防呆法资料同六外西格码

1、Control,1. ? 2. 5S &标准作业 3. Fool Proof System 4. Pre-Control Chart 5. SPC & 6. 工程管理计划,工程(PROCESS)最优化后为了持续维持/管理成果, 构筑管理体系的阶段,1.管理阶段?,管理所有的KPIV和输出因子KPOV ,才能得到好的产品和服务.,评价和验证改善的成果，测定最终工程能力 (Process Capability) 监控(MONITOR)改善PROCESS的CTQ即输出变量(Ys)， 或者管理(CONTROL)重要的输入变量(Xs) 通过对改善结果的文件化和最佳条件 (OPTIMIZED CONDIT

2、ION)的标准化,持续维持改善效果.,管理阶段的目的,管理阶段的目的是为了使PROJECT完成的好的改善，即使回到原来的管理者或其它人员手中也不让其恶化.,目标水平维持方法,管理计划( Control Plan ) 5S 推进 防止失误 ( Fool - Proofing ) 管理图( P , n P , C , U ) Feedback Cycle,通过改善活动得出的XS的最佳条件,维持在目标水平是PROJCET成功的的关键.,5S是什么?,区分必要的,不必要的,删除不必要的,整理(Sifting),工作区保持干净,卫生的状态.,清洁(Spic-n-span),工作区变为无灰尘,干净的状态,

3、清扫(sweeping),必要的东西可以在必要的时候随时拿出使用,整顿(sorting),养成决定的事情正确执行的习惯,习惯化(Self-dicipline),2. 5S & 标准作业,5S的执行对持续维持大家推进的PROJECT的成果是必须的 如果生产车间全部推进5S困难时,可以先从大家履行的 PROJECT范围开始执行. 生产体系的基础应是干净安全的作业环境,其强度决定于 想维持的职员们的努力.,大家为什么要做5S?,标准作业是什么?,了解作业的“最佳方法之一”后,如果全员同意(并非大多数) 就成为“标准”作业程序. 与此相关的员工一起制定标准时,他们就必须知道按标准作业. 我们应先理解这

4、些概念. 变动 = 缺陷 标准作业使变动减少 谁负责作业的标准化?,标准作业的先行条件,作业工具的 5S - 如果作业者需要寻找必要的工具时,无法期望他们进行标准作业 原资材的持续投入 - 如果作业者需要寻找必要的部品时,无法期望他们进行标准作业 工程变化的视觉情报 (眼见管理) - 为了让作业者,材料管理者等都遵守标准,需要视觉信号.如果 他们能够了解材料的新LOT或其他变动事项时，就可掌握工程上的 潜在变化.,如果这些没有做到,作业者无法维持标准作业.,GREEN BELT的任务或焦点是改善. 改善的方法是6 SIGMA推进战略(MAIC). 只有5S和标准作业稳定时才能长期维持管理.,大

5、家在Control阶段应做什么?,对PROJECT范围推进5S 对改善的内容开发标准化的作业指南 对XS和YS选定管理图控制 所有的内容文件化后通报PROCESS管理者, 按照文件实行.,3. Fool Proof System (防止失误),防止失误的概念 消除失误的可能性 日本称为 Poka-Yoke. - Poka是不注意的失误,Yoke指预防.,Fool Proof ?,对由人来进行的所有作业,消除所有失误是不可能的,不注意的失误是无法避免的，但是如果在故障发生前采取反馈和措施时失误不会转变为缺陷. - Shigeo Shingo -,Fool Proof 的目的,“不制造不良”完全保

6、证“不制造,输送不良” 排除或防止作业者容易犯的失误和错误 减少作业者的负担,容易按照标准作业 保证100%良品是 Fool Proof真正的目的,Fool Proof 的优点,不需要“公式化”的训练程序 消除所有检查作业 把作业者从反复作业解放 促进独创性的附加价值化的活动 形成无缺陷的作业 发生问题时提供即时的措施.,缺陷与失误,缺陷,失误,失误是缺陷的原因,必要的条件只要有一个错误或遗漏时发生失误, 通过BRAINSTORMING作成失误目录.,?,“第一次作正确是好,但更好的是将每一有可能发生的错误变为不可能.”,为什么发生失误?,不正确或不存在的规格 PROCESS变动过大 原资材变

