注塑成型常见不良现象及处理措施

. . 注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策 ( (一一) )缺料缺料 (1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落 的现象 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1、料温，模温太低提高料管温度和模具温度 2、喷嘴,主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸 3、模具排气不良模面保持洁净,增开排气孔 4、喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物,适当提高射嘴温度 5、料管止逆阀磨损,内泄更换止逆阀料管 6、射出速度,压力不够提高射速,射压 7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速,使塑料混合均匀 ( (二二) )毛边毛边 (1)毛边:即是在分模面流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的 多余胶料 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1、模具锁模力不足,射胶时模具被撑开 提高机台锁模压力或调较大型机台 2、分模面不吻合或有杂物清理模面,重新配模使公母模吻合 3、模具镶块有间隙镶块重配至无间隙 4、模温太高调整模温 5、料温太高降低料管温度 6、射出压力过大降低射压 7、射出速度太快减慢射速 8、保压时间,压力设定不当调整保压压力及时间 9、背压太大,螺杆转速太快降低背压及螺杆转速 10、成品面积太大或灌点位置,数量设 计不当 改用较大机台,改正灌点位置,数量 *注:成型时间过长,模温过低而采用高压,高速射出也是产生毛边的常见原因 ( (三三) ) 银银 线线 (1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的 银白色条纹。 . . (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1、塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料 2、材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度 3、模具温度过低适当提高模温 4、模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔 5、模穴内有油水或脱模剂清理模穴内水,油及脱模剂 6、横浇道进浇口过小加大横浇道及进浇口 7、射出压力过大,射速太快降低射压及减缓射速 8、料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期 9、材料在料管中分解过火降低料管后段温度,适当增加背压,减慢螺杆 转速 ( (四四) ) 成品光泽度低成品光泽度低 (1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。 (2)原因及改善对策(见下表) 原因改善对策 1、射出速度压力过低提高射出速度压力 2、料温过低适当升高料管温度 3、料管余料过多减少料管余料 4、模具温度过低升高模具温度 5、喷嘴孔径太小加大喷嘴孔径(通常孔径 2.03.0 之间) 6、螺杆转动时间过低放慢螺杆转速,增加转动时间 7、模具排气不良改善模具排气 8、塑料流动性不佳 改善塑料流动性 9、塑料颗粒大小不均尽量使用颗粒一致的塑料 10、塑料中含水份较高彻底烘干塑料原料 . . (五五) )变形变形 （1） 变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的翘曲两种,是成品成型中发 生的不规则弯曲现象 （2） 原因及发善对策（见下表） 原因改善对策 1、成型冷却时间不充足 2、填充过饱满 3、模具温度控制不均或太高 4、成品肉厚不均 5、料温过高 6、脱模顶出不平均 适当延长冷却时间 调整成型条件,避免过饱 调整模具温度 设计上加筋或减掉成品肉厚 降低料管温度 调整顶出系统使之平衡 （六）顶白（六）顶白 （1） 顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际,在顶针或其它脱模部位出现 白色痕迹 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因改善对策 1、顶出速度太快 2、顶出压力太大 3、成品射出太饱 4、成型冷却不够 5、脱模斜度不够 6、有脱模倒勾 7、模具过冷过热 8、材料性向与成型周期关系 放慢顶出速度使用脱模缓冲 降低顶出压力 调整成型条件避免过饱 加长冷却时间 增加脱模斜度 抛光模具倒勾部份 调整模具温度 根据材料特性控制成型周期 （七）结合线（七）结合线 （1） 结合线是指在成型中,二道或多道熔融材料融合时出现的细线状 （2） 原因及改善对策（见下表） . . （八）冲料痕（八）冲料痕 （1） 冲料痕是指熔融材料在进料点附近,以浇口为中心而呈现的条纹状 （2） 原因及改善对策 原因 1射出速度慢 2射出压力低 3料温低 4模温过低 5模具冷却部份设计不当 6模具冷却系统设计不当 7模具排气不良 改善对策 放慢射出速度 降低射出压力 降低料管温度 适当升高模具温度 增加冷料量,改善冷料设计 更改冷却系统位置及结构 改善模具排气使之顺畅 （九）异色（黑纹）（九）异色（黑纹） （1） 异色（黑纹）是指在成型过程中,在成品表面出现的黑色或其它深色条 纹 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因改善对策 原因改善对策 1、料温及射嘴温度过低 2、模具温度低 3、射出压力低 4、射出速度慢 5、主流道或进胶口过小 6、结合部位离进胶口太远 7、排气不良 8、进胶口位置与数量设计不当 降低射嘴及料管温度 升高模温 增加射出压力 增加射出速度 加大主流道进胶口 增加进胶点或改变进胶位置 清洁模面,加排气孔,使排气顺畅 更改进胶口位置及进胶点数量 . . 