分卷机常见问题的解决方法

1、第十七章 分卷机常见问题的解决方法在生产过程中，分卷操作手经常会遇到很多的问题，包括来料质量、分卷本工序的设备、辅助材料、操作等问题，将导致铝卷的等级下降。在这些缺陷当中，一部分是难以消除的，如无法避免的来料缺陷，但有很多种缺陷，只要在工作中更加细心操作，以及对来料进行合理的搭配，是可以避免的。另外还有一些问题的解决就更需要有丰富的实践经验与操作技巧了。下面我们大家一起来讨论这些问题的解决方法。1、来料质量问题分卷来料为轧机的精轧道次后的产品。在轧制过程中或者在存放、吊运过程中，料卷会存在一些缺陷。1. 来料质量存在某些表面缺陷在计划允许的条件下，将宽度在抽条范围内的缺陷，尽量放到抽条位置，边

2、部的缺陷则放在切边位置。目的是将有缺陷的部分被正常的切边切掉，成为生产中正常的几何损失。请注意，所谓的计划允许条件，不一定是该卷或该批次料卷的计划，有一些是整个周计划、或者还未写入周计划中的规格，但计划允许。此时，改切何种规格，必须征求计划员的同意。在夜班或节假日期间，应找当班领班进行协调。在有些情况下，虽然计划中有某些规格可以抽掉一些缺陷，但原计划规格定单较急，计划员此时可能不要求抽掉缺陷，而只要求按原计划分切，以保证此定单能按时完成。总之，在遇来料存在缺陷时，首先查找出可能将缺陷抽掉的规格，再与计划员联系，是否可以改切。2. 来料板形的缺陷理想的来料板型是平整的，没有波浪、翘曲等缺陷出现。

3、从开卷机展开后来看，展开线是一条平直的直线。但是，在实际生产中，多数铝卷来料的板型并不都是平整如水的，而是或多或少都有一些缺陷存在。往往是在局部某些地方显得较松，出现波浪状态；其他一些地方又显得较紧，呈现紧绷状态，甚至出现翘曲现象。所以我们在开始分切之前应对来料的板面进行适当调节。铝箔在开卷机张开后，接触的头两根辊是可以调整的。第一根辊的一端可以适当地上下移动，第二根一端可以适当地左右移动。（此移动为相对于不动的另一端而言。）当然，不同设备，可以移动的辊数与方式、距离等都不尽相同。但调整的原理是相同的。在调整时，通常对来料板型较松的一侧，第一根辊的压下量要大一些，将此处板型相对另一侧绷得较紧；

4、第二根辊对于来料较松的地方则要移的较开，使此处板型相对撑紧一些。接着，在开卷挂上张力后，缓慢行走，适当进行微调，直至来料板面在张力作用下的条纹尽量垂直为止。（图一）板型调节可以参看图一所示： 开卷机 调整后带张力的铝箔板型 T第1根辊第2根辊图一3. 来料碰伤当来料有碰伤存在时，如为表面碰伤，将较为严重的扒去，不太严重的，用张力将其拉起、展平后，可以以较慢的速度进行分切。判断能否符合计划要求，以卷取板面是否平整为标准。如果是边部存在碰伤，则要看其是否存在明显裂口，如果裂口明显，不能承受张力的作用，则要扒去。如果边部碰伤没有明显裂口，可以用较小的张力将其送入咬入辊。经过切边，边部碰伤部分就不会再

5、影响卷取侧的产品质量。2、分卷操作中存在的问题在分卷的实际操作中，因为各种各样的原因导致铝箔卷产生不同的缺陷。这些缺陷的大多可以通过调整分卷的工艺参数、改进工作方法、改善工作的环境等手段来减轻、消除或避免其发生。分卷造成的缺陷有：箭头、夹箔、串层、皱纹、塔形、起棱、毛刺、松卷、打底超标、长度超标、宽度超标、断头超标、印痕、碰伤等。对各种缺陷，针对其原因，分别采用不同的方法。4. 箭头箭头产生的原因，实际上就是在打底、焊接处的上、下层面之间卷取的密度变化较大、使铝箔出现褶皱而在卷端面呈现出的一种体现。为避免产生卷取密度变化过大，即避免箭头的产生，常用的方法有：1) 在打底时，若卷取参数过小，特别

6、是卷取张力、与上、下辊的压力，则导致卷的太松，而后期参数太大，则外层卷的太紧，将向内收缩。因此，控制好打底的参数，不能太小（相对正常卷取时所用的参数）。2) 焊接前后的参数变化过大也将导致焊接前后的卷取密度存在较大差异，容易造成箭头。因此，尽量保持焊接前后部分工艺参数一致（压力、张力等）对减少箭头的产生是很有帮助的。3) 在焊接后，低速运行一段时间（铝箔卷取一定长度），使焊接后卷取较为稳定，具体运行的长度要根据分切的实际规格与运转情况而定。4) 先使用较大一些的张力及压力，使铝卷的密度大一些。5) 在不影响计划的前提条件下，尽量不要在料尾处或将前后板型变化较大的两个料卷进行焊接，尤其在分切利乐

7、料时，特别要注意。5. 夹箔夹箔为铝箔在分切时，由于刀片、切边条件、切边宽度、抽条情况等影响，可能形成切边的缺陷，夹入铝箔卷中造成夹箔。控制夹箔的方法为：1) 保证刀片锋利，勤换刀片。以免造成切出锯齿状缺陷造成夹箔。2) 对应轧机在操作侧割边测量厚度，相应减少了此处切边的宽度，容易造成切边不足而产生夹箔缺陷。可以通过适当加大分卷机驱动侧切边的宽度，使来料在割边处仍能保证。3) 因风机实际吸力不足或抽条太小等原因造成抽条飘出，形成夹箔。可以通过调整吸边风口的角度、位置等改善吸边效果。6. 串层分卷串层实际是因为分卷机的振动、张力使用不匹配等原因造成的。改善串层的方法：通过调整分切的参数（辊压力、