7、动过大 不正确的测定体系 人的误差,以前的观点,对人为失误的思考方式,- 人们会失误 - 失误是当然的 - 不良在最终检查发现 - 不良也到顾客手中,失误是不可避的.,6SIGMA的观点,- 消除造成不良的环境 - 追溯不良原因的根源 - 为了防止过程内的失误 使用防止失误装置 - 不良决对不能到顾客手中,失误是可消除的,检查是最佳的方法吗?,样品检查不能说100%有效 样品检查对制造有帮助,但对顾客并非必须的 全数检查也不能说100%有效 -测定体系的故障 -作业者疲劳 -作业太多(太晚) 顾客是最佳的检查者,Fool Proof是消除检查的最好的工具.,人为的失误类型,1) 功能失误：技术

8、不足造成的失误 2) 错觉失误：因心急有可能产生错觉的失误 3) 一时失误：因一时忘记造成的失误 4) 不细心失误 : 500元看成5000。 5) 初学者失误： 6) 随意失误：无视标准 7) 意外失误：在自已不知道原因时发生的失误 8) 迟钝失误：判断或反应慢造成的失误 9) 防置失误：没有作业标准，完全靠作业者引起的失误 10) “啊？”失误：机器的误动作,引发人为失误的条件,1) 人员调整 2) 不明确的或无指南 3) 多或混合的单位 4) 间断性生产 5) 标准不足或效率低 6) 手工作业工程 7) 动作太急的反复 8) 大量生产的要求或结束时间的压力 9) 环境条件 10)要求多技

9、能的业务,Fool Proof 的基本构造,FOOL PROOF,不良,异常停止 停止正常动作的功能.,失误管制 想失误也不能的管制,预知警报 告知异常或失误的警报,不良停止 停止正常稼动的机能,流程管制 不良品不流入后工 程的管制,发生警报 出现不良品发生警报,停止,管制,警报,好象出现了 (检知),有可能出现 (预知),Fool Proof 方法的3水平,水平1 : 预防误差的发生 水平2 : 误差发生的探知误差 水平3 : 造成缺陷后探知缺陷,Fool Proof 的种类和功能,管制式: 异常发生时停止或管 制其SYSTEM 注意式: 异常发生时发警报情报 引起注意 -未认识到情报时会

10、持续发生不良,1. 因目的规定功能,接触式: 制品形象的差异,尺寸差异等引起 的检知装置异常的了解 定数式 : 因规定次数设定引起的异常分析， 一定动作反复时正常作业的STEP 式标准动作,设定水平引起的异常 分析应用范围非常多,2. 因手段设定功能,F/P需具备的条件,附作用,简便性,保全性,对安全的影响 对其他品质特性的影响,复杂的F/P在功能维持上也复杂 (防碍作业性，保全性,COST),F/P装置在长时间反复使用 防止F/P的功能热化,作业性,不能停止作业者的动作 工数不能增加,利用部品的特征,利用孔，弯曲等的材料 及部品形象设定基准判 别不良品,利用形状,以良品的重量基准， 左右的重

11、量散布来 判定基准,重量方式,利用高度，厚度等尺寸 设定基准，区别不良品,利用尺寸,失误防止装置的重点,利用作业的流程,不遵守制定工程内的作业者的 动作与机器的联合动作的作业 顺序时，不可以作业,一系列的工程不遵守正规 工程顺序，遗漏工程时， 不可以作业,Sequence方式,利用作业的次数,Counter方式,通过加工的次数， 部品的次数确认 异常状态,测定方式,感知压力，电流，温度 时间等随时变化的数值 确认异常状态,剩余的数量方式,准备必要的部品，完成 作业后，根据部品的数 量确认异常状态,为求最佳的装置努力,最 佳 : 让失误不可能发生 优秀的：失误发生的过程，可以探知得到 良 好：缺

