桥梁工程质量通病防治监理实施细则

1、B13 桥梁路工程监理实施细则(质量通病防治)内容提要:专业工程特点监理工作流程监理工作控制目标及控制要点 监理工作方法及措施项目监理机构(章): 专业监理工程师 : 总 监 理 工 程 师: 日 期: 省建设厅监制目录1、概述 12、编制依据 13、质量通病存在特点14、质量通病监理控制流程25、质量通病监理控制目标及要点 36、质量通病监理工作方法及措施31一、 工程概况1. 路四标起讫桩号: K1+639JFK2+163,总长1523m,主体工程为高架桥梁。项目位置为南环西延节点至街。桥梁工程的内容主要包括:路主线高架桥、1W匝道、1E匝道、2W匝道、2E匝道4条平行匝道桥(其中4E匝道

2、有一联在本标段)、桥、桥拓宽改造。二、编制依据2.1公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2020)2.2城市桥梁工程施工与质量验收规范(CJJ2-2020)2.3本工程设计文件2.4本工程招投标文件2.5施工组织设计2.6本工程监理规划三、质量通病存在特点1、随机性与重复性工程施工基本均在露天环境下完成,外界环境控制难度大、影响因素广,引发质量质量几率相对较高,如若质量、安全生产管理体系不完善、组织管理不力,类似事故有着可能多次、重复发生的可能。2、多因素性工程质量通病的发生与人的主观因素如安全意识密切相关,其次与客观因素如施工难度、工期、地质条件、气候、文化素质、经济水平等紧密相连。3、损失

3、巨大性质量通病的发生影响结构使用性能和安全性能,而且有缩短结构物使用寿命的影响,不仅带来直接与间接的经济损失,而且还影响质量、进度、造成伤亡和影响个人家庭。4、可避免性只要措施得当,积极预防,事故是完全可以避免。所以监理人员更应该深入施工各个环节、工序,了解、控制施工质量,减少和避免质量通病的发生,是监理工作的重点和关键点。存在偏差四、质量通病监理控制流程施工单位质量通病防治方案编制施工单位修改监理工程师同时编制质量通病防治监理实施细则 否 合格监理工程师对每道工序、作业地点进行巡视检查施工单位开展施工、作业 发现问题 施工单位整改 否监理工程师对每道分项、工序完成,并在施工单位自检合格后进行

4、质量检测、评定,对不存在有质量通病的,要求施工单位整改,质量不合格的必须予以返工,直至符合设计及规范要求要求 合格 施工单位整改施工单位工程分项、工序施工完成检测结果 否 合格监理工程师对工程实体进行检测、评定施工单位工程实体施工完成 施工单位返工改检测结果转入下一分项、分部工程 否 合格检测结果单位工程的各分项分部工程是否全部完成 否 是工程进入交工、竣工验收 五、质量通病监理控制目标及要点为确保工程建设符合设计及规范要求,监理工程须在整个工程建设施工中易产生质量施工的工序、项目进行针对性的检测、检查、测量等手段,尽量避免和减少工作质量通病现象的发生。在施工过程中必须检测前道工序未经检查和验

5、收合格,不得进行下道工序施工,杜绝监理监控盲点,全程对施工质量进行监控,发挥监理应有的效果,避免质量事故发生。检测 审查施工单位上报的质量通病技术方案,并督促落实、执行,确保质量通病工程质量项目质量通病技术方案审核与 落 实检查 加强巡查力度,对施工存在的质量通病进行 预防性检查,并严格要求施工单位整改、调项目 整、返工,直至符合要求 施工单位 进行施工检测 对结构、工程实体进行检测,对存在的质量通病,要求施工单位进行整改、返工、加固项目 调整,直至符合要求 施工单位分项工序完工检测 对分项、分部、单位工程实体进行检测、评定,对存在质量通病要求施工单位进行整改项目 返工、加固调整,直至符合要求

6、 工程分项、分部、单位工程完工检测 对工程进行预验收检测、评定对存在质量通 病要求施工单位进行整改返工、加固调整,项目 直至符合要求工程交工竣工验收六、质量通病监理工作方法及措施一)混凝土施工1、钢筋及钢筋加工质量问题钢筋加工场地设置不规范；钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀；钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求；钢筋骨架安装不符合规范及设计要求；钢筋保护层厚度偏差较大等；1)钢筋加工场地设置不规范表现形式场地面积不足、堆放杂乱；钢筋加工场地未硬化；钢筋加工场地积水,排水不畅；不同品牌、规格的钢筋混放在一起；钢筋未架空覆盖；形成原因钢筋场地设置时,未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；钢筋加工场启用前未认

