生产线平衡产量计算方法分析ppt课件

1.企业管理咨询有限公司，生产线平衡分析和瓶颈改进生产线平衡，2。预防措施：培训期间，请打开或关闭手机。如果你需要接电话，请不要在训练期间在训练室外大声说话。培训结束后，请回到您的办公桌和椅子上。欢迎就培训内容提问。3.第一节，木桶定律和线平衡。1.木桶定律是什么？1.木桶定律不取决于桶壁上的最高的木板，而是取决于桶壁上的最短的木板。这条定律被称为木桶定律。2.桶定律的三个推论。只有桶壁上的所有木板都足够高，桶才能装满水。所有木板都高于最低的木板是没有意义的，而且越高，浪费越大。提高桶容量的最有效的方法是提高最低木板的高度。4.2.线平衡和桶定律之间的关系“线平衡”和“桶定律”非常相似：生产线的最大生产能力不是由运行速度最快的站决定的，而是由运行速度最慢的站决定的，最快和最慢之间的差距越大，生产能力损失越大。在制造现场，每个车间或组的管理水平和生产能力通常是不同的。企业现场管理的总体水平不取决于最佳车间单元，而是取决于最差的车间单元。同样，对于一条生产线，其产量和效率是相同的。线平衡的定义和意义。为什么生产线平衡：生产线平衡使所有的生产过程平衡，调整每个过程或工位的工作负荷或工作量，使每个过程的工作时间尽可能接近或相等，最终消除各种等待浪费，使生产效率最大化。它是生产过程设计和操作标准化中最重要的方法。通过均衡生产，我们可以加深对“一流”生产方式的理解，熟悉“单元生产”的编制方法，这是一切新理论和新方法的基础。第2节，生产线平衡分析和改进1。余额分析术语1。沥青时间):节拍是指每道工序在规定时间内完成单位成品以完成预定输出所需的操作时间。计算公式为：节拍=有效出勤时间/生产计划数量x (1不良率)例：每月工作日为20天，正常工作时间为每班480分钟，企业实行每天两班制。如果企业月生产计划数量为19200，不良率为0%，企业的生产节拍是多少？答：生产节拍=有效出勤时间/生产计划数量X(1个次品率)=480X2X20/19200X(1 0%)=60秒/件，7，2。输送带速度CV:输送带速度是指生产线的输送速度。通常，用一定的距离标记它，然后测量它的时间，从而获得生产线传送带的实际速度。计算公式为CV=间隔标记距离/消耗时间。对于采用流水线作业的企业来说，输送带的速度与作业效率、疲劳程度以及产量能否完成密切相关。理想的传送带速度是在减少操作者的身体和精神疲劳的同时达到期望的输出。输送带速度的理想计算公式：CV=间距标记距离/节拍时间，因此在现场生产管理过程中，只需将生产线的输送带速度调整到理想的输送带速度。3.瓶颈工时：是指生产线所有工序中人均工时最长的工序，通常指一个工序，有时也指几个工序。总瓶颈站工作时间：指瓶颈站工作时间总和乘以生产线工人数量。4.周期时间：是指单个产品从开始到结束的所有过程中所花费的时间总和。5.平衡率：其计算公式=生产线加工时间/(瓶颈时间人数)之和6。余额损失：其计算公式=1-余额比率7。平衡损失时间：其计算公式=(瓶颈时间-站时间)8。作物损失时间：其计算公式=(打瓶颈时间)x人员总数9。作物损失率：其计算公式=作物损失时间/(节拍总人数)X100%，平衡损失时间和作物损失时间是两个不同的概念。平衡损失时间是瓶颈工作时间和每个工位工作时间之间的时差总和，而作物损失时间是流程生产节拍和瓶颈工作时间之间的时差总和。它们的关系如下图：9所示，作物损失时间与平衡损失时间之差，10，10。“瓶颈”:的定义是指阻碍企业流程在更大程度上增加有效产出或减少库存和费用的环节。瓶颈可能是有形的，也可能是无形的。生产系统的目标是平衡物流，而不是生产能力。充分利用“非瓶颈”资源不仅会提高有效产出，还会增加库存和处理量。