12、陷到达下一工程前能够探知到,Check point,简单 不贵 可立即反馈 应急措施 焦点放在问题发生后的适用性,Fool Proof的 7阶段,1) 作成PROCESS MAP,确认发现缺陷,制造缺陷的位置 2) 评价现程序的妥当性,评价是否在正确执行. 3) 确认各PROCESS阶段引发缺陷的条件. 4) 确认缺陷的各个类型的根本原因和发生缺陷的PROCESS阶段. 5) 确认要求的 Fool-Proof 装置种类 6) 制作装置,进行实验. 7) 测定有效性.,Fool Proof登录书,Project 名 : Project No : 作业内容 : 发现缺陷的过程阶段 : 现在违反的程

13、序 : 引发失误的条件 : 说明失误发生的根本原因 : 形成根本失误的单位过程 : Fool Proof的IDEA : 对最佳装置的说明 :,失误防止装置的设计阶段,不良品的处理,研究不良品的控制方法,研究良/不良品的检出方法,1)检出机的选定 GUIDE PIN, LIMIT S/W, SENSOR COUNTER, TIMER 等 2)减少附着物 直接附着，间接附着,警报装置，异常状态控制方法 （自动，手动），不良品的处理,发现与良品的差异,观察品目特征，动作STEP特征等,不良品未处理时F/P不能消除,F/P 事例,FBT制造组立特性检查工程 - 有没有办法提前告知发生特性检查不良的方法

14、呢?,改善前,改善后,特性不良发生时用AIR吸,A-CAP就不会掉,不良就不会流入下一工程.,电解电容 制造工程 - WASHER未供给因肉眼识别造成眼睛疲劳发生不良,其解决方法是?,改善前,改善后,WASHER有,不通电方式 ，CHECK后停止,CERAMIC FILTER烧成工程 - POWDER量未供给能否事前知道?,POWDER 供给桶设置SENSOR, POWDER量不足时(一定量)发出警告音和警告等.,改善前,改善后,基板检查工程 - 可否排除依赖作业者的基板弯的检查?,用手摁基板后插入PIN GAGE,决定基板的弯与否 改善为用检查棒同时摁3个点利用发生的弹性检查弯.,改善前,改

15、善后,4. Pre Control Chart,为什么且什么时候使用? 为防止制造上的缺点 设置为治命性的 废弃费用高时 工程能力已知,长 处,短处,容易设置 不是正态分布也能使用 主要变量在作业可测定可修改时 较有效 可个别适用或连续适用,3个或以上个数需要通过全体生产 线生产,Pre-Control稼动象交通信号灯一样.,标本收集计划:周期地连接两个部位收集,黄色,红色,红色,黄色,绿色,-1.5,-3.0,+1.5,+3.0,.07,.07,.86,Pre-Control 方法论,阶段 1: 管理界限下限间分为4个相同的带.中间的目标值两侧的两个带指定为 “绿色区域”.然后两个带是“黄色

16、区域”.管理界限外的部分为 “红色区域”. 阶段 2: 5个部位(parts)使用连续的样品分析工程能力.为了得出工程具有能力且在管理中的结论应该5个部位全在 绿色区域 内.只要有一个部位不在绿色区域时工程就在管理状态,阶段 3: 开始生产.然后按照已定的次数(在阶段4里详细定义)连续取2个单位. 然后按照下列规则 两个部位都在 绿色区域 时 继续生产 一个部位在 绿色区域 其他一个在 黄色区域 时 继续生产 个部位都在同一的 黄色区域 时 调整工程设置 两个部位在不同的 黄色区域 时 停止生产,调查变动原因 两个中任何一个在 红色区域 时 停止生产,调查变动原因 工程调整时生产开始前反复阶段

