50m箱梁施工方案

苏通长江公路大桥B1标 50m箱梁施工技术方案50m跨径连续箱梁施工技术方案1、 概述本标段全长2010m，下部结构为钻孔灌注桩基础，桩径1.2m钻孔灌注桩160根，桩径1.5m钻孔灌注桩358根，桩长56.477m78.0m；长方体承台(共90个)、矩形空心薄壁墩身，墩身高度1.581m40.018m。上部结构为一联30m和三联50m跨径的预应力连续箱梁。全桥共四联，其第二四联采用11孔一联跨径50m预应力钢筋混凝土箱梁，全长1650m。梁体断面采用单箱单室结构，仅在墩顶设1.2m厚中横梁和梁端设1.4m厚端横梁，其余部位均不设横隔梁。箱梁高280cm，宽1650cm，悬臂长395cm。箱梁顶面设有2横坡，采用箱梁绕桥面设计高程点旋转而成，箱梁横断面中心线不垂直于大地，而且与墩中心线不在一条直线上。箱梁为双向预应力混凝土结构，主梁除布置纵向预应力钢束外，在桥面板内设有横向预应力束。预应力束均由多根j15.24钢绞线组成，其技术标准符合ASTMA416-98规定，Ryb=1860MPa，张拉控制应力1395MPa，采用单端张拉。箱梁高度2.80m，底宽6.50m，顶宽16.50m，两侧翼缘宽5.00m。箱梁底板和顶板厚度均为25cm，侧壁厚度50cm。单跨单幅箱梁的混凝土方量为532m3，每延米荷载约27.7t/m，混凝土强度等级为50号。50m箱梁因其施工高度高，绝大部分位于江中及滩涂地带，施工条件受限制，难度大，采用MSS移动模架系统逐跨现浇进行施工。2、 施工工艺流程及施工部署2.1施工工艺流程50m跨径连续箱梁拟采用MSS造桥机（又称为：移动模板支架系统）逐跨现浇施工工艺，每个施工段为1跨（50m）。其施工工艺流程见图2.1。造桥机制造及安装造桥机预压检测调节外模钢筋绑扎、波纹管安装、内模安装混凝土浇筑混凝土养护预应力张拉孔道灌浆下落主梁造桥机移动至下一跨支座安装顶升主梁就位造桥机拆除配合比设计图2.1 50m跨箱梁造桥机施工工艺流程框图2.2施工部署（1）施工部署50m现浇箱梁采取流水作业，从12墩向45墩推进施工。因12#墩为30m与50m交界墩，此处箱梁预应力钢束均为锚固端，50m箱梁与30m箱梁互不影响施工。为了满足施工措施要求，根据施工计划，30m箱梁比50m箱梁先施工。为满足施工进度要求，拟投入2套造桥机进行施工，前期暂投入一套，中期再投入一套。（2）施工程序MSS模架逐跨现浇箱梁的施工程序如下：a、在第一施工段（1213墩）安装造桥机，进行荷载预压试验。b、造桥机现浇第一施工段（1213墩）箱梁混凝土，张拉预应力束。c、造桥机卸载脱模移至第二施工段，现浇第二施工段箱梁混凝土，张拉预应力束。d、造桥机移至第n施工段，现浇第n施工段箱梁混凝土，张拉预应力束。e、造桥机移至最后一施工段，现浇该施工段箱梁混凝土，张拉预应力束。f、造桥机移至下一联跨，重复步骤be步骤的操作。g、最后一联跨施工完成，拆除造桥机。每联半幅50m跨箱梁的现浇施工程序见图2.2。图2.2 50m跨箱梁造桥机现浇施工程序图3、MSS移动模架设计与施工3.1 MSS移动模架系统主要性能参数系统最小曲率半径1000米施工状态下梁体最大挠度跨径的1/500纵向顶推能力40吨2台系统纵移速度20米/小时系统适应桥梁最大纵坡4%系统横移速度0.5米/分钟系统适应桥梁最大横坡4%系统落模顶升能力450吨450mm14台适合施工桥宽17米单孔施工跨径50+8米（悬臂）最大承重施工荷载1500吨施工时适合的桥墩高度6.5米50米外模分合主梁带动外模升降和侧移外模调节通过横梁上的调节螺杆调节标高和平曲线分段调整系统行走时抗倾覆稳定系数1.25移动系统自重初步设计为763吨3.2 MSS系统主要结构及工作原理3.2.1MSS系统主要结构本合同段前期暂投入1套（从NRS专业供应商）引进的MSS下行式造桥机。该造桥机系统适合跨径为50m施工要求，且满足平面极限最小半径为1000m的弯桥，同时适应各种不同箱梁底宽、竖曲线及墩位布置。该造桥机系统主要由托架、主梁、鼻梁、横梁、工作台车、挂梁、外模系统、操作平台及吊架等几部分组成。其主体结构见图3.1。图3.1 造桥机主体结构示意图（1）主梁系统两侧各设一根主梁，它是主要承力结构。本合同段现浇箱梁最长施工跨径为58m，因此两侧主梁拼装为63m长。主梁截面为箱形钢结构，梁高3.42m。主梁内设置斜撑及隔板等，以提高主梁局部承载能力及抗扭刚度。同时在主梁内、系统顶升支点及横梁连接处作局部加强构造。主梁采取分段加工运输，在现场以高强螺栓连接成整体。在主梁两侧腹板下方设有系统纵向滑移所必需的轨道，两端设置与鼻梁连接的铰支座。见图3.2图3.2 主梁结构示意图（2）鼻梁鼻梁有前后梁，设置在主梁前后两端，在系统纵向滑移时，起导向及纵向平衡作用。为减少结构自身荷载，前鼻梁采用了三角形钢桁架结构，每根长41m，主要在系统过跨及转运托架时起作用；后鼻梁也为三角形钢桁架结构，每根长18m，在MSS过跨时起平衡作用。鼻梁分段运输、拼装，其与主梁或鼻梁之间均以铰接形式连接。鼻梁与主梁的连接铰为圆心作平面转动，以适应桥梁的平面曲线变化。前端鼻梁可绕鼻梁间连接铰作上下转动且前端下弦杆头部上弯，以适应桥梁坡度的变化和托架安装时的高程偏差。