7、真做好硬化工作；钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；未分类堆放不同的钢筋；总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。防治措施项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作,合理布置钢筋加工场地,并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收,并加强过程检查；不同品牌、规格的钢筋应分开堆放,并进行明显标识；可采用大棚或覆盖保护,并架空；加强对施工单位的管理；2)钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤表现形式堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。形成原因未采取防雨防潮措施,直接堆放在场地上；钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土；钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；成品、半成品运输、

8、安装不规范,施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；成品波纹管存放时间过长；防治措施明确责任制,重视材料保管环节,确保材料进场后不受到损伤；存放场地采用雨棚或加强覆盖措施,钢材垫高存放；尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间,避免钢材锈蚀现象发生,如钢材有锈蚀现象,应在混凝土浇筑前清除干净；合理安排工序,钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆；缩短波纹管存放时间,自行加工波纹管的应随用随制；3)钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求表现形式钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；焊缝处咬筋；焊渣未清除；焊缝用小直径钢筋头填充焊接；钢筋接头距钢筋弯起点距离

9、偏小；焊缝不饱满,气孔较多；受拉主筋接头在同一断面数量超过50%；形成原因焊工未经培训或焊工操作不规范；钢筋下料长度未经计算或计算错误；搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯,对焊接头错位,帮条焊仅有一根帮条；钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；焊机电流不稳定,电焊条不满足规范要求；施工单位偷工减料；防治措施加强对焊工的培训和考核,焊工应持证上岗；施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底,明确规范规定的技术指标,按照规范要求进行焊接；钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上,对焊过程中应确保钢筋对齐,帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；根据图纸设

10、计要求及时调整钢筋弯曲角度；选择合适的电流,确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；加强对钢筋焊接质量的检查；4)钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求表现形式钢筋数量、规格与图纸不符；钢筋间距不均匀,偏差较大,钢筋绑扎点不足；盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；预埋筋缺失、位置错误；箍筋与主筋间隙大,未紧贴主筋；在预应力管道与非预应力筋交叉处,未经设计单位同意,随意切割钢筋或调整钢筋位置；形成原因施工人员未认真阅图,对图纸不熟悉；钢筋工责任心差,钢筋绑扎不牢,钢筋骨架产生较大偏移；钢筋下料偏差大,不满足施工规范要求；主筋骨架尺寸偏小,主筋位置不准确；钢筋骨架上站人,堆入材料机具,造成钢筋骨

11、架变形或偏位；不重视预埋钢筋的布设；设计单位配筋设计时未考虑施工可行性,施工单位质量意识差,未真正理解设计意图；防治措施应重视钢筋骨架绑扎工作,施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底；确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；按照施工规范要求下料,并对弯折长度进行计算,保证留足富余量；安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具,不得站人；确保预埋筋定位准确、绑扎牢固,并加强对钢筋安装质量的检查；设计配筋时应充分考虑施工的可操作性,当遇到预应力管道与非预应力筋打架时,应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整,不得切割主筋；5)钢筋保护层厚度偏差较大表现形式钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。形成原因钢

12、筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范,定位不准确；钢筋骨架扭曲、变形严重；模板尺寸不准确,偏差较大或模板刚度不足,支撑固定不牢,施工出现跑模现象；混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大；防治措施根据实际情况设置保护层垫块,必要时进行加密,建议采用定型产品；确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；模板应根据设计图纸要求进行加工,要有足够的钢度和平整度,支撑固定牢靠,确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要求；在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动；2、混凝土裂缝质量问题混凝土构件出现钢筋锈胀裂缝、碱骨料反应裂缝、收缩裂缝、温度变化裂缝、施工裂缝、混凝土表面冷缝等。1)钢

13、筋锈胀裂缝表现形式钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝,裂缝边缘突出,混凝土内部钢筋与混凝土发生分离,部分轻敲有空壳声,有锈迹渗到混凝土表面。形成原因钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；混凝土振捣不密实、不均匀,出现蜂窝、麻面、空洞,导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；混凝土保护层厚度不足,混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面,使钢筋周围混凝土碱度降低,导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；由于氯化物介入,钢筋周围氯离子含量较高,引起钢筋表面氧化膜破坏,导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；防治措施混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理,不得使用锈蚀严重的钢筋；施工时应严格控制混凝土的水灰比,混凝土振捣要密实、均匀,不得出

14、现蜂窝、麻面、空洞；设置足够的钢筋保护层垫块,钢筋骨架绑扎、固定牢固,水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架,确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；严格限制使用含氯盐的外加剂用量,沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度,确保水泥混凝土的密实性；2)碱骨料反应裂缝表现形式一般呈网状及放射形裂缝,裂缝交点处为膨胀骨料所在位置,有时可能出现混凝土被冲剪破裂,其裂缝为周边一圈,边缘裂缝的两侧有高差,当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝；形成原因碱骨料反应引起骨料膨胀,破坏混凝土；含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。防治措施施工前对骨料进行碱

