小箱梁预制及架设施工工法

1、小箱梁预制及架设施工工法1 工法概述本工法所述为预制预应力钢筋混凝土小箱梁，采用先简支后连续的方法进行施工。小箱梁梁高220cm。单幅桥面宽15.5m，布置5片小箱梁，箱梁横向间距3.0m。边梁顶板宽300cm，中梁顶板宽250cm；每片小箱梁之间纵向留50cm现浇湿接缝。每片预制梁跨中设有3道中横梁，横梁之间采用现浇湿接头连接。预制小箱梁的重量：边跨边梁1850KN，边跨中梁1750KN，中跨边梁1830KN, 中跨中梁1720KN。梁体混凝土标号为C50。预应力束则采用s15.2mm的高强度低松弛钢绞线，腹板与顶板分别设有正、负弯矩钢束，预应力管道采用真空压浆填充，压浆强度不低于40MPa

2、。安装采用架桥机进行架设安装。桥面横坡采用结构找坡，利用盖梁及支承垫石来调整。工法特点为运用模板场加工好的定型钢模，通过严格的施工管理，可确保生产出优良的预制箱梁。运用自行设计的大跨度、大吨位龙门起重机，起梁、移梁、运梁、提梁安全可靠，降低了劳动强度、效率高。流水化作业，施工进度快。本施工工法适用于跨江河、跨铁路桥和高架桥（斜交或正交）的先简支后连续预应力混凝土公路箱梁施工，也适用于其它跨度的先简支后连续预应力混凝土箱梁现场施工。2 一般要求2.1 技术管理2.1.1 施工前完成设计图纸会审和设计技术交底，施工方案和专项技术措施的审核、审批。2.1.2 对所用参与施工的人员进行技术培训和交底。

3、2.1.3 关键工序进行书面会签或联签。2.1.4 施工过程中及时进行阶段性技术分析总结。2.2 作业人员2.2.1所有人员必须进行技术培训和安全教育，特种作业作业人员持证上岗。2.2.2 作业人员身体健康，无妨碍施工的病症，严禁酒后作业。2.2.3 必须参加班前会，明确施工任务和职责，掌握操作要求，熟悉安全措施。2.2.4 作业人员必须遵守劳动纪律，作业时应服从统一指挥，相互协调，严禁违章指挥、违章作业。2.3 设备材料2.3.1 施工机械应性能良好，定期进行保养和检查，确保机械正常使用。2.3.2 主要施工机具应定机定人，严格执行交接班制度。接班时，必须对机具检查一次，并做好记录。2.3.

4、3 冬季施工应按要求对施工机械、管路采取防冻保护。2.3.4 进场材料要有质量保证书，并按规定进行抽检试验。材料和施工机具应按规定分类存放，标识清楚，防止损伤、污染。机械设备配置：主要包括预制场起重设备、混凝土拌和浇筑成套设备、预应力张拉与压浆机具、运梁与架桥机成套设备。2.4 作业现场2.4.1 作业现场布置整洁、分区明确合理，特殊区域（林区、湿地保护区等）要有特殊防护措施。2.4.2 场地应平整、坚实、不积水，符合装卸、搬运、消防等要求。2.4.3 严格遵守文明施工管理要求，现场实行封闭管理。2.4.4 作业现场应设置必要的临时设施及安全设施、标志、标识牌等。2.5 文件资料2.5.1 内

5、业文件资料实行标准化管理，及时收集和整理相关文件资料。2.5.2 工艺方案和标准化作业手册经技术负责人审核，批准后实施。2.5.3 施工过程中现场技术员做好工程日志记录，完整、准确、及时全面反映现场施工情况，做好资料整理与归档。2.5.4 做好各种材料的质量记录和资料的整理与归档工作，做到各种证明、合格证（单）、验收、试验单据齐全，确保其可追溯和完整性。2.5.5 施工过程中留取影像资料。3 工法原理预制预应力混凝土小箱梁的模板由钢板加工而成的面板及型钢骨架组合而成。混凝土采用斜向分段、水平分层的方式连续浇筑，侧模上安装附着式震动器，并以插入式震动棒辅助振捣。预应力钢绞线采用QM锚固体系，预埋