见图3.3图3.3a 前鼻梁示意图图3.3b 后鼻梁示意图（3）横梁横梁设置在两根主梁之间，根据墩顶间距调节的需要，纵向分布间距分别设置为5.5m、5.85m和5.65m的间距。横梁构造为型钢梁桁架形式，在单跨中轴线位置一分为二，两端分别与主梁采用高强螺栓连接。主梁间的连接设计为可分合形式，采用高强螺栓联接。横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔，依靠销孔间的导向作用，能在接合过程中保证连接孔位对齐。每根横梁上设置4个调节螺栓杆，其与底模相连接，便于底模标高及预拱度的调整。见图3.4图3.4 横梁布置示意图（4）托架系统在浇筑混凝土及移动施工时产生的荷载由托架支撑，托架附着在桥墩上，将托架所受垂直荷载通过墩身传递至桥墩承台、桩基受力。托架由一根水平钢梁及两根钢斜撑构成三角形架。水平钢梁顶部设有供推进工作车横移的轨道，托架下支点直接锚入墩身预留孔内(墩身施工时，在两侧预留0.5m0.5m0.8m空洞)，主要承受竖向作用力；一对托架在上下支点分别采用12根和2根精扎螺纹钢筋连接，主要起连接和承受水平作用力，上部1232精扎螺纹钢筋每根预紧张拉力为500KN，总计12500KN6000KN，利用千斤顶循环张拉，确保每根精扎螺纹钢筋均匀受力。托架为一固定钢桁架结构，其具有高强度和大刚度的特点，一对托架重约28吨。见图3.5图3.5 钢牛腿布置图（5）推进工作车工作台车实现系统的纵横移动功能。主要由支撑轮组、顶升机构、牵引机构及车架组成。顶升机构由顶升千斤顶及相应支座构成。牵引机构由设在工作台车车架两边的两个前卡式千斤顶及底座组成。牛腿上共设置4台横向推进油缸和2台纵向推进油缸。见图3.6图3.6 推进工作车结构图（6）模板底模板为大块的组拼式定型钢模板，侧模和内模采用分节段拼装的大块定型钢模板。内模与移动小车组成整体，便于移动安装。因本桥处于弯曲半径为7200m的弧形段上，模板通过异形块段来进行曲线调节，内外模板对应设置横带，便于良好受力。外模 由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接固定在横梁上，并与主梁一起通过液压缸顶推脱模和立模。外模采用两端悬臂式结构，分块处采用铰接。每对底板中间拼缝由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板分节与横梁相对应，并通过在横梁上设置的模板支架及可调支撑杆来安装。内模系统 移动支撑系统的内模系统包括内模板、拆模小车、内模底梁及道轨。模板的运输及安装通过拆模小车来完成。拆模小车配有液压系统，通过液压系统来完成内模的安装及拆除。（7）后横梁 后横梁全长12米的箱型梁，横跨施工桥面，后横梁作用是浇注每联的第一孔以后的各孔时，通过两个自锁液压油缸和吊杆把支撑系统的后部悬吊在连续箱梁的悬臂端，使浇出的箱型梁线形连续，同时，减小主梁受力跨度，避免施工段间的横接缝错台。后横梁在模架移动时，其与系统解除约束，分离开来，下放千斤顶，落在移动小车上，移至下一节段进行施工。3.2.2MSS系统主要工作原理 (1)外模板脱模 每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后。前牛腿上部和后横梁下部（每一联的第一孔时为后牛腿上部）的自锁液压缸回程，主梁带动外模板底模和翼缘模板降落20cm左右；横移液压缸横向推（拉）牛腿上的滑移小车并带动主梁向外移动385cm左右，侧模板脱离箱梁砼，外模板脱模工序完成。(2)主梁纵移 主梁纵移通过牛腿上的纵移液压缸向前推进逐步推进；纵移时，模板系统与主梁一起前移，两根主梁可以分开或同时前移。(3)外模板合拢 主梁向内横移带动外模板合拢，连接横梁连接销，调好位置后，用吊杆将主梁悬挂在后横梁上，安设底板及腹板钢筋、预应力钢束。(4)拆运内模板 用电驱动行走、液压动作小车完成内模的拆装与搬运。安装内模支撑钢轨，用拆模小车拆运前一孔的内模移至下一孔安装就位，安设顶板钢筋及预应力钢束，全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。箱梁混凝土整孔一次浇注完成，由悬臂端向已浇梁段推进。混凝土养生达到强度后实施预应力钢束张拉，即完成了一孔梁的施工工作。(5)托架安卸及转运牛腿安卸及转运靠系统本身完成。系统在前移时，前导梁先在前一墩顶用前支腿先支撑受力，中后吊架挂住主梁，使牛腿不受力；拆除已浇梁段的牛腿，挂在主梁下部纵移轨道上，移至下一墩位进行牛腿安装，继续前移系统到位，下落由牛腿受力。(6)外模板标高调整外模板标高的调整采用横梁上的手动千斤顶进行调节。外模板在纵向分段制造，之间采用绞接，每根横梁上有4个手动千斤顶，其与横梁及底模之间连成整体。(7)MSS系统过跨系统过跨主要由2台纵移前卡式千斤顶来完成的，在过跨中，有前支腿、中吊架及后挂架辅助受力。过跨主要步骤：系统卸载脱模主梁前移前支腿支撑在墩顶上中吊架受力转运安装牛腿系统继续前移到位。3.3MSS模架系统设计受力工况施工状态：首跨箱梁浇筑移动模架状态。