17、 2 阶段 4: 标本收集的次数是将两个稼动停止(部位在 黄色区域 时) 间的平均时间除以6后计算.,黄,红,肛,黄,绿,-1.5 ,-3.0 ,+1.5,+3.0,.07,.07,.86,黄,红,红,黄,绿,-1.5 ,-3.0,+1.5,+3.0,.07,.07,.86,用图表看的实行规则,规则 1: 第一个部位是绿色时不采取任何措施-继续稼动 规则 2: 第一个部位是黄色时,检查第二个部位 第二个部位是绿色时,进行 第二个部位是黄色且在同一侧面时调整 第二个部位是黄色且在反面时停止,规则 3: 任何部位是红色时停止,返回规则 1 规则 4: 5个部位连续是绿色时工程是“ ”的,停止后调整

18、或立即调整后连续的五个样品如在绿色部位,意味着已进行完调整可使用此CHART,黄,红,红,黄,绿,-1.5 ,-3.0 ,+1.5 ,+3.0 ,.07,.07,.86,黄,红,肛,黄,绿,-1.5 ,-3.0 ,+1.5,+3.0,.07,.07,.86,黄,红,红,黄,绿,-1.5 ,-3.0,+1.5,+3.0,.07,.07,.86,Pre-Control 决定图表,.决定时犯错误的概率是2%,Pre-Control表格SHEET,PRE CONTROL CHART,PAGE,日期: / /,作业员,联络,平均调整时间间隔 最低,作成者,0.006,标本收集间隔 最低,机器,测定单位,

19、部位番号,测定尺度:最高: 最低,0.006,0.07,0.86,0.07,0.006,调整,标本番号,部位番号,时间,-3,-1.5,s,测定尺度 +1.5,+3,备注,从-,到-,1,第一个部位是绿色时不采取任何措施-继续稼动规则 3. 任何部位是红色时停止,返回规则 1 2,第一个部位是黄色时,检查第二个部位 4. 5个部位连续是绿色时工程是的 2A第二个部位是绿色时,进行 2B第二个部位是黄色且在同一侧面时调整 2C第二个部位是黄色且在反面时停止,绿色,黄色,黄色,红色,红色,5. SPC & 管理图,SPC的定义,为达到工程要求的品质或生产性目标用统计方法 进行工程管理的方法,S(S

20、tatistical) : 通过统计的资料和分析技法的帮助 P(Process) : 了解引起工程品质变动的原因和工程 的能力状态 C(Control) : 为达到即定的目标,反馈使其得到改善 的管理活动,SPC的基础,管理图是 1924年 Walter A. Shewhart开发的,使其具如下 基本功能.,1.为了对情报可进行统计验证,对数据PATTEN化 2.提供制品或工程运营状态的情报 3.用图表提示制品或工程的性能,容易观测变动 4.可理解表面上不容易露出来的发生原因和工程 5.可探知特性中心变化的倾向或引起变动的原因 6.依据标本数据帮助推论,为了得如上可表现为函数关系的6 SIGM

21、A结果,我们的焦点应对准在发生变动(Y)的原因即X. 那么,我们如果活用SPC呢?是不是检查Y?或者先找出原因X,并对它进行管理?,Y 从属的 输出 效果 症状 显示,X1 ., Xn 独立的 输入.工程 原因 问题 管理,Y=F(x),6 SIGMA 和 SPC,6 SIGMA 和 SPC,大部分的公司 SPC更多的用在理解,分析完成制品的特性(KPIVs),较少用在工程特性(KPOVs)的理解 但进行管理制品的特性(输出)只是SPC少用中第一阶段. SPC的适用焦点在工程特性(输入),如果不在这方面适用无法在品质,生产性向上,原价节减发挥最大的效果.,从这个观点出发,作为6 SIMGA工具

22、的SPC的焦点 应在统计地管理工程的原因问题即X,SPC 的目标是 X的改善和MONITOR.,SPC的目标和方法,PROCESS,输入(X),输出(Y),测定,1. 探知可能发生的原因 2. 原因的分析 3. 纠正措施的实行 4. 验证及MONITORING,反复1, 2, 3, 4的 CYCLE,达到目标,SPC的管理方法阶段,BEST,WORST,变更的消除: 通过Fool Proof消除 变量的自动化:没有作业者干涉的自动化的管理 对KPIVs的SPC: 在Y=F(x)的理解下 对KPOVs的SPC:使用最多的形态 标准作业程度:为了探知缺陷实行的标准作业程序,品质变动原因,在一定的条