15、活性检验,采用对工程无害的材料,对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制,并对混凝土做好防水隔离；严防集料中混入石灰等碱性杂物；3)收缩裂缝表现形式混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束,致使表面混凝土承受拉力,当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时,便产生收缩裂缝,此缝为表面裂缝,裂缝宽度较细,且纵横交错,成龟裂状,形状没有明显规律。形成原因混凝土配合比不当,水灰比高,用水量大；采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土,水泥用量偏大导致混凝土收缩大；养护措施不当,混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；混凝土过振造成分层,粗骨料沉入底层,细骨料留在上层,混凝土强度不均匀,上层易发生收缩裂缝；混凝土表

16、面局部进行修补；混凝土收光时机不当；防治措施优化混凝土配合比,降低用水量和水泥用量；混凝土浇筑前进行技术交底；加强对砂石料含水量的检查,根据含水量的变化及时调整施工配合比；对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；改善混凝土振捣施工工艺,加强混凝土振捣施工过程控制；修补应单独进行设计,必要时应加入适量膨胀剂；掌握好混凝土收光时机,在混凝土接近初凝前完成；4)温度应力裂缝表现形式当外部环境或结构内部温度发生变化,温度梯度过大或混凝土结构内部温度分布不均匀,混凝土结构内产生温度应力裂缝,此裂缝随温度升降而扩张或合拢。形成原因大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大,使内外温差过大；蒸汽养护或质量

17、通病时施工措施不当,混凝土骤冷骤热,内外温度不均,易出现裂缝；夏秀高温或暴晒致使混凝土结构温度分布不均匀；预埋件焊接方式不当使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝；防治措施大体积混凝土施工中应根据实际情况,尽量选择水化热低的水泥品种,限制水泥单位用量,降低混凝土拌合物入模温度,降低内外温差,并缓慢降温,必要时可采用循环冷却系统进行内部散热,或采用薄层连续浇筑以加快散热；蒸汽养护或质量通病时应加强对温度升降速率的控制,尽量减小温度升降速率,避免混凝土内外产生较大的温差；夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生,保证湿润,避免暴晒；应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接,避免混凝土局部温度过高；5)施

18、工裂缝表现形式在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中,因施工工艺不合理、施工质量差,产生的各种裂缝。形成原因混凝土搅拌、运输时间过长,混凝土塌落度损失大,使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；混凝土分层或分段浇筑时,接头部位处理不好,在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；施工时模板刚度不足,在浇筑混凝土时,由于侧向压力的作用使得模板变形,产生与模板变形一致的裂缝；施工时拆模过早,混凝土强度不足,使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；施工前对支架压实不足或支架钢度不足,浇筑混凝土后支架不均匀下沉,导致混凝土出现裂缝；装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时吊

19、点位置不当而产生裂缝；防治措施严格控制混凝土搅拌时间,并采取有效措施减少混凝土运输时间,防止混凝土坍落度损失过大；杜绝二次加水拌和；严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；选用刚度好的模板,并固定牢靠；严格控制拆模时间,在混凝土达到规定强度后拆模；支架基础要处理好,施工前对支架预压充分,待支架沉降稳定后进行施工；构件按规范要求进行堆放,运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞；6)混凝土表面冷缝表现形式通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。形成原因混凝土浇筑出现间断时间较长,下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土,形成低强度的夹层。防治措施尽量一次性浇筑混凝土构件,避免浇筑间

20、断；若须分层浇筑,应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间,也可采用加入缓凝型外加剂的方式；3、混凝土外观缺陷质量问题:蜂窝、麻面、孔洞、云斑、砂线、露筋、夹层、破损、表面不平整、表面不光洁等。1)蜂窝表现形式混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。形成原因混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准,造成砂浆少、石子多；混凝土搅拌时间不足,未拌合均匀,和易性差,不易振捣密实；混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不足；模板缝不严密,漏浆；防治措施认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查和校核称量系统,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合；混凝土下

21、料高度超过2 m应设串筒或溜槽；混凝土浇筑应分层下料,分层振捣,防止漏振；模板缝应堵塞严密,混凝土浇筑中,应随时检查模板支撑情况,防止跑模、漏浆；2)麻面表现形式混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面。形成原因模板表面粗糙或不清洁,粘附水泥浆渣等杂物,拆模时混凝土表面形成麻面；脱模剂选用不当,或涂刷不均匀,局部漏刷；模板拼缝不严,局部漏浆；模板隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效；混凝土振捣不实,气泡未排出,表面形成麻点；防治措施模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；模板不得有缝隙,若难以消除缝隙,应用油毡纸、腻子等止水；应选用长效隔离剂,涂刷均匀,不得漏刷；混凝土应分层均匀