首跨箱梁浇筑时，箱梁砼重量以及移动模架的重量全部由安装在墩身上的牛腿承受。 施工状态：中间跨箱梁浇筑移动模架状态。中间跨箱梁浇筑时，在已浇筑箱梁砼的悬臂端设吊点，待浇梁段重量以及移动模架的重量由前一墩身上的牛腿和已浇筑箱梁悬臂端吊点共同承受。 施工状态：箱梁移动模架行走状态。吊架和牛腿受力。施工状态：末跨箱梁浇筑移动模架状态。受力同施工状态 注：图中标注尺寸单位为mm。 合模状态断面图3.7： 开模状态断面图3.8：3.4造桥机系统安装移动模架的拼装在12#墩13#墩之间完成。各构件拼装顺序：牛腿的组装、主梁的组装及有关施工设备、机具的就位主梁吊装就位牛腿的安装横梁安装铺设底板、安装模板支架安装外腹板及翼缘板、底板内模安装。系统安装的主要工序为：3.4.1 主梁拼装及吊装(1)铺场地 在1213墩填筑整平一块78X23米的场地，并修两条支干道，1314墩之间的小河沟临时回填，便于导梁及主梁的吊装施工。在修场地时先预压实，确保重型车辆（以50T履带吊为准）不下沉。因每根主梁是由六节梁段连接而成，所以在每节梁接头端所在的位置预先用沙袋铺两段宽2.8米，长2米，高1.5米的平台，上面铺枕木找平，以避让主梁下底部中间突出部分。另外并在每两根主梁交接的地方，将平台留出2米的空隙，以便人员能在主梁下面安装连接板，紧固螺栓，连接主梁。 (2) 主梁拼装 主梁拼装先拼装一个墩台的下游侧的主梁（先进行左幅施工，这样可以避免影响以后另一套系统的安装）。因主梁最重的一片有22T左右，为安全起见，配用50T履带吊进行拼装。 先将吊车放在12#墩与13#墩之间，拖运主梁挂车从12#墩上游侧靠近吊车，待吊下主梁后，从支干道出来。考虑到吊车吊距过远，可做两次将主梁吊到位。当两节主梁拼放到一起，对位准确后，开始上连接板，紧固螺栓，连接主梁。主梁紧固用高强紧固扳手。移动模架主梁的连接采用高强螺栓连接。每一个拼接点的连接螺栓数量众多，为了减小先拧与后拧预拉力的区别，施拧高强螺栓必须分为初拧、复拧和终拧。初拧只是将两块板完全加紧密贴；而终拧则是指达到螺栓的预拉力。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。终拧M16高强螺栓设计预拉力为100kN ，M22高强螺栓设计预拉力为190kN，M27高强螺栓设计预拉力为290kN施拧的扭矩与螺栓拉力之间的关系：，扭矩系数，螺栓拉力，螺栓直径。高强螺栓测定的扭矩系数取值为：0.19。可根据厂家提供的扭矩系数进行调整。则：M16：0.191000.16=3.04KN.mM22：0.191900.22=7.942KN.mM27：0.192900.027=14.88KN.m为了保证紧固螺栓达到设计预拉力，在紧固螺栓时采用测力计进行测力。为便于拼装，施工时最好先用冲钉和粗制螺栓进行定位。冲钉和粗制螺栓的总数不得少于孔眼的1/3，其中冲钉的数量能多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓的总数不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。拼装用的冲钉直径（中段圆柱部分）应较孔眼设计直径小0.20.3mm，其长度应大于板厚度。冲钉可用35号碳素结构钢制造。主梁拼装前先用仪器按照安装图的位置精确定位，以保证整体提升时就位准确。主梁拼装检查： 移动模架安装，应符合钢桥安装的相关规定。 高强螺栓终拧完毕后，要进行松扣、回扣发检查扭矩。将螺栓做好标记。利用扳手回拧30,在利用标定的扭矩扳手将螺帽重新拧到原位测定扭矩。该值不小于规定值的10%为合格。对于主桁节点及纵横梁连接处，每栓群5%抽检，但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的20%，如超过次数，应继续抽检，直至累计总数80%的合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。(3)主梁吊装 主梁吊装采用逐段拼装后整体吊装的方法。主梁吊装采用精轧螺纹钢筋提升的方法。一根主梁有136t左右，采用32精轧螺纹钢筋提升，共设置4根，每端2根。一根32精轧螺纹钢筋的正常的拉力为50t以上，所以一根主梁采用4 根（即每端2根）精轧螺纹钢筋提升即可。每端设一座250t液压千斤顶，即两根精轧螺纹由一座液压顶顶升。为了保证两根精轧螺纹钢筋共同受力，在千斤顶上设置顶梁。另外在主梁上对应精轧螺纹钢的位置，设置精轧螺纹钢吊点，通过精轧螺纹钢的螺帽固定，顶升贝雷架上的千斤顶提升精轧螺纹钢筋，从而提升主梁。对墩顶贝雷架要逐片进行检查，对弦杆受伤的贝雷架不能使用。3.4.2 牛腿吊装（1）12、13墩由于墩高不够，牛腿不能安装到位，因此12及13墩设置临时受力支架，直接放置在承台顶面。在墩身的横向两侧对称安装临时托架，并固定；穿设32mm的精轧螺纹粗钢筋，用千斤顶对拉固定。对14墩牛腿安装，直接在14墩原施工平台上用50t履带吊，分别单侧吊装牛腿，用手拉葫芦和钢丝绳临时固定，然后吊装另一侧牛腿，最后解除临时约束，张拉精扎螺纹钢筋固定。15墩以后的牛腿安装直接利用系统本身进行，不再采用吊车进行安装。