关于焦化厂HPF法脱硫工艺方案

关于炼焦厂HPF法脱硫工艺阅览次数： 44次发布日期：2009-09-22方案适用：关于焦炭工厂HPF法的脱离 .特点：关于焦炭工厂HPF法的脱离 .信息分类：大气污染防治下载附件：关于焦炭厂HPF法脱硫工艺近年来，各炼焦厂的气体净化系统工艺较短，普遍采用了投资省的HPF法脱硫工艺，但熔炼装置一般工作不正常，还必须使用板框过滤器来生产硫膏。 通过对各工厂生产的实际分析，对砂钢的设计进行了很多改进，经过一年的生产实践，成功实现了连续硫。1.HPF法气体脱硫的现状生产的455孔6m焦炉一年焦炭220万t，气体处理量10万m3/h，由2套5万m3/h的HPF法脱硫装置并行操作，作为备用设备共用。 第一套设备生产一年后，生产正常，可以连续溶解硫，脱硫塔前的气体硫含量为8g/m3，脱硫塔后的气体硫含量为 80%，销售良好。 第二套设备已经生产近半年，正常。 的双曲正切值。2 .流程的改进和效果(1)初冷器分上下2段散布，除去气体中的焦油和萘，有效地避免了预冷塔的堵塞。(2)增设剩馀氨水除焦油器，保证蒸汽塔正常运行，确保氨蒸汽连续进入预冷塔，使脱硫液的碱度适当。(3)增加预冷塔，保证脱硫塔入口温度为3040，系统温度稳定。(4)增加清洗液返回冷却器，避免从熔融硫釜排出的比较高温的清洗液进入脱硫液系统。(5)在终冷塔上段加入碱，进一步净化气体，使塔后气体的硫含量为200mg/m3。(6)增加泡槽回流管，有效地防止了从泡沫到熔融硫锅的管路堵塞。(7)将熔融硫釜硫出口管改为直管段，避免堵塞，容易操作。(8)在脱硫塔底放入直径133mm的清扫排液口，防止塔底堆积。(9)在脱硫液泵出口处放入直径50mm的配管，直到废液箱底部，防止废液箱堵塞，将从熔融硫箱排出的清洗液冷却并稀释。3 .注意事项(1)液气比(脱硫液和压缩空气的比例)对脱硫效率的影响。 增加液化气比，既能迅速更新传递面，又能降低脱硫液中硫化氢的分压，有助于提高吸收推动力。 但是，液气比不要太大。 如果不这样做，脱硫效率的增加就会变得不明显，脱硫液也有可能进入气管。(2)再生空气量。 虽然氧化lkg硫化氢理论上需要的空气量不到2m3，但在实际生产中，考虑到浮选硫泡沫的需求，再生塔的送风强度比理论计算高。 我厂单塔空气量控制在1500m3/h左右，风量对硫泡和脱硫液的质量影响很大。 我们的经验是一定要保持稳定的风量和压力，迅速喷出脱硫液中的浮游硫。(3)催化剂。 循环脱硫液中PDS的浓度与脱硫效率成比例。 但是，如果PDS浓度过高，脱硫效率会提高，但由于脱硫剂的消耗量多，脱硫成本上升。 同时，吸收和再生反应速度过快，元素硫堆积在反应槽、脱硫塔和再生塔底部，变成大的硬硫块，堵塞管道和设备。(4)塔入气体和脱硫液的温度直接影响吸收和再生效率以及副产物盐类的生成速度。 温度过低的话，吸收和再生的速度太慢，温度过高的话，副产物盐类的生成速度就会变快。 生产中最好把气体温度控制在2728，脱硫液温度控制在3035。(5)外排废液量。 因为从熔化的硫釜排出的清液量大，不能返回反应槽，所以每个等级约有10吨的废液被排出到煤场，散布到煤炭山。四.结论经过一年以上的生产，脱硫装置的操作指标和设备运行达到设计要求，唯一不足的是脱硫废液的处理。 