22、振捣密实；3)孔洞表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。形成原因在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处,混凝土下料被搁住；混凝土离析、砂浆分离,石子嵌挤,又未进行振捣；混凝土一次下料过多、过厚,振捣器振动不到,形成松散孔洞；防治措施在钢筋密集处及复杂部位,采用细石子混凝土浇注,在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；分层振捣密实；在较大的预留孔洞处应两侧下料,必要时侧面加开浇灌孔,严防漏振；4)云斑表现形式混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显,呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。形成原因早振或过振；当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时,

23、由于腹板断面尺寸偏小,使腹板部位混凝土过振；混凝土离析,局部位置水泥浆集中；预应力管道外保护层不足,水泥浆集中；防治措施严禁早振或过振,不得重复振捣；每层混凝土前沿必须剩留约1 m范围暂时不振,待下一段混凝土下料后一并振捣；根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；严格定位预应力管道位置,确保保护层厚度满足要求；梁底板混凝土的下料,可在顶板开孔采用孔槽下料,不得采用腹板振捣流动填充；5)砂线表现形式模板合缝处不平整、错台,有条状析砂现象。形成原因模板拼接处有缝隙,混凝土浇注时,由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。防治措施确保模板拼接处加工质量,提高模板安装质量。6)露筋表现形式混凝土内部钢筋局部裸露在构

24、件混凝土表面。形成原因浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露；结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋；混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆；振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋；钢筋骨架上浮；混凝土方量不足；防治措施加强检验,保证钢筋位置和保护层厚度准确；钢筋密集构件应选用细石子混凝土；保证混凝土配合比准确和良好的和易性；混凝土浇注高度超过2 m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析；混凝土振捣避免撞击钢筋,施工人员操作时不得踩踏钢筋；采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；确保水泥混凝土浇筑方量

25、；7)夹层表现形式混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土或其它杂物夹层。形成原因浇筑混凝土前,未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润；施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；上层混凝土振捣深度不足,结合面出现松散夹层；防治措施认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面,施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；确保集料符合规范规定要求；连续浇筑混凝土时,上层混凝土振捣应插入到下层50100mm,确保接缝处混凝土振捣密实；8)破损表现形式表面或边角处混凝土局部掉落。形成原因粘模或木模板吸水膨胀将边角拉裂；拆模过早

26、,混凝土强度过低,出现表面受损；边角受外力或重物撞击,棱角被碰掉；后张法梁预端部斜交角度小,配筋不当,张拉后边角开裂破损；防治措施木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆,均匀涂刷脱模剂,不得使用不平整、有缺陷的模板；混凝土浇筑后应认真浇水养护,在混凝土强度达到要求时,方能拆模；拆模时注意保护棱角,分片分块拆模,避免棱角被碰掉；在混凝土构件安装施工过程中,加强对成品的保护,防止撞击；脱模剂应涂刷均匀,避免粘模；后张法梁斜交角度小时,应优化配筋设计,避免张拉后梁端边角开裂破损；9)表面不平整表现形式混凝土表面凹凸不平。形成原因混凝土浇筑后,表面未及时找平收光,造成表面粗糙不平；混凝土未达到一定强度

27、时,被踩踏或碾压,表面出现凹陷不平或印痕；模板刚度不足或固定不稳,出现胀模、跑模现象；模板不平整,或模板内侧表面不在同一平面上；防治措施严格按施工规范操作,浇筑混凝土后,表面应找平、压光；混凝土未达到一定强度时,严禁踩踏或碾压；模板应有足够的强度、刚度和稳定性；模板应平整,模板安装后内侧接缝应平顺,不得有错台。10)表面不光洁表现形式混凝土表面毛糙,有色差。形成原因混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；混凝土拌和物水灰比较大；模板内侧不光滑；未用专用脱模剂；混凝土振捣不密实；混凝土养生不规范；防治措施混凝土中粉煤灰尘掺量不得超过30%；采用减水剂；立模前应对模板仔细检查,不得采用有缺陷的模板；采用与水泥

28、相配伍的脱模剂；加强混凝土振捣施工控制,确保混凝土密实均匀；加强混凝土保湿、保温养生控制；4、混凝土强度问题质量问题混凝土强度偏低；混凝土强度不均匀；混凝土结合面强度不足、松散等。1)混凝土强度偏低表现形式混凝土构件强度检测结果达不到设计要求。形成原因水泥受潮,水泥标号降低,影响混凝土强度；碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求,砂石料的含泥量过大,黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质,黄砂的级配差,石英含量低；水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量；混凝土拌和用水不符合要求；配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比；未按照施工规范做好混凝土养生措施；掺加