6、波纹管成孔，孔道通过真空辅助技术压注水泥浆。梁体混凝土在达到设计图纸规定的强度及龄期要求后施加预应力。小箱梁的安装采用双导梁公路架桥机，该机具有整机吊梁横移性能，使梁体纵横向一次安装到位。小箱梁安装完成一联后，即可进行该联梁体湿接头、湿接缝的浇筑施工，并张拉负弯矩束，使上部结构由简支变为连续状态，完成体系转换。4 工法流程及操作要点4.1 施工工艺流程框图4.1.1 后张法预应力小箱梁预制施工工艺流程框图4.1.2 后张法预应力小箱梁安装施工工艺流程框图搭设提梁站、架桥机箱梁预制出梁龙门将梁放至地面运梁平车上地面运输至提梁站 安放临时支座测量放样提梁站提升箱梁上桥桥上箱梁运输至架桥机处架桥机架

7、设4.2 制梁台座与底模 4.2.1 场地硬化对预制场地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地面以下30cm掺入5%白灰拌和均匀，碾压密实后，浇筑10cm厚C25素混凝土垫层。4.2.2 底座端头扩大基础设置由于箱梁重量较重，因此底座基础进行扩大处理，根据细砂土特性计算，台座端头设置3m5m0.6m C20混凝土,为确保基地的稳定性同时采用碎石对基础下台座进行换填处理。4.2.3 底模在素混凝土垫层上浇筑2040cm厚底座混凝土，在混凝土表面再设置5毫米钢板作为箱梁的底模。在台座的侧边角处反向预埋5#角钢。浇筑台座混凝土时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装

8、时抽出钢板并穿钢丝绳。 4.2.4 轨道基础200吨龙门每单轮受力50吨，因此需要对行走基础进行特殊处理，采用0.9m0.9m断面混凝土基础，同时下层采用0.3m碎石换填处理。4.2.5存梁底座，由于存梁底座对沉降要求略有变小，同时基础为连续条形基础，因此采用1.5m1.2m基础，同时基地进行换填。4.3 钢筋加工与绑扎 4.3.1 钢筋加工的一般要求1 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。2 钢筋应平直、无局部弯折。3 加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。4.3.2 钢筋切割1 将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断长料，后断短料，以减少短头和

9、损耗。2 断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。3 钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于 0.5mm）。4 在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向现场技术员及试验室反映，查明情况。4.3.3 钢筋的弯制1 钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制钢箍。2 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。3 由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，

10、因此钢筋弯 90弯曲点约与心轴内边缘齐，弯 180弯曲点线距心轴内边缘为 1.0-1.5d。4 钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。4.3.4 钢筋焊接钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于钢筋直径的5倍，单面焊缝的长度不应小于钢筋直径的10倍。焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。 4.3.5 钢筋绑扎及安装1 钢筋及顶板水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必须绑扎。2 钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。3 在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8 字形

11、）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。4 顶板钢筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。4.3.6 钢筋保护层垫块的布设与绑扎钢筋保护层垫块采用同标号混凝土制成，垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵横向每50cm 一排。垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。4.3.7 钢筋的安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合

12、，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用得力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。4.4 波纹管施工4.4.1 纵向波纹管的定位将波纹管在梁体内 X、Y 值在图中全部标出来，以便施工时用10钢筋网片顺利定位，定位钢筋网片的间距在曲线段间距为30cm，在直线段间距为50cm，并同主钢筋焊牢，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移，所有纵向预应力钢绞线均采用塑料波纹管成孔。在梁长方向管道坐标允许偏差为30mm，管道梁高方向允许偏差为10mm；同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。4.4.2 安装

13、时注意事项1 波纹管在安装前应通过 1KN 径向力的作用下不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。2 波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花掉到管壁上。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。3 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。4 波纹管应按给定的坐标用定位钢筋网片固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇筑期间波纹管不产生位移。5 预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长 200mm。连接后用密封胶带封口，避免浇筑