虽然是在煤塔前的皮带上喷洒废液的设计，但是因为量太多，所以可以考虑将煤场喷洒在煤炭堆上，给生产设备带来一定的腐蚀，今后对脱硫废液进行盐提取回收处理。高效催化剂在HPF法脱硫中的应用信息类型：参加行业新闻的时间： 2010年7月12日14:7高效催化剂在HPF法脱硫中的应用袁彦超(河北中煤炭旭阳焦炭有限公司河北邢台054001 )摘要：目前中国焦炉煤气湿式氧化法脱硫土工艺中使用的催化剂有十几种，大致分为两种，一种是苯酚-觉醒转化(活性基转化)，一种是ADA、氢醌、栅胶糊、苦味酸和1，4 -茶觉醒-2-磺酸钠这些催化剂不能除去有机硫，总脱硫效率低，硫泡难以分离，设备容易堵塞，H2S的适应范围小，脱硫变成树等缺点。 另一种是磺化酞菁钻和金属离子系脱硫催化剂，这种催化剂用自身具有的原子氧完成氧化和再生反应。关键词： HPF脱硫催化剂中图分类编号： TQ546.5文献识别码： a文章编号： 1672-3791(2010)04(b)-0119-01ZL催化剂属于第二类催化剂，但具有第一类催化剂的优点，是一种新型的复合型催化剂，可单独应用于气体脱硫工艺，已成功地在十几家焦化厂。 生产实践表明，氨法HPF气体脱硫工艺、ZL催化剂显示出更好的性能。1ZL催化剂的性能和催化原理1.1ZL催化剂的性能HPF法脱硫工艺中的应用实践表明，ZL催化剂具有以下优点：(1)适用于硫含量不同的焦炉煤气脱硫中，不仅脱硫、脱氰速度快，脱硫效率也可达到98%以上，脱氰效率也可达到90%以上。(2)可以同时去除气体中的无机硫和有机硫。(3)ZL催化剂与其他催化剂相比，具有硫发泡粒子大、容易分离、设备不堵塞、使用量少、操作树等优点。(4)ZL催化剂在生成硫时选择性高，因此脱硫液中副盐的生长速度慢，排出废液量少，处理费用低，环境污染轻。1.2ZL催化剂的催化原理ZL催化剂为蓝黑色粉末，粒度不足20目，水不溶物为3.00。 ZL催化剂具有运送特殊氧的能力，其催化活性为0.06/min。 在脱硫过程中，ZL催化剂吸附活化碱性溶液中的溶解氧，形成高活性大离子。 遇到气体中的硫化氢的话，会吸附在高活性大离子的表面，将硫化氢中的硫离子氧化成元素硫和多硫化物，从ZL催化剂表面解吸。 失活的ZL催化剂在空气再生后恢复了输送氧的能力。 脱硫过程中的主要副反应是硫代硫酸铵和硫氰酸铵的生成反应。2ZL催化剂的应用根据一些焦炭化工厂的生产实践，ZL催化剂可以单独用于以Na2CO3为碱源的改良ADA法，也可以与苦味酸混合使用。 介绍了以氨为碱源的HPF法焦炉煤气脱硫土工艺中使用ZL催化剂。2.1工艺流程焦炉煤气采用氨法HPF脱硫土工艺，气体处理量为5.7万m3/h，脱硫塔前气体中的H2S含量为5g/m36g/m3，塔后气体中的H2S含量为0.5g/m3。 风机后的气体在预冷塔中冷却后，进入两台并联脱硫塔，富液分别通过循环泵进入再生系统，再生的贫液从流入脱硫塔循环散布。 再生空气从再生塔底部吹入，为了提高气体中的氨硫比，将蒸氨塔顶的氨蒸汽导入预冷塔中。向脱硫液中投入ZL催化剂时，可以采用冲击性的投入或连续滴下方式，可以将溶解的ZL催化剂直接投入到反应槽或贫液槽中。 