23、件下作业时也会发生以某个值为中心的散布,这种变动的原因如下. 偶然原因 (Chance cause) 在管理好的状态下也会存在一些不可避的原因,如作业者熟练度差异,作业环境差异,不可识别的原资材差异及生产设备间的差异等. 这种原因很难消除. 异常原因 ( Assignable cause) 并非慢性地,而是突发的形式发生,引起品质变动的原因,如作业者不注意,不良资材,生产设备的异常等.,发生这种变动时应如何处理?,为减少因偶然原因造成的变动时需要 对体系的根本变化. 为减少因异常原因的变动要问为什么会 发生变化 需要通过迅速,局部的措施防止再发,为SPC的管理图的活用,所有变动都具有自然变动(

24、因偶然原因造成的)和非自然变动(因异常原因引起的). 因异常原因造成的变动可以探知到.即管理图上超过管理界限的 数据的登场可以转变为信号,发现其变动. 但这种信号只能提供工程超过管理界限,不能提供实际的原因 管理图可以按照时间的变化,推测工程和制品的特性要因的统计的变化.,SPC的管理图的活用,管理图具有反映工程变动的自然界限的管理界限的上限与下限 这一界限与顾客的规格界限不同,绝对不能比较. 管理图以统计的原理为基础,可以看出工程变量中具有异常趋向的因子.管理图显示异常趋向时我们可以知道工程变动是因异常原因造成的. 分析管理图中出现的异常趋向,采取措施是SPC使用成功的关键.为此适用的管理界

25、限一般以测定的KPOV或KPIV的+/-3SIGMA为界限.,管理图,概要 抽样得到的数据点点,并将这些点的位置与动向与即定的基准比较,判断工程有无异常,并找出共原因的统计的管理技法. 作用1) 按照时间巡查工程与体系 2) 给改善活动一些变化,支援对工程与体系的研究活动. 3) 提供对工程能力的基础,管理图探知工程的异常状态并采取措施,可以看出时间别数据的趋势,管理图的统计原理,对工程的管理状态判定过程相应于如下 假设验证的问题:（工程的平均: ),H0 : = 0 H1 : 0,取出SAMPLE计算的统计量的值超过 UCL或 LCL 时放弃 H0 , 如不是采纳 H0,LCL,CL,UCL

26、,Ho放弃区域,Ho 采纳区域,Ho 放弃区域,管理状态(因偶然原因的变动),异常状态(因异常原因的变动),-3,+3, + = = 0.27%,管理状态,异常状态,异常状态(因异常原因的变动),管理图作成程序,选定需要管理的主要X,Y 决定管理图目的 选定Data 收集 Point 选定管理图类型 收集原有 DATA (13个月) 计算管理界限,决定Data 收集间隔 决定标本大小 制作管理图样式 制作Data收集样式 管理图运营方法文书化 对必要的人员进行教育,解释用管理图作成,管理用管理图运营,作成解释用管理图后,运用管理用管理图 管理用管理图应形成对改定的必要性的评价,管理图使用指南,

27、主要要因CHART化 删除判断为不必要的CHART,根据情况的变化如果能够 证明其必要性时追加或变更管理图. 输入的数据遵守正态分布时较好 尽可能增加计量型管理图的使用,减少计数型管理图的 使用 根据管理图结果的解释,改善等决定应有TEAM员的合议,大家想用的管理图是否真的必要? 现使用中的管理图能给你多少帮助?,下位集团化和标本收集指南,标本大小 (多少?) 计量型管理图:可能时5到10之间 计数型管理图:根据缺陷发生概率30或以上 标本次数(周期?) 一般的规则:以工程脱离管理的次数的10倍,收集标本 ON LINE MONITOR方法是制品生产的瞬间,提供瞬间实施 期间的数据 合理的下位