29、的外加剂不符合要求；防治措施水泥储存罐必须能防潮,否则应控制水泥进场数量,减少存放时间,避免水泥受潮；对进场用砂石料进行检查验收,选用含泥量低的砂,扩大砂石料的堆放场地,应硬化,并分类堆放。对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗；确保拌合楼计量准确；应选择符合规范的拌和及养生用水；认真进行混凝土配合比设计,施工时应严格按照审批的配合比施工,并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比；混凝土浇筑后应加强养生,尤其在夏季要保证湿度,冬季要保证温度；选用合适的外加剂,使用前应检验合格,性能稳定；2)混凝土强度不均匀表现形式回弹法检测混凝土强度时各测区强度离散较大,强度推定值偏小。形成原因因拌和时

30、间不足等原因造成混凝土拌和不均匀；混凝土和易性不好,浇筑时产生离析；振捣不均匀,部分位置振捣不足或过振；拌和楼工作不稳定；未根据砂石含水量适时调整用水量；养生时未能保证混凝土各处养生条件均匀,比如洒水不均匀、蒸养时温度不均匀等；防治措施严格按照规范和施工配合比进行混凝土拌和,要确保拌和时间；确定合适的施工配合比,确保混凝土和易性；应确保构件各个部位混凝土均振捣均匀；拌合楼要定期标定、维修和保养,确保工作性能稳定；应根据砂石含水量及时调整用水量；养生时要确保混凝土各处养生条件均匀一致；3)混凝土结合面强度不足,松散表现形式结合面表面松散,或表面凿毛不充分等。形成原因施工人员不重视混凝土结合面凿毛

31、工作；凿毛时间过早,或凿毛方式不当； 防治措施强化管理,施工前进行技术交底,督促施工人员认真施工；两次混凝土浇注时间差超过初凝时间时,必须凿毛处理；凿毛处理时,混凝土强度必须达到施工技术规范中的相应要求；应采用合适的方式及工艺进行凿毛处理,应凿至约1/2石子外露,严禁采用划痕或插捣等方式进行凿毛；二)高架桥、地面桥梁下部结构1、灌注桩质量问题钻孔灌注桩偏位；桩顶高程偏低；钢筋笼上浮；断桩等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。1)灌注桩偏位表现形式实测桩中心坐标与设计值偏差超出允许范围。形成原因施工放样不准确；钻孔机械定位不准确；钢筋笼定位不准确或不牢靠；钻机型号选用不当；防治措施增强

32、施工人员责任心,确保测量放样精度；尽量保证钻机定位准确；钢筋笼定位要准确、牢靠；选用合适型号的钻机；2)桩顶高程偏低表现形式桩顶高程低于设计标高。形成原因混凝土浇注时的预留高度不足；灌注将近结束时,浆渣过稠,用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面,或由于测深锤太轻,沉不到混凝土表面,发生误测；浇筑过程中桩顶标高计算错误；桩头超凿；防治措施强化管理,增强责任心,保证混凝土浇注时的预留高度；测深锤宜加重,灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土,以便准确测量桩混凝土标高；认真监测实际浇筑桩顶高程；凿除桩头时应控制好标高,避免出现欠凿、超凿现象；3)钢筋笼上浮表现形式在浇灌混凝土的过程中,钢筋笼骨

33、架出现上浮现象。形成原因钢筋笼内径与导管外壁间距小,粗骨料粒径偏大,主筋搭接焊接头未焊平,在提升导管过程中,法兰盘挂带钢筋笼；钢筋笼主筋弯曲、骨架整体扭曲,箍筋变形脱落或导管倾斜,使得钢筋笼与导管外壁紧密接触；混凝土面升至钢筋笼底时,混凝土浇灌速度过快,导致钢筋笼浮上来；导管埋深过大,底部混凝土上升带动钢筋笼上浮；防治措施在沉放导管过程中必须注意其垂直度,使钢筋笼内径与导管外壁之间的最小间距要大于粗骨料最大粒径的两倍；严格控制钢筋笼骨架加工质量；在浇灌混凝土过程中,随时观测混凝土面位置,接近钢筋笼底时,控制混凝土浇灌量及浇灌速度；浇灌前应确认导管与钢筋笼之间无挂带现象；浇筑前应检查钢筋笼的固定

34、质量,浇筑过程中应加强监测,如发现钢筋笼松动,应及时处理； 4)断桩表现形式桩基两层混凝土夹有泥浆渣土,或混凝土灌注间隔时间长,前一批混凝土已初凝乃至硬化。形成原因在桩基混凝土灌注过程中因护筒底脚周围漏水,孔内水位降低,或在潮汐河流中,当涨潮时,孔内水位差减小,不能保持原有静水压力,以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等引起坍孔致使桩基混凝土夹泥而产生断桩；施工人员操作失误,过量上拔导管或测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导埋深过小,出现拔脱提漏现象形成夹层断桩；导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,混凝土与导管壁的摩擦力增大,导管采用提升阻力很大的法兰盘连接,在提升时连接