14、混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。6 在模板安装完毕后，将管道其端部盖好，防止水或其它杂物进入。4.4.3 预埋件及预留孔洞的施工在箱梁顶板、翼板钢筋绑扎时，按照施工图纸预埋R=1cm的半圆形塑料管，作为滴水槽；预埋护栏等预留钢筋；在边梁翼板处预埋泄水管预留孔及吊装孔。在混凝土浇筑前，检查防撞护栏预埋筋、支座钢板、伸缩缝预埋筋及泄水管预留孔等附属架构预埋件的预埋。4.5 模板设计与加工依据工程量进场适宜数量成套模板。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式定型钢模，面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，内模采用特制抽拉式钢模。为便于脱模，侧模底角安装螺

15、旋千斤顶。4.6 模板安装与拆除模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。模板运至现场后应进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行修整。两模板接缝处用打磨机打磨，以防止浇筑混凝土时漏浆。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油，然后覆盖塑料膜防止灰尘污染，待钢筋绑扎好，用小龙门吊吊装模板并加固。4.6.1 外模的分块与安装外模分段长度为6m、4.25m、3m、1.5m，即40.7m箱梁外模长为（1.5m+4.25m4+26m+33m+1.5m）。外模的拼装在底板、腹板钢筋绑扎完毕，波纹管道安装固定结束后进行，外模的分块联接采用法兰螺栓联结，

16、外模的垂直度、高度采用楔块调节，外模的起重运输采用龙门吊，外模的固定采用顶、底拉杆固定。外模拼装完毕之后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。外模的拼缝处贴双面胶，保证其不漏浆。4.6.2 内模的分块与安装内模在整个横断面上分九块模板，包括六块腹板模板、两块顶板倒角模板和一块活动顶板模板。在长度方向上分1.5m、1.3m及1.2m，人工抬运即可拼装。内模的固定采用与外模顶紧固定，内模底部不设封底模板。内模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行。4.6.3 模板拆除 在梁体混凝土强度能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，采用龙门吊配合人工拆除模板。侧模拆除时先旋松底部千斤顶，把模板落

17、下后移向两侧，从梁体间空档吊出；内模分段拆除后，由人工拆卸出梁体，龙门吊配合吊运。模板拆除后，当混凝土强度达到2.5MPa以上时，进行堵头处的凿毛工作。4.7 混凝土的浇筑与养护4.7.1 浇筑前的施工准备及操作方法1 浇筑混凝土前，应对模板尺寸、波纹管、预埋件、预留孔及拉杆等进行复检，发现问题及时处理。2 浇筑混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净。3 混凝土配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点悬挂配合比指示牌，并严格计量。4 混凝土一律拌合站集中拌和，使用前对坍落度、含气量和混凝土水胶比、温度、泌水率等进行测试，各项技术指标必须满足要求。5 混凝土在运输过程中要防止产生离析。6

18、检查拌和机、泵车、装载机等有关设备，确认其处于良好工作状态。7 试验室对本次混凝土拌和浇筑的配料进行交底（配料单）。拌和机操作人员根据配料单调整计量设置。4.7.2 浇筑工艺1 在混凝土拌合物未初凝的可塑时间内，完成混凝土的分茬和分段接茬，同时混凝土的搅拌、运输能力供料及时。2 浇筑顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为 30cm。浇筑底板时，混凝土从顶板上挂滑槽下料。底板浇筑完成后，两边腹板对称浇筑，最后浇筑顶板及翼板。3 梁体混凝土应连续浇筑一次成型，各层及分段混凝土不得间断，并应在前层或前段混凝土初凝之前，将次层或次段混凝土浇筑完毕。每片梁的混凝土浇筑时间最长不超过10h。4 布灰人员

19、在每次浇筑时应采取基本稳定的布灰工艺，如分段布灰长度、分段浇筑高度、同段布灰部位等基本相同。 5 浇筑箱梁混凝土时，随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇筑的初、中、后期随机抽取拌制的混凝土制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护 28 天的强度，5 组试件随梁养护，弹性模量试件至少 3 组，作为拆模、预施应力等的依据。6 混凝土浇筑完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。7 在混凝土浇筑过程中派专人负责检查内模是否上浮，发现情况，及时停止浇筑施工，并立即对模板进行加固。4.7.3 振捣工艺1 振捣器的操作，应做到“快插慢拔”。在振捣