（2）在托架上分别安装推进工作车的“井”字型车架、内支撑滚轮、顶升千斤顶、支承螺旋及外支撑滚轮。图3.9 12、13墩临时支架安装示意图3.4.3横梁的安装用履带吊（或汽吊）将横梁一片片吊起对齐与主梁连接起来，（在装横梁之前，可用型钢横担在两主梁之间，搭简易操作平台）。先装靠近墩身的横梁，并从墩顶贝雷架上下一道钢丝绳将横梁吊起，保持平衡，在装横梁的同时，装适当的配重块使体系平衡。横梁安装好后，再装各连接撑杆。横梁装完后，两行走小车向墩身靠近，使横梁对接起来，并用32精轧螺纹钢筋将横梁栓接起来。从而使整个系统形成一个稳定的框架系统，然后再分别装底模、翼板及配重块在拼装平台上分片拼装横梁桁架，将相邻间桁架用联系杆连接。顺桥向两侧的横梁分别拼装。3.4.4模板的安装（1）顶升千斤顶，使主梁脱离支架，拆除支架顶垫块，拧紧螺旋支撑、锁定。（2）调整两侧主梁，使横梁对接，用螺栓固定，然后在横梁顶安放纵横次梁。（3）分块安装底板面模板、腹板侧模及翼板模。3.5造桥机系统预压及检测由于系统纵向支撑跨度大、结构受力复杂，且系统须多次重复使用，为了确保系统的安全、满足箱梁线形的要求，系统在正式投入使用前，进行堆载预压，并对有关部位进行应力应变监测。（1）预压的目的： 检查各系统在各种工况时的构件应力、应变实测值与理论值的差异。消除系统结构的非弹性变形确定施工预拱度：整个预压荷载试验模拟施工荷载进行，根据现浇时出现的58m、42m两种浇筑长度的施工荷载，分级加载，加载值为总设计最大荷载的1.1倍，同时，边加载边观测，观测主梁及外模的变形和关键部位的应力是否满足规范和使用要求。压载观测点沿箱梁纵向布置,如下图。 观测压载全过程各测点的标高变化情况，并按下表做详细的记录试压百分比前支点1/4跨跨中3/4跨后支点悬臂端25%50%75%100%110% 预压结束后分析整理数据，得出控制立模标高和预拱度的取值。（2）预压方法：预压采用水压法：外侧模板安装好后，布置水袋，水泵泵水压载，压载完成后，放水卸载。为避免移动模架纵坡的影响,减小水袋的尺寸,降低水平面差值。预压荷载分别取施工时不同工况总荷载的1.1倍。各级荷载施加完成后，均稳定10min，然后进行测量和测试。当荷载加至80%施工荷载后，加载要缓慢均匀地进行，并采取边加载边观测。加载测试完成后，按要求进行卸载，并进行卸载测量及测试。为了得到非弹性变形，卸载后对观测点进行复测，重新调整底模并设置预拱度（设置预拱度值由压载试验实测弹性变形和设计提供的预拱度值中和考虑），算得各点处的预拱度值后，通过模架横梁上的调节机构调节底模标高，侧模测量合格后准备绑扎箱梁钢筋。同时还要注意在绑扎钢筋之前要对模板板面重新除锈并涂脱模剂。在脱脱模剂之前，必须利用汽油、洗洁精将外侧模板上的油污、锈迹等杂物擦洗干净。（3）调试预压完毕，根据观测的结果，调整预拱度，底模采用千斤顶顶升模板到位后机械锁紧螺旋支撑。翼模采用手拉葫芦人工配合调整。预拱度按主梁跨中弹性变形量的观测值增加1cm控制。通过预压，可消除系统的非弹性变形，同时可正确测定其弹性变形值。3.6 MSS系统施工程序每一跨箱梁的施工均按照以下程序循环进行：a、在已浇梁段前方桥墩上安装一对托架及推进工作车，见图3.10。图3.10 支架与推进工作车（Supporting Brackets & Launching Wagon）b、在混凝土浇筑、养护、张拉完成后，主梁由前后托架上的顶升千斤顶下放，落在推进工作车上。c、解除横梁中间联结，必要时拆除已成梁段内侧翼板模支撑，使翼板模折转。d、利用推进工作车，使系统分离并外移。e、拆除后端的托架顶升机构并移至前方托架推进工作车上，主梁纵向前移。见图3.11。图3.11 主梁（Main Girder）f、主梁纵向滑移到位后，推进工作车向内侧移动，然后安装横梁，将主梁连接成整体，见图3.12。图3.12 横梁与吊架（Transverse Beam & Suspension Gallows）g、顶升千斤顶工作，顶升主梁至浇筑位置。h、用可调螺旋支撑调整模板，设置预拱度。i、安装内模，绑扎钢筋，浇筑混凝土。3.7造桥机系统拆除当最后一跨预应力施工完成后，拆除系统。MSS系统先倒退5跨左右，在墩高相对矮的地方进行拆除。拆除的顺序与安装相反，即先安后拆，后安先拆。箱梁外侧的主梁通过浮吊整体吊装至便桥或船上进行拆卸；两幅桥之间的主梁可通过在中央分隔带上设扁担梁，并用吊杆悬挂在空中拆卸或放置在船上进行拆卸。3.8施工要点及注意事项3.8.1施工要点（1）12、13墩临时支架施工12#、13墩由于净高满足不了MSS系统正常安装高度，因此，在12#、13墩采用型钢加工临时支架牛腿进行施工。在砼浇筑施工中，荷载主要由承台传递与桩基受力；在分模时，荷载主要由基础外的钢管桩受力。支架图3.13如下：图3.13 12#、13#墩临时支架图800钢管桩入土深度计算：根据MSS系统受力计算，系统在开模工况时，垂直作用力Vy=300t,考虑由2800钢管桩受力，则单桩承载力为PVy/2=150t由pfvH/n其中：n安全系数，1.2p单桩承载力f表层桩周摩擦力 取25KPav桩周长H桩有效入土深度Hnp/fv=1.21500/（250.8）28.6m故每根钢管桩入土深度为28.6m能够满足受力要求。