35、螺栓拉断或导管破裂而产生断桩；导管连接部位质量较差,拔管过程中断裂而形成断桩；因混凝土浇灌速度过快,施工人员未及时将导管拔出,或因起吊设备不够,或因施工机械故障等使导管内混凝土因初凝堵管或不能上拔而形成断桩；混凝土初凝时间短,或由于其他原因造成混凝土浇灌中断,间歇时间长,重新浇灌时下部混凝土已初凝乃至硬化,导管拔不出而产生断桩；因导管放入位置不当,导管接头被钢筋笼挂住不能上拔而断桩；防治措施护筒埋入深度应符合要求,汛期或潮汐地区水位变化过大时,应采取升高护筒,增加水头,或用虹吸管、连桶管等措施保证水头相对稳定,护筒周围一定范围内不得堆放重物,不得有机器振动；严格控制导管上拔速度,在提升前应准确

36、测量混凝土面高度,计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度；应保证导管连接部位的质量；在浇灌混凝土过程中,应勤提勤拆导管,合理配置起重设备,施工设备要勤检查,勤保养,保证施工设备在良好状态；混凝土初凝时间一定要保证在正常灌注时间的两倍以上,夏季施工时应加缓凝剂,保证混凝土的连续供应、浇筑,避免浇筑间隔时间过长；浇筑时确保导管埋深在规范允许范围内；导管位置应放置准确,避免导管挂、带钢筋笼；三)高架桥、地面桥梁上部结构1、现浇预应力箱梁质量问题板梁预制过程不规范,板梁存放不规范；锚下混凝土质量差；箱梁梁顶水泥混凝土施工质量差；箱梁箱体内水泥混凝土施工质量差；箱梁施工现场管理不善；支架现浇或悬浇箱梁

37、线形不顺直；悬臂现浇箱梁节段间连接处质量问题；悬浇箱梁产生裂缝等；1)板梁预制过程不规范表现形式板梁侧面凿毛不足；放张后未及时切除端头钢绞线并进行防锈处理；铰缝钢筋不能完全凿出；预制板梁弹性模量试块制作数量偏少；顶板厚度不足；底板混凝土不均匀,砂浆过多；预应力失效位置不准确；形成原因施工人员不重视凿毛工作,遗漏施工工序；铰缝钢筋预埋定位措施不当,浇筑后埋深较大,无法凿出；混凝土浇筑后未及时凿出铰缝钢筋,等混凝土强度增长后因凿出钢筋难度增加而不愿再凿；施工人员不熟悉规范中关于弹性模量试块制作数量的要求；芯模上浮；底模与芯模空隙太小,混凝土无法到达底部；未按照图纸设置失效长度；防治措施强化培训工作

38、并加大现场检查力度；板梁钢筋骨架制作时铰缝钢筋外张角度应较大,使紧贴模板；混凝土浇筑后应及时凿出铰缝钢筋；严格按规范要求制作弹性模量试块；严格按图纸要求设置防上浮箍筋；芯模定位要准确、牢固；严格按照设计图设置失效长度；2)板梁存放不规范表现形式堆梁场地地基沉陷；板梁堆梁层数过多；板梁堆放时相互挤压、碰撞破损；垫块偏小造成梁顶预留钢筋顶压上层板梁；上层梁支点与下层支点偏位过大；形成原因堆梁场地地基未进行地基处理；梁场存梁区面积偏小；施工组织不当,板梁安装与梁板预制不协调,造成板梁预制后无处可放；施工人员不了解梁板受力特性,临时支点设置不当；防治措施根据实际施工情况,仔细规划板梁预制场,并根据施工

39、进度计划设置存梁场地面积且应有所富余；严格按照规范要求对存梁场地进行地基处理；梁场施工前应进行技术交底,明确存梁方式、时间及成品保护的要求；3)锚下混凝土质量差表现形式负弯矩张拉工作孔周围混凝土浇注质量差；锚下混凝土不密实,甚至出现空洞；形成原因立模位置不准,模板固定不牢；模板接缝密封不好,漏浆导致混凝土不密实；混凝土浇筑振捣时对模板扰动过大,产生偏移；振捣工艺控制不当,混凝土振捣不实；防治措施立模应准确,模板固定牢固,接缝处密封好；混凝土浇筑振捣时应小心,避免对模板产生较大扰动；对于锚下较难振捣的部位应优化施工工艺,可采用小直径振捣设备进行振捣,施工时严格控制,不得漏振；4)箱梁梁顶水泥混凝