脱硫装置开工初期，初次投入量控制在30mg/m350mg/m3，系统运转稳定后，每天定时补充，脱硫液中的催化剂浓度总是保持在30ppm50ppm。 每除去1t硫化氢，就消耗约0.7kg0.8kg的ZL催化剂。2.2应用情况根据ZL催化剂的性能和使用要求，在ZL催化剂中配合了氢醌，脱硫效率基木可以满足设计要求。 生产实践表明，ZL催化剂具有适用范围广、脱硫效率高、硫发泡粒子大、悬浮硫容易分离、设备不堵塞、操作成本低等优点，并且ZL催化剂对硫生成的选择性好、副盐生长慢，排出废液量也少。2.3副盐的生长和控制湿法氧化脱硫工艺存在副盐生长快、排放废液多的问题，采用将脱硫废液还原成煤的方法，很好地解决了脱硫废液的排放问题。 该方法对焦炭质量没有影响，但配煤工程设备的污染和腐蚀很严重。 为了控制硫代硫酸铵的生成速度，我们采取了以下措施。(1)控制脱硫液的温度。 脱硫和再生操作中，前者是发热反应，如果降低温度，脱硫效率会提高，副反应会减少，但温度过低，不利于再生操作。 综合地考虑，我们以煤气温度为基础，把脱硫液温度控制在了下面。(2)控制脱硫液的碱度。 ZL催化剂必须在碱溶液中进行脱硫反应，因此必须将脱硫溶液的pH控制得很高。 但是，碱度必须根据气体中的硫含量而变化。 实践表明，氨法脱硫pH值应控制在8.28.7，脱硫液中游离氨含量应控制在4.0g/m34.5g/m3。 以碳酸钠为碱源时，pH可以控制在8.28.7，碱度可以控制在0.2N0.3N。 必须根据脱硫塔前后气体中的H2S含量和脱硫效率来调整脱硫液的碱度。(3)控制吹气强度。 因为充分的氧是ZL催化剂再生所必要的条件，所以送风强度必须根据脱硫液的再生效果来决定。 在满足再生的前提下，适当降低送风强度可以减少副反应的发生和省动力。 我们已经控制了送风强度。另外，硫氰酸铵的生成速度与气体中HCN的量和元素硫能否迅速分离有关。 使用ZL催化剂后，可以迅速分离元素硫，硫氰酸铵的生长速度变慢，排出废液量减少。三结ZL催化剂在氨法HPF脱硫工艺中的应用，不仅具有各指标可以满足设计要求，脱硫效率高、硫粒子大、硫泡容易分离、操作费用低等优点，还能有效控制副产物盐类的生成速度，减少排出废液量。参考文献1江巨荣.国内煤焦油的加工工业现状和发展J .广州化工，20092李枫、馀海涛.化学产业现场横管初冷器阻力上升的原因和解决办法J .广东化学工业，20093馀海涛、李枫.焦化企业脱硫废液回收副盐技术探讨J .广州化工，20094王翠萍.污水处理原理和技术J .山西建筑，2009年5方金武.污染源强计算方法的比较分析二期化学药品化医药类环境影响评价登记训练论文J .科学技术信息(科学教育研)，20076在刘、刘的号召下，提高煤焦馏分油贮藏稳定性的研究J .辽宁化工，2009年7何晓兵、焦国辉、郑红军等.焦炉煤气净化系统的技术优化J .河南冶金，2009 .8张耀、王世宇、孙会青等.低温煤焦油二阶段脱水试验研究J .煤质技术，2009 .9张新利. PDS栅糊法炼焦炉煤气的H_2SJ .山西化学工业，2005年10刘文秋、张浩. NHD脱硫技术的影响因素分析J .山西化工，2007年1前言从我国焦炉煤气净化工艺综合看，一般用半直接法回收氨。 