28、集团(同质的程度?) 下位集团应包括短期变动.,计量型,计数型管理图的长,短处, 长处 - 资料收集容易 - 费用与时间需要少 - 分析全局的品质水平时有效 短处 - 对工程变动的探知敏感度低,计数型管理图的长,短处, 长处 - 对管理项目提供正确详细的情报 - 敏感反映工程的变动 - 以少的数据得到更多情报,比计数型更经济 短处 - 资料收集困难,需要更多的时间与经费,计量型管理图的长/短处,计数型,缺陷,计量型,nP管理图,不良,NO,YES,n 1,数据类型,P管理图,C管理图,U管理图,I-MR,样品大小,样品大小,一定,一定,不一定,不一定,根据数据类型的管理图,活用MINITAB的

29、管理图,区 分,Subgroup 数据,Subgroup 平均, 对X-bar的管理图,使用的管理图,X-bar,Subgroup 范围,对R的管理图,R,Subgroup标准偏差, 对s的管理图,s,X-bar和 R在一起显示时,X bar - R,X-bar和 s在一起显示时,X bar - s,计数值,不良率管理图,P,不良个数管理图,nP,缺陷数管理图,C,单位当缺陷数管理图,U,个个的 测定值,对个个测定值的管理图,Indivisuals,对移动范围的管理图,Moving Range,个个测定值与移动范围在一个画面显示时,I-MR,Subgroup 组合,指导双重稼动平均管理图,EW

30、MA,移动平均管理图,Moving Average,X bar - R 管理图,管理对象 工程抽取的试料的特性值为计量值数据时 例)长度,重量,时间,硬度,拉长强度,收率等 X bar 管理图(平均管理图) 观察平均的变化,群间变动 (Between Sub Group). R 管理图 (散布,范围管理图) 观察散布的变化,群内变动(Within Sub Group).,例题) 下列资料是为了对A部品的电阻特性进行,管理图的管理收集的数据,对此作成,R,X,-,利用MINITAB作成管理图,Minitab 活用,Step 1. 在 work sheet输入数据,Step 2. Stat con

31、trol charts Xbar-R chart,Step 3. 结果确认,平均和范围都在管理状态,利用 Minitab,利用上面的例子,Step 1. Stat control charts X bar-s chart,Step 3. 结果确认,平均和标准偏差都在管理状态,R管理图使用范围(Max-Min),所以不如使用标准偏差 s 有效. 但现场大部分使用R管理图是因R的计算比s计算更便利,但自从计算机 登场后因计算的便利性,已经没有了使用R管理图的理由. 现在我们积极主张代替R管理图,使用s管理图.,X-bar R管理图和 X-bar s 管理图的差异是什么?,I-MR (Individ

32、uals and Moving Range) 管理图,制品或制造工程的特性上,只能得到一个制品时 生产速度过慢,很难形成两个以上制品的部分群 测定费用过高,非经济时 为进行工程的标准偏差管理,临界的两个数据间的范围 = 称为移动范围(Moving Range). I-Chart上的一个点,每个数据都要打点 MR-Chart上打点的是范围的连续值的差异,制造部门例题) 下面资料是对B部品收集的特性值,对此作成I-MR管理图后 求UCL和LCL. * 用MR=2,部品番号 特性值 MR 部品番号 特性值 MR,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,5.2493 5.2477 5.2

33、534 5.2551 5.2475 5.2478 5.2461 5.2490 5.2425 5.2488 5.2465 5.2504,13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25,5.2490 5.2424 5.2505 5.2486 5.2511 5.2526 5.2543 5.2524 5.2485 5.2443 5.2573 5.2467 5.2501,0.0016 -0.0057 -0.0017 0.0076 -0.0003 0.0017 -0.0029 0.0065 -0.0063 0.0023 -0.0039,0.0014 0.0066 -0.008