20、过程中，应将震动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。2 振捣棒的振捣层厚不应超过振动棒长的 1.25 倍（40 ），每层厚度应基本一致。在振捣上层时，应插入下层中 5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。3 每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间为 60-70s，但应以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。4 振捣器插点应均匀排列。振捣腹板混凝土时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径的 1.5 倍（40-60 ），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板混凝土时，振动棒插点

21、采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。5 振动器使用时，不得紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。4.7.4 混凝土的养护梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇筑 2448h

22、 后略微松开内模板。梁片混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将土工布包覆，混凝土保湿养护时间一般不少于10天。4.8 预应力施工4.8.1 梁体预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备，张拉油泵及油压表与千斤顶配套使用。千斤顶的校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业。4.8.2 张拉程序待梁体混凝土强度达到设计要求的90%后，方可进行张拉，张拉工作按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以

23、张拉力为主，张拉程序为： 0初应力（20%）100%con(持荷2min后锚固)。4.8.3 张拉的注意事项 1 有影响承载力的缺陷，应事先修补（修补材料的强度比原设计提高一等级），达到规定强度后，方可预加应力。2 钢锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。3 预加应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差6%以上时，应查明原因，予以处理。4 施加应力时，测距员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。5 预加应力时，两端油泵应压平稳，配合默契，有专人统一指挥。6 张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。7 张拉作

24、业区标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入张拉区域。 8 张拉时安全阀应调整其规定值后方可开始张拉作业。张拉时梁两端不准站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢束位置的侧面。9 操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂及接头喷油伤眼。4.9 真空辅助压浆4.9.1 压浆前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂抹一层玻璃胶，安装橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆管道通畅。拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35m

25、in直至均匀；将灌浆剂倒入搅拌机，再搅拌515min，然后倒入覆盖过滤网的盛浆浆桶；倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。4.9.2 启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08 MPa左右时，启动压浆泵，开始压浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，关闭真空泵；注意透明高压管应超过10米长以便控制；观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一样时，关闭压浆泵；真空泵、压浆泵停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，打开排气孔上阀门，启动压浆泵使压浆泵压力达到0.5MPa左右进行正常补压稳压,补压稳压时持压2min。关掉压浆泵，接通水，拆下阀门处的透明高

26、压管，对压浆阀、高压管等进行清洗。4.10 公路箱梁地面运输地面运输采用轮胎式运输车，当小箱梁砼强度达到设计强度的100，灌浆强度达到设计强度后，就可以起吊出坑。出坑采用预制场200吨龙门吊进行。小箱梁采用设吊孔穿索兜梁底的吊装方法。起吊时梁底加设橡胶皮垫。起吊过程中要保持小箱梁竖轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。龙门吊吊梁至喂梁点的运梁车上完成出坑。龙门吊吊梁至喂梁点的运梁车上后，用导链葫芦和枕木将小箱梁加固。开动后运梁车驱动器，并将前运梁车置于空档。在运梁前对各运梁车进行一次检查，并备好铁鞋，确保无误码后即可开始运梁。运梁车从预制场喂梁点，运梁到待架桥孔的右侧位置停下，完成运梁。运梁时，现

27、场负责人均必须佩戴红色袖标、手持小旗帜、随身戴好口哨，统一指挥，协调作业，信号、手势简洁、明了。4.11 箱梁架设工艺架梁分为五个阶段，第一阶段为架设第一孔箱梁；第二阶段为架设与第一孔相隔一孔的梁；第三阶段合拢孔位架设，第四阶段拼装架桥机，第五阶段进行正常施工。第一、二孔架设方式基本相同，均利用提升架自行架设，合拢孔位架设与常规孔位架设基本相同，均利用已有梁设置支点进行架设。五个阶段的提梁方式基本相同，均采用混凝土基础，双根700mm直径的钢管，同时采用钢桁架作为横纵导梁。4.11.1 第一、二孔架设施工方案 1 首先在Nx孔进行钢管基础处理，基础先采用小型夯实机进行夯实。地基夯实后，分别浇注