（2）墩身牛腿预留孔施工除12、13墩以外，其余墩位采用墩身上安装牛腿进行受力施工。墩身上预留孔平面尺寸为0.5m0.8m，经设计验算，在预留孔底部增加6层钢筋网满足设计要求。详见图3.14：图3.14a 墩身预留孔位置及平面尺寸图图3.14b 墩身预留孔增强钢筋网配置图施工注意要点：a、 预留孔位置及尺寸要准确，误差1.0cm；b、 钢筋网绑扎规整，保证砼能够下料；c、 砼振捣必须密实，保证砼强度；d、 预留盒安放水平，确保底部受力面水平。（3）墩顶处底模板的处理 在墩顶部位因有支座等装置，所以移动模架的底模在墩顶处，留有空洞。这一空洞要在移动模架底模定好位以后，利用木方以及竹胶板按照空洞实际尺寸拼接。在竹胶板与钢模的拼接处要加焊接16型钢，防止接缝处因受砼荷载产生不均匀沉降，从而使拼缝处产生错台。见图3.15所示。图3.15 钢模与竹胶板的拼缝处理图（4）伸缩缝处加厚翼板的施工在过渡墩墩顶处的箱梁设置了伸缩缝，为了安装伸缩缝装置，箱梁翼板采取了加厚措施。加厚部分比不加厚部分要相差59cm，移动模架难以通过。为了移动模架顺利通过伸缩缝部位，采取箱梁翼板加厚段后浇措施。故在翼板加厚段与非加厚段要留有施工缝。为了美观这道施工缝一定要整齐、顺直。后浇加厚段模板采用在已浇筑翼缘板上留预留孔，再通过预留孔将钢模结构悬吊起来浇筑翼缘板加厚段。3.8.2施工注意事项（1） MSS系统操作严格按照操作规程进行施工；（2） MSS设计的安全风速为30m/s，如超过该风速要进行临时的加固；（3） 系统作用于结构上的力均通过设计复核计算通过；（4） 1415跨位于大堤，牛腿转运只能通过车转运，注意安全措施；（5） 系统安装时，应采取临时加固措施，防止构件偏心失稳；（6） 内模为液压台车移动系统，其模板设计为弯曲半径7700m的弧形，要考虑通用性；（7） 牛腿及吊架与墩身砼接触部位，为了保证接触面密实平整，使其均匀受力；另外，牛腿在精扎螺纹钢筋张拉中避免破坏墩身砼，在其间垫一层1.0cm厚的橡胶板。4、混凝土垫石复测及支座安装50m跨径连续箱梁钢筋的支座施工方法同30m箱梁类似。混凝土支座垫石施工在墩身施工结束后单独进行，先测量放线，精确定位垫石的平面位置，采用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。垫石利用可拆式木模板进行施工，砼利用人工进行浇注，振捣要密实，确保其强度符合要求。为确保永久支座安装的精度，在进行箱梁施工前，对所有墩身支座垫石进行全面的测量复核。对混凝土支座垫石不能满足要求的，作修整或打掉后再重新施工支座垫石，直至混凝土支座能满足设计及规范要求。在安装箱梁模板前，先按照设计安装相关规格的桥梁永久支座，支座安装严格按照有关厂家规定执行，平整度1mm，四角高差2mm,必须满足规范要求。永久支座安装采用环氧树脂砂浆进行找平，利用水平尺进行检查；安装完成后，必须固定牢固，防止在砼浇注过程中，由于受力不均，支座上钢板出现翘曲或脱空现象。5、模板箱梁模板安装顺序：底模 侧模 内模。模板的拆除顺序则相反，按照先安后拆、后安先拆的原则进行。箱梁模板的结构及安装示意见图5.1、图5.2。图5.1 箱梁模板结构示意图（单位:cm）图5.2 箱梁模板安装示意图（单位:cm）箱梁模板使用及保养的注意事项：模板在设计制作时虽然考虑了很多因素，但实际制作出的模板有些缺陷是不可避免的，故应尽最大可能避免可能出现的缺陷，或将其影响降到最低。为了模板的正常使用，使模板的状态保持良好，在施工时必须注意以下事项：. 模板存放时，要清理好面板，并涂好油。模板下面要平整。堆放的场地地势要高，防止雨天被雨水浸泡。堆码时还要注意相邻的模板必须是面板对面板或是背对背，严禁面板与另一块模板的后背相对。堆放好以后，用彩条布遮盖好。. 吊装时要细心，不能使模板承受大的弯矩，更不能碰撞模板。风势较大天气不能吊装。模板的吊耳位置设置要合理，即不偏心，又要使模板的受力合理。. 拼装。拼装模板时，要将设计的所有部件连接并紧固好。例如，连接螺栓，有时工人为了安装拆卸省事，而省掉一部分，有时省掉多达50%的拼缝螺栓。这样很容易导致模板变形，在施工当中是绝对不允许的。. 调整。模板安装完毕，不能将所有紧固件紧固。等按照测量点调整好以后才能紧固。调整模板时，不能采用硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊等方式。当模板偏位时，首先要分析原因，对症施药，避免用生硬的办法调整。. 拆卸。拆卸模板时同样要注意，生拉硬撬的办法。首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在吊机的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松掉螺栓，慢慢晃动模板，时其与砼面分离。完全脱离后，解开保险绳，启动吊机将模板吊开。起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。. 模板使用后表面的处理。