34、1 0.0019 -0.0025 -0.0015 -0.0017 0.0019 0.0039 0.0042 -0.0130 0.0106 -0.0034,Step 1. 以work sheet输入数据,Step 2. Stat control charts I-MR chart,可选择移动范围的长度,Step 3.Stat control charts I-MR chart Estimate,移动范围长度,Step 4.结果确认,个别值和移动范围全部在管理状态,但23号数据有异常症状,间接部门例题) 下面资料是为了将制品从一个场所移向另一场所时收集的两个场所间的移动时间.管理计划是使用过去数据

35、的标准偏差0.7,平均5.8. 对此作成I-MR管理图,求UCL和LCL.,顺序 移动时间 顺序 移动时间,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13,6.5 5.8 5.6 7.4 5.7 5.7 7.4 7.8 6.0 6.2 7.0 5.7 5.8,14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25,5.7 5.8 6.0 5.8 5.0 5.6 4.9 5.1 6.0 7.9 6.0 6.1,Step 1. 在work sheet输入数据,Step 2. Stat control charts I-MR chart,输入经验的平均和SIGMA.,St

36、ep 3. Stat control charts I-MR chart Tests,此菜单是使用于计量型CHART,MINITAB在计数型时也使用类似的验证.,Step 4. 结果确认,个别值23超出管理状态,但移动范围在管理状态.,移动平均(Moving Average)管理图,各数据计算移动平均后在管理图上打点. 移动平均的长度越长,敏感度越增加 特性值自动测定时,单位生产期间长的制品时,用个个测定值作成 管理图,探知工程的变化.,例题) 某一特性值的数据是经过120天收集的 为了在单位期间追溯PROCESS,确认异常原因的存在与否 画一下MA管理图 参考FILE) MA.mtw,Ste

37、p 1.打开MA. Mtw.,Step 2.Stat control charts Moving Average.,指定MA的长度 MA的长度越长对管理界限越敏感,MA越稳定,Step 3.结果确认,有超过管理界限,工程上有问题时应有恰当的措施,管理界限前面MA长度不足5,所以呈阶梯型.,计数型管理图中管理下限为负数(-)时管理下限（LCL）为零.,P 管理图,不良率管理图,在计数型管理图中使用最广泛,因不可能测定,所有只能判定合与与否时使用. 为了探知不良率的变化,推定平均不良率时 为了工程管理 为了适用X-bar R管理图,进行预备的调查分析时 为了调整样品检查的严格度时,P 管理图,下面

38、是每天SAMPLE大小变化的工程的不良品数据,对此作成P管理图.,Step 1. 在 work sheet输入数据,Step 2. Stat control charts P chart,输入缺陷数据,输入变量样品大小,Step 3. 确认结果,如果有超过管理界限的样品时,对其LOT应进行全数检查,nP 管理图,不良个数管理图在通过不良个数np对工程进行管理时使用. 此时, Subgroup大小必须是一定的. 且,此管理图与良品的个数,2等级的个数一样,想在数数管理时 可以使用.,下列是入库的打印纸的不良品数据,对此作成 nP管理图.,nP 管理图,Step 1. 在work sheet输入数

39、据,Step 2. Stat control charts NP chart,输入缺陷数据,输入一定的样品大小(直接输入144或输入“列”),Step 3. 确认结果,11号数据几乎超过下限管理状态,C 管理图,是缺陷数管理图,某一定单位中显示的瑕疵的数, 如一个部品中焊接不良个数,已经规定一定单位中包括的缺陷数 时使用. 一定单位的缺陷数管理可用C管理图,单位不一定时部品中显示的 缺陷数管理使用U管理图,C 管理图,下面的资料是一张PCB板上的日别缺陷数数据,请作成C管理图,Step 1. 在work sheet输入数据,Step 2. Stat control charts C chart,输入缺陷数据,输入经验缺陷数,Step 3. 确认结果,在管理状态,U 管理图,管理单位当缺陷数的管理图, 如管理织物的瑕疵或PIN HOLE等缺陷数时,试料的面积或长度 不固定时使用. 试料的面积或长度等固定时使用C管理图.,电脑组装工程为了对最终组装的制品进行缺陷数管理,按20个部分群,取出样品后进行记录.请推定单位制品当缺陷数.,群番号 1 2 3 4 5 6 7 8 9