28、2m2m0.6m混凝土基础，基础内部加设钢筋网片。根据桥孔位标高计算和设置适宜长度、直径为700mm钢管，钢管壁厚为8mm。采用25工字钢在盖梁处设置扶墙，确保钢管稳定性。2 提升架横梁采用正三角桁架梁作为提升架天车的走道梁，横梁下共设四个支撑点，首跨架设时提升架设置在盖梁上，应特别注意三角桁架的摆放位置，确保桁架静宽小于40.1cm。经过计算目前桁架位于与梁体尚有16cm空间，并且基本保证桁架的稳定。3 提升架纵梁采用倒三角桁架梁做提升架的主梁，主梁性质与横梁桁架相同，纵梁下设置行走小车，将梁体由提梁站运输至桥位处。纵梁上设置卷扬机用于梁体提升。4 在梁运到待架桥孔之前，架梁的横梁、纵梁以及

29、其他设备应安装完成，安装顺序是：安装辅助托架及横梁枕木底座安装横梁并用盖梁顶的预埋件进行加固锁紧横梁锚杆安装纵梁横移平车并临时加固安装纵梁并与横移平车固结安装起吊装置。提升过程中，测量组使用全站仪对钢管支腿竖直度、三角桁架变形进行全程观测，一旦出现问题，立即停止作用。5 以相同的方法进行Nx+2孔的架设。详见13.3.1-1首孔上桥孔位详图、第二孔吊梁示意图6 箱梁架设顺序为：先架设左幅左边梁，然后从左往右安装，最后安装右幅右边梁。4.11.2 常规空位架设方案1 在Nx+1上重新设置钢管，并将钢管增高4米达33米。4.11.2 -1首孔及第二孔上桥图4.11.2-2常规孔位吊装示意图2 在已

30、预制好的箱梁上，采用32a对扣焊接成八字腿做为提升架横梁支撑，八字腿设置在箱梁腹板位置上。根据工况不同，经分析常规孔位架设由于提梁高度高，理论跨径大，为最不利工况因此计算均以此工况为基础。3 采用相同的方法进行梁体吊装，进入正常情况下的施工阶段。详见4.11.2-2常规孔位吊装示意图4 其余孔位假设在常规孔位处采用200t提升门架将箱梁提升至桥面，运梁台车运梁至架桥机架桥机肚内，整机带梁横移就位，如此反复循环架设其余孔架梁。设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态。1）运梁：利用运梁平车将待安装的40m箱梁由提升架处送到架桥机后部主梁内，依次改用起吊天车吊运和安装

31、梁。2）安装边梁：喂梁前、后天车起吊梁，将边梁纵向运行到前跨位落下梁至距支垫5cm（必须保持梁的稳定）整机携梁横移至距边梁最近的一片梁的位置，落梁改用边梁挂架起吊边梁整机携梁横向移至边梁位置下落就位完成边梁就位安装。3）安装中梁：喂梁前、后天车起吊梁前、后天车将混凝土梁纵向运行到前跨预定位置落下梁并脱开完成中梁的就位安装。4）混凝土梁安装顺序:先架两侧边梁,再架中梁,最后中间合拢。5）及时连接桥面板钢筋和端横梁钢筋。箱梁顶板横向环形钢筋要牢固定位，对齐焊接。4.12 简支变连续施工4.12.1 简支箱梁通过架梁设备架设到桥墩的临时支座后，墩顶现浇段有关的预应力束孔道及钢筋的位置按设计要求严格定

32、位，抗正弯矩预应力束封锚混凝土与墩顶现浇混凝土一起浇筑。4.12.2 设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋和端横梁钢筋。箱梁顶板横向环形钢筋要牢固定位，对齐焊接。4.12.3 连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。箱梁负弯矩预应力孔道为扁波纹管。在日温最低时，浇注连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的100%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压浆。4.12.4 墩顶连续接头施工完成后，浇注连续接头混凝土应从一联两端向中间对称、间隔进行施工。同一联混凝土浇注时气温不能相差过大，宜控制在5