使用过的模板要重新清理。清理时使用电动钢丝轮将面板上粘结的灰浆磨掉。然后，利用棉纱将面板清理干净，此过程要进行两遍。清理彻底后，涂脱模剂。如果涂脱模剂为油性，涂完后，还要用棉纱将面板轻轻地擦拭一次，使涂层厚度薄而均匀。. 模板拼缝的漏浆问题的解决。模板拼缝采用当前比较流行而且效果较佳的不干胶泡沫橡胶条。. 浇筑砼时对模板的保护。浇筑砼时，注意振动棒不能接触面板。布料要均匀，防止模板受力不均。落在模板上的灰浆和混凝土要及时清理。6、箱梁施工6.1钢筋加工及绑扎50m箱梁钢筋共计约5518t，有28、25、20、16、14、12、8等几种型号。钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，利用吊车直接吊至作业现场，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规定进行执行。(1) 钢筋进场钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。(2) 钢筋去污、调直钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用卷扬机进行调直。(3) 钢筋下料成型根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5(4) 钢筋接长根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用闪光对焊接长，也可采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。(5) 成型钢筋堆放钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。(6)钢筋运输加工好的钢筋用吊车分类吊放入运输车，运输到施工现场。 (7)钢筋绑扎箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板（含翼板）钢筋绑扎、预应力管道安装。施工时，箱梁的顶板、底板的上下层、腹板的内外层之间采用12短钢筋（两端用900弯钩）固定绑扎形成整体。检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁10箍筋、横向水平筋间距0，20钢筋骨架尺寸长5宽、高或直径5保护层厚度梁5钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块，其厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。6.2预埋件安装箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆等预埋件的预埋，并确保位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时我们要准确埋设箱顶施工孔和支架系统吊带孔等预埋孔道。墩顶横隔墙为二次浇筑砼，为保证砼浇筑振捣密实，在墩顶面预留34个3030cm的下料和振捣孔，保证砼振捣密实。箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。防雷接地有2块预埋钢板，预埋时要保证位置准确，与箱梁底板相平；另外预埋钢板与箱梁钢筋根据要求进行焊连接，使其形成通路。由于箱梁有纵坡（2.1%），在支座上钢板有调平层，且配置有一层钢筋网片。首先对支座上钢板与箱梁底模之间做好调平块模板并进行加固；然后对支座上钢板进行支撑加固，防止浇注砼时，支座上钢板受力不均，造成支座上钢板翘曲或脱空等问题。6.3混凝土施工6.3.1混凝土配合比的要求箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。箱梁混凝土设计为50号，砼配合比设计时考虑如下几点：1）、应优先考虑低水化热水泥。2）、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。3）、细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积大，细骨料的选用根据试配试验决定。控制好中粗沙表观堆积密度应复核规范要求。4）、夏季、冬季施工时，分别采用砂石料降温、热水拌和以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温和保温措施，减少混凝土水分的损失。箱梁混凝土的一般要求为： 混凝土缓凝时间：不小于30小时； 混凝土强度标号50号； 坍落度：1416cm； 4天强度：达到设计强度90%以上； 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。6.3.2混凝土浇筑箱梁混凝土每次浇筑量为574m3，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。