该工艺普遍采用HPF法脱硫脱氰工艺，生产实践中，半直接氨回收工艺为HPF脱硫脱氰工艺创造了极为有利的气氛，脱硫脱氰效率极高，最好厂家脱硫塔后的气体中的硫化氢含量为1020mg/m3国内部分焦炭厂使用的AS法脱硫脱氰工艺，由于氨清洗工艺中存在的缺陷，脱硫液中的挥发氨含量低，脱硫效率也低。 脱硫塔后气体中的硫化氢含量高达300500 mg/m3，很难满足工业生产和环境保护的要求。为了弄清两种技术脱硫脱氰效率差异的原因，进一步比较两种技术的优势和问题，分析两种技术，明确关键，进一步改进和完善，最大限度地提高脱硫脱氰效率和氨的回收率，解决两种技术存在的技术问题和环境问题两种脱硫脱氰工艺流程(1)半直接法回收氨的HPF法脱硫脱氰工艺初冷器电捕焦油器鼓风机预冷塔脱硫塔淋浴饱和器终冷器清洗苯塔净化气体(2)直接清洗氨的AS脱硫脱氰工艺初冷器电焦油捕获器鼓风机脱硫塔氨清洗塔终冷器苯清洗塔净化气体32种脱硫脱氰工艺的技术特征(1)用半直接法回收氨的HPF法脱硫脱氰工艺中，将剩馀氨水在氨水蒸馏塔中蒸馏后的氨蒸汽转移到脱硫前气体配管中，提高气体中的氨含量，进一步提高脱硫液中的氨含量(一般为89g/L )，然后气体中的氨含量很高，气体用淋浴饱和器回收氨时，气体中的氨含量完全达到30mg/m3。 脱硫塔底部的循环脱硫液在反应槽中进行低温、液相、催化氧化，从再生塔顶部排出的硫泡沫被送到熔融硫釜、戈尔过滤器中，处理成熔融硫、硫膏。 生产实践表明，循环脱硫液中的氨在再生过程中约有30%40%的氨通过再生空气吹入大气中，这一部分的氨不仅没有被回收利用，而且直接影响了气体的脱硫脱氰效率和氨回收率，污染了环境。由于HPF法得到的硫膏(硫含量65%左右，水分20%30% )和熔融硫的硫含量低，产品的应用价值低，很难销售和利用。 另外，随着脱硫液的循环使用，脱硫脱氰过程中产生的硫代硫酸铵和硫氰酸铵等副产物盐类会在脱硫液中积蓄。 循环脱硫液中的总盐类超过250g/m3时，为了不影响脱硫脱氰效率，必须将一部分脱硫液作为废液提取处理，现在多用于煤场的煤炉的喷洒液，虽然除尘效果好，但讨厌臭味，成为生产和环境保护的一大课题。(2)在直接清洗氨的AS脱硫脱氰工艺中，以氨塔底的富氨液为脱硫液，脱硫液从脱氧塔中脱离的酸性气体循环，用克劳斯炉生产98%的元素硫。 脱氧塔底的脱硫液除了一部分变成富氨液外，剩下的部分被送到氨蒸馏塔蒸馏氨。 从蒸氨塔顶出来的氨蒸气不会返回到气体中，必须放入氨分解克劳斯炉中进行氨分解，减少气体中的氨源。4技术分析4.1HPF法脱硫脱氰工艺的技术分析我们在选择煤气脱硫脱氰工艺时，其重要指标之一应该是脱硫效率。 脱硫液中氨含量的高低直接决定脱硫效率的高低。 在半直接回收氨的HPF法脱硫脱氰工艺中，通过将蒸汽从蒸汽塔放入脱硫塔前的气体配管中，能够有效地增加气体中的氨源，一般能够增加13g/m3。 因此，可以最大限度地提高脱硫液中的挥发氨的含量，脱硫液中的挥发氨的含量最高可达到910 g/L。 由于脱硫过程是酸碱中和的过程，如果脱硫液的氨含量高，反应就能向脱硫的有利方向发展，提高脱硫效率。 但是，随着脱硫液中氨含量的提高，脱硫塔后的气体中的氨含量也必然变高，高时，达到34 g/m