40、土施工质量差表现形式梁顶出现干缩裂纹、裂缝；梁顶局部松散；梁顶脚印；梁顶护栏底座位置混凝土凿毛方式不当,表面混凝土松散；形成原因混凝土振捣不实；梁顶未收光、整平；未及时养生；混凝土终凝前施工人员在上面走动；混凝土终凝前用插捣或划拉方式代替凿毛,致使混凝土表面受到扰动；防治措施认真做好混凝土振捣工作；梁顶混凝土施工后应整平、收光、拉毛；及时养生；在混凝土未达到施工规范规定强度前,严禁施工人员在梁顶走动；严格按规范要求进行凿毛；5)箱梁箱体内水泥混凝土施工质量差表现形式箱体内混凝土不密实；箱体内混凝土破损、露筋；箱体内模跑模、胀模、变形。形成原因芯模拆模过早造成损伤；内模质量差,模板固定不当；箱体

41、内混凝土振捣不实；钢筋保护层偏薄；防治措施待混凝土达到施工规范规定强度后拆除芯模；提高内模刚度,采用有效措施固定内模；箱体内侧混凝土应振捣密实；严格按照图纸设置保护层厚度,在混凝土浇筑前对钢筋保护层厚度进行认真检查；6)箱梁施工现场管理不善表现形式梁顶受污染；箱体内倾倒废弃混凝土或丢弃模板等杂物；通气孔堵塞或积水严重；形成原因施工人员责任心差；通气孔未及时疏通；防治措施加强现场管理和箱体内巡查力度；严禁在箱体内丢弃杂物；及时疏通通气孔,排除箱体内积水；7)支架现浇、悬浇箱梁线形不顺直表现形式现浇箱梁梁顶高程偏差较大；现浇箱梁外(内)侧线形不顺；悬浇箱梁节段断面线形不顺；形成原因支架基础未认真处

42、理、支架预压不足,产生下沉；立模位置与设计偏差较大；发生跑模、胀模现象；测量控制系统不准确；防治措施认真处理支架基础,保证支架预压到位；加强模板检查验收工作；使用刚度大的模板并做好模板固定工作；定期复核测量控制点与校核测量仪器；设置施工通道,施工人员不得在调整安装好的模板上走动；8)现浇箱梁节段间连接处质量问题表现形式节段间高差偏大；节段间混凝土不密实,部分出现空洞；节段端头凿毛不规范、浇筑前先浇段端头未充分湿润；混凝土徐变变形大；形成原因施工人员未严格按照立模高程立模；梁顶节段连接处混凝土未整平；节段间混凝土振捣不密实；前一节段混凝土养生时间不足即浇筑下一节段；后锚固点不牢固,挂篮整体下沉；

43、防治措施严格按照立模高程立模；对于新旧混凝土结合部分应仔细凿毛和混凝土振捣,浇筑前应湿润已浇段端头；前一节段混凝土强度达到施工规范要求时才可浇筑下一节段；加强后锚固质量；加强监控,及时纠偏；9)悬浇箱梁产生裂缝表现形式沿预应力钢束波纹管位置纵向裂缝；腹板斜裂缝；跨中合拢段裂缝；形成原因保护层偏薄；张拉时强度不足；水泥用量偏多,导致收缩变形过大；腹板尺寸偏薄；竖向预应力损失过大；防治措施确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求；强度未达到施工规范要求时不得进行张拉；配合比设计时应考虑混凝土收缩变形,严格控制水泥用量；应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算；尽量减少竖向预应力损失,必要时可采用二次复

44、拉的办法；2、预应力施工质量问题预应力钢筋张拉前后发生锈蚀；预应力施工机具使用不规范；预应力钢筋安装不规范；预应力筋滑丝、断丝；后张法预应力管道堵管；现浇箱梁竖向预应力施工质量问题；预应力张拉或放张同条件试块制作不规范；预应力钢绞线张拉未规范双控；后张法压浆工艺不规范；预应力钢材切割方式不规范等；1)预应力钢筋张拉前后发生锈蚀表现形式预应力筋在施工阶段发生锈蚀形成原因钢绞线张拉后未及时浇筑混凝土,使钢绞线产生锈蚀；后张法穿束过早或未采取有效的保护措施,钢绞线发生锈蚀；后张法预应力筋张拉后未及时压浆、封锚,钢绞线锈蚀；防治措施先张法板梁应尽量缩短钢绞线张拉与混凝土浇筑间隔时间,钢绞线放张后应及时

