清晰或与实物不一致4.4物料无IPQC确认的不良标签5.来料不良判别标准：5.1产线未使用功能或者外观不良的物料5.2物料一定在生产过程才出现的不良，因而返修拆下，但无造成二次破坏的不良物料5.3由供应商确认可判为来料不良的物料