瓶颈中一个小时的损失相当于整个系统中一个小时的损失，这是无法补救的。在非瓶颈环节上节省一个小时没有实际意义。瓶颈限制了生产系统的有效产出和库存。瓶颈：总体进度缓慢，生产效率下降。有一种现象是产品的各个部分无法匹配。有些流程需要加班来赶上商品，而其他流程则很简单。一些工序有太多的半成品堆积，而另一些工序则很少。一些流程正在等待材料和设备，其他流程正在正常进行。单个生产线的流动停止，导致在制品停留时间长。瓶颈效应：指的是瓶颈流量的大小限制了倒水时的水量。13.a .流程的顺序将影响后续流程的进度b .流程之间的平行关系将影响产品的匹配。13.瓶颈的不利影响：14，1。平衡改善规则-ECRS规则，高于ECRS规则。具体来说，下面的图片可以用来说明如何在生产中应用改进。平衡改进规则和注意事项；15.工作改进和压缩；分割和转移；16.平行工作；增加人员；拆卸和拆除；17.工作改进后合并；重排；18岁；2-1。平衡改善的基本原则和方法：调整工作程序的工作内容，使工作时间相似或减少这种偏差。首先考虑改进瓶颈流程。操作改进方法可以指工程方法和手段，例如程序分析、动作分析、工具自动化等。b .将瓶颈流程的操作内容划分为其他流程。合并相关流程，重新安排生产线。用较短的操作时间分解流程，并将其安排到其他流程中。增加经营者的数量，只要平衡率增加，人均产量就会增加，单位成本也会降低。平衡改善的基本原则和方法：改善长期项目，缩短作业时间a .划分作业，将部分作业分配给短期项目b .改善作业，缩短作业时间(如：带电工具等)。(c)机械化作业；为了提高机器的效率，增加工人的数量，用更高的技术水平和更快的运动速度来代替工人。改进时间较短的项目a .将工作分配给其他时间较短的项目，这样就省略了原来的项目b .从时间较长的项目中接管部分工作内容c .合并时间较短的项目d .将需要两个人的项目改为一个人可以处理的项目，20，3。平衡改善过程中的注意事项：A。需要相同工具和机器的操作要素可以分布在相同的特殊设备流程中。b .前后相同或相似的操作要素应该分布在相同的流程中。c .不兼容的操作应该尽可能分布在相同的流程中。d .如果需要，可以通过增加操作人员数量或更换更有效的工具/设备来缩短关键操作，以提高平衡率。e .当生产线补充新工作时F.当采用ECRS规则进行改进时，优先顺序是：“取消”不必要的动作或过程(首选)；“合并”小行动(二次选举)；“重新计划”作业操作或动作(第三个选项)；“简化”复杂的行动或程序(最终选择)，21，3。平衡改善的实施步骤：第一步：确定改善的目的和目标：改善是否是由于产量的变化(产量的增加或减少)，或改善的目标是生产线、某个过程还是整个过程；第二步：了解并分析相关人员的生产状况和工作条件，例如，每个工位或工序的产量有多高？人员出勤情况、产品加工难度、质量事故发生点等。第三步：了解产品工艺流程，分解每个项目的操作要素：根据工程分析图了解加工操作内容，根据操作分解原则分解每个项目的操作要素。步骤4:观察每个操作要素的时间，步骤22和步骤5:处理观察记录的结果，得到每个操作要素的标准时间。在数据处理过程中，应注意以下两点：消除异常值，消除影响操作的各种因素，最终计算出各操作要素的标准时间。记录各种浪费现象，并提出相应的改进方法，以改进实施。第六步：画一张线平衡图。第七步：计算作物运动的当前平衡率和损失率等。步骤8:提出改进目标和实施计划。第九步：根据平衡改善原则和行动经济原则进行改善。步骤10:改进结果的分析、总结和评估。23，生产线平衡步骤：生产距离时间的计算(生产节拍)绘制优先级图(生产流程图)确定周期时间(生产节拍=生产节拍)确定理论人工数调度计算效率，案例分析，24，24，生产节拍=需求速度，目标：按需生产！