8、张力、速度等），使之避开分卷机振动的区域，减少串层的几率。7. 皱纹铝箔在卷取过程当中经常会出现一侧起皱的现象。起皱产生的原因是铝箔卷板带的水平面倾斜，从高到低的方向，形成一种侧向的推力，使铝箔卷表层的铝箔侧向移动而形成起皱。造成的铝卷倾斜的原因分为来料板形一侧太松（厚度太薄）而另一侧过紧（厚度太厚）；分切机某压力辊的一端压力使用过大两种。遇到这种现象，我们可以通过调整（加大）卷取张力或适当调整（减轻）起皱一端辊的压力。或加大另一侧的压力使之平衡。 图二： T1 T2 压力辊 F 铝箔卷当T2 T1时，在铝箔卷上产生侧向推力F，表层铝箔产生侧向移动，在张力与下层铝箔摩擦力的作用下，铝箔发生皱折

9、，形成皱纹（即起皱）。8. 塔形塔形是由于在分卷高速运转的过程中，特别是分切利乐等大卷径料卷，随着卷径的增加，卷重逐步加大，产生越来越大的转动惯量，如果因为卷取太松或胀轴漏气等减弱卷内部约束力原因，造成卷的内部约束力不足以克服卷转动的离心力矩，使铝箔卷产生向外扩张卷径的趋势，但由于辊的限制，而产生塔形现象。因此，克服塔形的方法有确保胀轴充气饱满、铝箔卷整体的密度分布均匀，即分卷参数控制不要有明显变化。9. 起棱起棱产生的原因有很多种，如来料板形、设备振动、管芯不圆、张力与速度不匹配、张力与辊压力不匹配等。一般来说，为了避免起棱，我们通常采用以下措施来避免起棱产生（特别是避免操作中操作原因产生的

10、起棱）：1) 减速2) 降低卷取张力3) 增加导辊压力以上三种方法分别从速度、张力、辊压力等方面进行调节，调节的目标为使三者达到平衡、协调的比率，避免或消除已产生的起棱缺陷。10. 毛刺毛刺的产生基本上跟刀片的关系最大。当然，开卷张力使用不当或母刀轴刀槽内异物等也会造成毛刺，但刀片的刃口不锋利或生锈、刀刃距离母刀轴的刀槽边缘太近、刀下得太深等是最易出现的毛刺产生原因。避免产生毛刺其实很简单：首先，按规定换刀片；再者，就是刀片尽量对准刀槽中央（至避免靠近刀槽边缘）；最后，注意刀片切入刀槽深度不要太深，一般以刚好能切开下长铝箔为准。另外，要注意所用刀片不得生锈、注意及时清理刀槽内异物。11. 松卷

11、松卷的原因主要为卷取时的张力、辊压力太小所至。避免的方法为使用合适的张力、辊压力。如果出现松卷状况，可以加大张力与辊压力进行调节。12. 打底超标打底超标为在分卷升速打底时，未展平的长度超过标准要求。解决方法为调整打底时的参数，可使用较大的张力，调节升速阶段的加速度等，以求尽快将铝箔卷取平整。另外，防止打底起皱（起棱）的有效办法还有：首先要提倡尽量使用好的管芯，分切小轴时尽量避免管芯之间有太明显的高低不平；其次，打底前段采用较大张力外，还可调整辊的压力及在需要处适当的垫以铝箔。一般来说我们经常在打底阶段对窄规格一端增大压力，反之即对宽规格一端减轻压力。13. 长度超标长度超标为分卷的长度超出相

12、应产品的长度或卷径要求。控制办法有，针对标准中不同产品的要求，分别设定卷取的最大卷径与长度。例如：产品要求长度一定，则设定最大卷径为设备能力的最大值，同时将最大卷取长度设定为标准要求。反之亦然，要求卷径一定时，设定最大卷取长度为设备能力的最大值，同时最大卷径为标准要求。14. 宽度超标控制宽度超标实则为操作手提高自己调刀的细心问题。宽度超标为切出铝箔的宽度不符合标准要求。另外就是要求操作手对相应产品宽度的标准非常熟悉。15. 断头超标控制断头超标，操作手应将来料进行合理的搭接，减少一车内的焊接次数，使产品断头控制在标准要求之内。16. 印痕控制分卷机印痕的有效办法是控制好分卷机本身与周围环境的

13、卫生。使有可能进入分卷机的杂物减少到最低程度。另外，分卷机在长期的分切过程中，铝箔的边部对导辊；特别是对给出压力的胶辊容易造成割伤，即在胶辊表面形成若干条抽条切边的痕迹。17. 碰伤碰伤绝大多数为操作过程中不小心或配合失当所致。因此在生产中注意操作细节是避免碰伤的有效办法。另外，在分卷机的操作中，控制张力是一项非常重要的操作要领。下面单独就张力进行探讨。张力调整在分切过程当中占有相当重要的地位。张力的产生机理，严格说来就是在铝箔两端的速度不同而在铝箔板带上形成的一种拉力比的体现。分卷机的张力有两种：后张力和前张力。后张力即开卷张力，指铝箔从开卷机展开后到咬入辊之后的张力；前张力即卷取张力，指卷取轴到咬