箱梁混凝土一次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形导致接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板腹板、横梁顶板（含翼板）。浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板砼的铺设和振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲分布振捣，确保底板混凝土密实。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30。腹板位置预应力管道布置较密，砼浇注过程中，认真振捣，防止人为对预应力管道和模板面板破坏。混凝土振捣采用插入式振捣器和平板振捣器进行振捣。振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板砼振捣时，人从预留施工人孔窜到箱室内进行振捣收平；室内如有多余砼，要进行清除。当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，因顶部只有5cm厚C40防水砼调平层，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接。混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架做好观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。砼浇注快结束时，复测桥面顶标高，如超过有关规定的，及时整改，以使满足质量要求。砼浇注中应注意：底板砼浇注时要适当减小砼坍落度，确保腹板砼浇注时砼不反串。在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。6.3.3箱梁顶面处理箱梁顶面平整度应满足7mm，并在顶面进行拉毛处理，以保证与桥面防水混凝土铺装层结合良好。箱梁顶面严禁被油渍、浮浆等污染。6.3.4混凝土养护混凝土浇筑完初凝后，及时进行养护，采用洒水覆盖养护。养护方法要适应施工季节的变化：一般情况下采用土工布覆盖洒水养护，使混凝土表面的潮湿状态保持在57天以上。冬期施工期间，气温较低，砼必须进行防冻处理，在混凝土表面进行覆盖保温；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布洒水养护。6.3.5施工缝处理箱梁采用分段逐跨浇注施工工艺，为了保证施工接缝处连接良好，在分段处端模拆除后，对端面混凝土进行人工凿毛，确保80的粗骨料露出表面，满足要求后用高压水冲洗干净，在下段砼浇注时，可以在端头接缝砼表面刷一层水泥浆。6.4预应力施工50m现浇连续箱梁采用纵向和横向的双向预应力体系，主梁除布置纵向预应力钢束外，在桥面板内设有横向预应力钢束。预应力钢束均采用j15.24钢绞线，其技术标准符合ASTMA416-97规定，Ryb=1860MPa，预应力张拉控制应力为0.75Ryb= 1395MPa。顶板束采用每束15j15.24，控制张拉力2929.5KN；箱梁腹板钢束采用每束22j15.24，张拉控制力为4296.6KN；箱梁底板钢束采用每束15j15.24，张拉控制力为2929.5KN；顶板横向预应力采用每束5j15.24，张拉控制应力0.72 Ryb，张拉控制力为937.5KN。预应力钢束均采用单端张拉，顶板和腹板纵向预应力钢束均在施工缝处张拉，并用连接器进行连接接长。锚具类型采用OVM锚具。预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计强度的90%以后进行，预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在6%以内。预应力张拉设备主要采用500t和350t的液压千斤顶，张拉时应对称进行。6.4.1箱梁预应力施工程序预应力张拉顺序为先纵向后横向，各断面预应力钢束均对称进行。箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行） 波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺） 锚具安装、千斤顶安装 预应力束张拉 孔道压浆 封锚。6.4.2波纹管制安箱梁预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管采用专用卷制机现场卷制，随卷随用。波纹管卷制成型后，应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50m的间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，及开始安装底板预应力管道和腹板处预应力管道，预应力钢筋采用先穿法，施工中，要严格控制，防止波纹管漏浆，砼刚浇筑完成后，用人工对预应力筋进行活动；最后安装顶板预应力管道。