33、以内。所有新、老混凝土结合面均应严格拉毛处理，接头混凝土宜用微膨胀水泥。4.12.5 接头施工完成后，浇注剩余部分桥面板湿接缝混凝土，浇注时应由跨中向支点浇注,先浇筑跨中0.6L段范围内湿接缝混凝土，再浇筑剩余部分湿接缝混凝土，最后拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，严防高温对橡胶支座质量的影响。4.12.6 连接顶板钢束张拉预留槽口处钢筋后，对负弯矩钢束进行封锚。5 劳动组织现场管理人员3名，钢筋班28人，模板班17人，混凝土班16人，预应力工9人，起重工8人，杂工5人。6 设备材料保障6.1 设备200吨出梁龙门1台、200吨提梁站龙门1台、10吨龙门2台、张拉油泵2台、钢筋

34、切割机1台、压浆设备1套、弯曲机1台、切断机1台、对焊机1台、气割1套、振动棒6套以及适当吨位架桥机1套等。6.2 材料6.2.1选材方面应根据工程所处的环境合理选择水泥品种，选用质量良好、技术条件合格的砂、石骨料，提高其粒形、级配品质参数。6.2.2 水泥使用品质稳定,强度为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥(严格限制使用早强水泥)，碱含量0.6%,熟料中C3A 含量8% ,在强腐蚀环境中不大于5%，比表面积350m2 /kg，矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰。6.2.3 粉煤灰采用I级粉煤灰，矿渣粉采用S95级矿渣粉。6.2.4 碎石应级配合理,粒形好,紧密空隙率宜40%，松堆密度大于150

35、0kg/m3,压碎值10% ,针片状8%，硬质、洁净碎石，控制吸水率2% ,处于冻融环境应1%，非碱活性。6.2.5 耐久性混凝土要用中粗砂，细度模数在2.63.0左右时，非碱活性，含泥量2%,吸水率2%,硬质、洁净、天然河砂，混凝土的工作性最好，抗压强度最高。6.2.6 采用拌合站地下水或饮用水。当混凝土处于氯盐锈蚀环境时，拌和用水中Cl-含量不应大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超过350mg/L。6.2.7 严格控制进场原料的质量，试验室定有专人在过泵房内对于新进场原材料的监督，到后的原材料，检测人员首先从外观目测颜色、粒径、含泥量、泥块

36、含量认为超标的原材料，拒绝验收，检测合格后均允许入库。根据施工需要在混凝土拌合站内设置了筛砂机、洗石机，对进场后的集料进行过筛和水洗。6.2.8 按照外委试验频率及时对钢绞线、锚具、夹片、灌浆料、水泥、粉煤灰、矿粉进行外委试验。7 质量控制措施7.1 建立完善的质量保证体系，制定严格的技术质量保证措施，明确每位施工人员的责任，进行全方位施工质量控制管理。7.2 根据设计图纸进行施工，施工时应有完善的施工记录，严格按技术规程施工。7.3 强调各个环节的施工标准化、规范化，确保每一个施工环节都安全可靠。7.4 对所有上岗人员按工种培训考核，保证施工人员素质。对所用机械设备经常检修，保持良好的工作性

37、能。7.5 建立质量管理QC小组，运用科学的管理手段和方法，解决施工中出现的质量问题。7.6 质量通病预防措施7.6.1 冷缝预防措施：控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层，浇筑时振动棒插入下层510cm。7.6.2 砂线、砂斑预防措施：准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求，专人负责振捣，不得过振。7.6.3 气孔预防措施：做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表

38、面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。7.6.4 蜂窝麻面预防措施：模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽；模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面；立好的模板放置时间不宜太长避免污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准；专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振；钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。7.6.5 云斑、鳞斑、水波纹预防措施：砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合

39、要求的坚决禁止入模；振捣时必须将振动棒透入到下层砼510cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起砼离析；钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣；每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。7.6.6 砼土表面裂缝；预防处理措施：在砼浇筑时保护好砼浇筑面，避免风吹日晒，砼浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在砼中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。 7.6.7 砼表面露筋 预防处理措施：加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在砼振捣中操作细致。 7.6.8 模板安装质量通病防治措施 严格按比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。8 安全保证措施8.1 制定安全管理制度，定期进行安全检查，发现安全隐患及时整改，严格实行安全生产岗位责任制，奖惩分明。8.2 制定安全技