45、封闭端头；后张法施工尽量在临近张拉时穿入,穿入的钢绞线在张拉前应采取必要的保护措施；后张法钢绞线在张拉后应及时压浆、封锚；2)预应力施工机具使用不规范表现形式张拉机具未按频率标定；张拉用油泵压力表指示不准；压浆用压力表损坏,无法控制压力；压浆管爆裂；张拉机具随意摆放；形成原因施工单位不按规定频率要求对预应力张拉器具进行标定；预应力施工机具保管不善造成设备损坏或精度达不到要求；液压油混入杂质,油路不畅,油表指针抖动厉害而无法准确读数；压浆管材质差或压浆时压力控制不准,压力偏大；防治措施建立预应力机具标定台帐并严格定期进行标定；专人负责保管、使用预应力施工机具,保证施工机具完好性；选用质量较好的压

46、浆管并严格控制压浆时的压力；定期更换液压油；3)预应力钢筋安装不规范表现形式先张法板梁钢绞线定位不准；先张法板梁失效管端头未密封或发生破损；后张法箱梁波纹管横向定位不准确,多数向内侧偏或者定位不牢；后张法箱梁波纹管竖向定位不准确；形成原因先张法板梁纵向主筋间距偏差较大与钢绞线位置发生冲突,限制钢绞线定位；失效管材质不符合要求,易破损,尤其在气温较低时；施工人员未认真做好失效管密封工作；施工人员将波纹管向内侧偏移；波纹管曲线孔道受骨架钢筋干扰致使曲线孔道难以安装到位；防治措施认真进行钢筋骨架制作,严格控制钢筋间距；当预应力筋受非预应力筋干扰时应请设计单位调整非预应力筋位置；选用材质较好的塑料管做

47、失效管,并做好密封工作；严格按照设计要求进行预应力钢材布置和波纹管定位；认真复核图纸,如遇到波纹管孔道曲线受骨架钢筋干扰应与设计单位共同商讨方案,不得擅自变更；4)预应力筋滑丝、断丝表现形式预应力筋张拉过程中发生滑丝、断丝现象。形成原因预应力筋实际直径偏大,致使夹片安装不到位,发生断丝、滑丝；锚夹片硬度指标不合适,硬度过高会咬伤钢绞线而断丝,硬度过低会夹不住钢绞线而滑丝；预应力筋局部受损导致强度不足；预应力筋张拉时发生交叉,受力不均匀；预应力筋表面浮锈、水泥浆等未清除干净,发生滑丝；防治措施应将实际使用的预应力筋与锚具配套进行锚固性能试验,确保其具有良好的匹配性；按标准要求对锚夹具硬度进行检验

48、；穿束过程中加强检查表面质量,及时切除有损伤的预应力筋；预应力筋编束时,应逐根理顺,不得交错缠绕；应将预应力筋表面的浮锈及污染物清理干净；5)后张法预应力管道堵塞表现形式无法压浆。形成原因波纹管抗渗漏性能不好或刚度不足；波纹管保管不善,锈蚀严重；波纹管接头处密封不严密；预应力筋穿束或钢筋焊接时损伤波纹管；防治措施加强进场波纹管抽检工作,保证波纹管刚度及抗渗漏性能符合规范要求；加强保管环节管理,避免波纹管产生锈蚀；波纹管接头处应用密封胶带或塑料热塑管密封；施工过程中应加强对波纹管的保护,发现损伤,应及时修复或更换；内应设置临时内衬管；6)现浇箱梁竖向预应力施工质量问题表现形式实际张拉力达不到设计

49、要求；压浆不饱满。形成原因因竖向预应力管道小而短,水泥浆用量较少,而普通压浆机、排量大、压力大,压浆时压浆时间很短,容易造成水泥浆泌水,导致压浆不饱满。防治措施采用小真空辅助压浆工序,提高压浆质量。6)预应力张拉或放张同条件试块制作不规范表现形式同条件养护试块制作数量不符合规范要求；同条件养护试块未随梁同条件养护,养护条件与梁体不一致。形成原因施工人员未按照施工规范要求制作同条件养护试块并随梁同条件养护。防治措施严格按照施工规范要求制作同条件养护试块并随梁同条件养护。7)预应力钢绞线张拉未按规范双控表现形式实际伸长量与设计、计算不符。形成原因未根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；张拉机具未及时标定,油压表与实际张拉力关系不正确；波纹管定位不准或波纹管扭曲导致孔道摩阻力增大；张拉操作不规范；防治措施根据钢绞线每批次弹性模量实测值调整理论伸长值；按照规定频率标定张拉机具,在对数据有怀疑时应适时增加标定频率；波纹管严格按设计图定位准确,不得扭曲,必要时实测孔道摩阻力；现场应及时进行伸长量验算；严格按图纸和规范规定的顺序和工艺张拉；8)后张法压浆工艺不规范表现形式张拉后未及时压