每根波纹管按要求设置排气孔，排气孔采用20mm的黑胶管。安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上，并从箱梁的顶板、底板顶面及腹板内侧引出。安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现问题及时处理。箱梁预应力管道通过埋设镀锌铁皮波纹管的方法进行预留，波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。6.4.3锚垫板安装锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直。定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm。其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。6.4.4钢绞线下料、安装及接长钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、引伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。用于接长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P锚），顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。6.4.5锚具及千斤顶准备本工程锚具类型采用OVM锚具。锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。6.4.6预应力束张拉当箱梁混凝土的强度达到设计强度的90%以后进行预应力张拉。预应力束张拉程序为：0 初应力（10%con）con（持荷2min后锚固）。预应力钢绞线的锚下张拉控制应力1395MPa。预应力钢束锚下张拉控制力分别为：4296.6kN（适用于钢束15-22）、2929.5kN（适用于钢束15-15）、2343.6kN（适用于钢束15-12）、976.5kN（适用于钢束15-5）、195.3kN（适用于顶板横向预应力钢绞线单根张拉）。所有钢束张拉时要计入锚圈口摩阻损失。本合同段工程现浇连续箱梁均为双向预应力体系。箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，后张拉横向预应力束。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L=L1+L2式中：L1从初应力至最大控制应力间的实测伸长值(mm)；L2初应力以下的推算伸长值（mm）。预应力束张拉采用张拉吨位与引伸量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际引伸量应在理论引伸量的-6%+6%范围内。预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，确保在同一截面上的断丝率不得大于1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。张拉注意事项：、张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。、预应力张拉的顺序严格按施工图提供的顺序进行。、每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈。、在砼浇筑前要在箱梁顶预埋测量观测点以观测混凝土浇筑前后及予应力张拉前后的标高变化。、当两束或两束以上钢束的位置相互影响张拉时，必须征求设计、监理的同意方可适当挪动钢绞线束位置或加大槽口的深度。、张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。6.4.7孔道压浆预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量。a、浆液的主要技术要求压浆采用低碱硅酸盐水泥配制的水泥浆，其主要的技术要求为： 水泥浆的强度应达到设计强度； 水灰比宜控制在0.40.45之间；稠度宜控制在1418s之间； 泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回； 水泥浆里宜掺入适当的外加剂。b、压浆操作要点张拉工序完成后，用水泥封堵锚头外面钢绞线，使压浆时水泥浆不会从钢绞线与锚头间缝隙中流出。封堵水泥有一定强度后，在压浆端安装压浆管清洗管道准备压浆。 压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除。 压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。 压浆应缓慢、均匀、连续地进行。 压浆的最大压力宜为1.0MPa，并确保孔道的另一端饱满出浆，出浆的稠度应满足规定要求。操作过程中，当出浆口排出的水泥浆很浓时，关闭出浆口，