电风扇总成由以下任务组成：线平衡：绘制程序诊断图。，任务前的任务，无，A，BA，B，CNone，C，DA，C，D，任务前的任务，ED，E，FE，F，GB，G，HF，G，H，问题：哪个过程决定最大输出速率？任务c决定了生产线的生产能力，也决定了最大生产率。问题：假设我们每11.5H天将生产7000 KQ34-4产品。什么是周期时间？理论上的最低工人人数是多少？实际人员编制需要12人，比理想人员多2人，平衡率为90.1%，行平衡调度规则：主规则：按顺序排列工作站，然后是最大数量的任务。附加规则：工作时间最长的任务应首先安排，站3，站3，站3，A (4.2-2=2.2)，A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2)，站3，A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)空闲=0.2，C(4.2-3.25)=0.99 A(4.2-2=2.2)b(2.2-1=1.2)g(1.2-1=0.2)，站3，怠速=0.2，怠速=0.95，d (4.2-1.2)=3e (3-0.5)=2.5、c (4.2-3.25)=0.95，A(4.2-2=2.2)b(2.2-1=1.2)g(1.2-1 idle=0.2，idle=0.95，d(4.2-1.2)=3e(3-0.5)=2.5f(2.5-1)=1.5h(1.5-1.4)=0.1，idle=0.1，41，工作站1，工作站2，工作站3，工作站分配，装配线效率，43，改进前工作台，改进后皮带牵引，44，和，和，和，和，和和、和、和、和、和、装配线的“物流”和“物料滞留”，45、传统传送带操作，传统传送带4种浪费：取放动作在取放产品时浪费至少2 5秒。 (2)等待浪费过程前后操作节奏不同，造成作业等待。(3)等待问题隐藏在工序之间的缓冲库存中，在制品浪费过多。(4)浪费空间，缓冲存储fac“传统”传送带和“成长”传送带46、和、用于确认进度。(1)在运输过程中完成传送带的组装工作，以消除运输的浪费；(3)根据生产间隔时间设定速度时，当生产间隔时间缩短时，增加工位、人员和输送带的速度。(4)设置“接棒区”并流入“接棒区”的产品应通过以下程序完成。(5)事故发生时，设置停止按钮停止线路，以便相互配合，消除异常。47岁的“传统”传送带和“成长中”传送带在工厂中很常见，例如等待废物、搬运废物、不良废物、行动废物、加工废物、库存废物、过量(过早)制造废物、8种主要废物、短缺损失，企业生产的每种产品都是在制造废物。伴随着企业运营中未被发现或忽视的业务环节的浪费，日本企业管理层形象地将其比作“地下工厂”。地下工厂，48，生产线不平衡造成中间储存，降低整体效率，产能要求：100件/小时，例如，49，车站互助结构，提高平衡率，车站工人互助状态，a (*)，b(位置)，c.1，I，ii，iii，iv，不存在，或进一步，1，2，5，4，3，.2人每天工作需要600件，51件，考虑到柔性生产线布局时所追求的目标：(1)及时检测浪费(2)灵活调整生产量(3)考虑到相关部门的浪费，优先使用不产生缺陷产品或在质量出现异常时能自动停止的设备，并建立质量控制环节。产量采用灵活性高、产量易增减的设备，优先采用单线流程的小型设备，人员按生产间隔时间成本分配。无配额生产，使用最小空间生产，52，布局原则：最短运输路线布局形式：直线型：人字形：直角型：环形：蛇形：U型：布局形式：单行和双排、装配线的布局模式：、53、单工位和连接(装配线)作业的工时计算。单工位操作的总工作时间=A B C D(每个工位