1、料管温度过高 2、射嘴温度过高 3、射嘴孔径过小 4、射嘴与模具中心末对准 5、料管或喷嘴段电热坏 6、螺杆转速过快 7、料管螺杆磨损腐蚀 8、原料材质颜色混杂 9、料管余料过多,成型周期过长 10、射速太快,射压低,保压太长 11、模面顶针油污 12、模面排气不良 13、机台太大或料管有空气进入 降低料管温度 降低射嘴段温度 加大射嘴孔径 重新调整模具与射座中心 更换电热片 降低螺杆转速 更换新料管组 用单纯之原料 减少余料,缩短成型周期 降低射速及保压时间,适当提高射压 擦净模面及顶针部位 加开排气 调换机台 （十）气泡（十）气泡 （1） 气泡是熔融塑料中的水份,挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的 空动现象 （2） 原因及改善对策（见下表） 原因改善对策 1、塑料中含水较多 2、模具温度过低 3、料温过高 4、射出压力时间不够 5、保持压力时间不够 6、螺杆转速过快 成型前充份干燥材料 适当升高模具温度 降低料管前段温度 增加射出时间压力 增加保压时间压力 减慢螺杆转速,适当增加被压 射出换料要诀射出换料要诀 一一同一材料之换色同一材料之换色 11 同一材料的换色时,原则上从淡色材料换为深浓色材料,较从不透明材料换为 透明材料容易 一般换色作业程序如下: （1） 关斗漏料斗下部的进料挡门 （2） 空射数次,将加热料管内的材料全部射出 （3） 新材料加入漏斗 （4） 打开进料挡门,螺杆前进后退十数次直到换色完成 从不透明材料换为透明材料时,尤需拆除喷嘴头部份,清除残留的材料,必要 时杆亦需抽出撤底清理,不可有残余料积存死角处 . . 二二不同材料之换色不同材料之换色 2.1 不同材料的更换作业,是利用前后各材料的熔融黏度差,与加热管的温度控制 来施行换料手续。 热可塑性塑料材料的温度高时,会黏着于金属面,温度低时不黏着。 换料作业即利用此性质,使欲更换的加热缸内原黏着于加热缸壁,以让供经冷 螺杆的高黏度清除用材料削取之。此时,螺杆温度宜低,欲使更换之原料不掷 附于螺杆而得以削除之,因而清除用材料宜用熔融黏度高的材料,如高密度 PE 或 PS 等。 不同材料换料作业须注意下列事项不同材料换料作业须注意下列事项: : (1)在换料终了前,加热缸温度应低于实际的成型温度如成型温度低的材料 A 更换成高的材料 B 的场合,清除料 B 的温度应低于 B 的温度应低于 B 材 料成型温度 1020为宜。又成型温度高的材料 B 更换成低的材料 A 的场合,清除材料 A 的温度应低于 A 的成型温度 1020为宜。 (2)螺杆转速宜低,减低螺杆背压,防止摩擦热导致材料温度上升。 (3)欲更换的原材料,熔融状态下昼量勿卷附螺杆上。 (4)以短行程使螺杆前进,冲出材料数次,换料效果极佳。 (5)加热缸内壁或螺杆头部或外径螺杆沟槽部份,若有伤痕或缺口,则熔融材 料会滞留该处而使换料作业困难。 . . 二二换料作业实例换料作业实例 在塑料射出成型作业中,换料换色之场合经常发生,所以如果对于换料之基本 知识缺乏,易造成工厂内原物料之浪费,又耽误时间。为了解决换色换料之难题,市 面上推础一种西德制料管清洗剂-CORATEX,可清除螺杆喷嘴模具 (尤以热浇道模具之清除理想)之残留料,对缩短换色之时间相当有帮助。 换料作业实例换料作业实例 (1)PC 更换成 ABS(1)将加热缸内 PC 材料全部射出 (2)在 PC 之成型温度间,以高密度 PE 将缸内残留 PC 材料清除。 (3)将加热缸温度降至 220以下,再以 ABS 将高 密度 PE 清除,即完成换料作业。 (2)PC 更换成 POM (1)将加热缸内 PC 料全部射出 (2)在 PC 之成型温度间,以高密度 PE 将缸内残留 PC 材料清除。 (3)加热缸温度降至 190以下,再以 POM 将高密 度 PE 清除即可。 (3)PC 更换成 PMMA(1)将加热缸内 PC 料全部射出 (2)在 PC 之成型温度间,以高密度 PE 将缸内残留 PC 材料清除。 (3)加热缸温度降至 240,以无干燥(未除去水份) 之 PMMA 将高密度 PE 清出,再以烘干之 PUMA 清出即可。 原 材 料 为 PC 之 换 料 作 业 (4)PC 更换成 PP(1)将加热缸内 PC 材料全部射出。 (2)在 PC 之成型温度间,以 PP 将 PC 清除。 (3)加热缸温度降至 200以 HIPS 将高密度 PE 清 除即可。 (1)ABS 更换成 PC(1)将加热缸内 ABS 全部射出。 (2)在 ABS 之成型温度间,以高密度 PE 将缸内残 留 ABS 清除。 (3)加热缸温度提高至 290,再以 PC 材料将 PE 清出,即完成换料作业。 原 材 料 为 ABS 之 换 料 作 业 (2)ABS 更换成 POM(1)将加热缸内 ABS 全部射出。 (2)在 ABS 之成型温度间,以 PS 将缸内残留之 ABS 料清除。 (3)加热缸温度降至 190,再以 POM 将 PS 清除即 可。 . . (3)ABS 更换成 PMMA(1)将加热缸内 ABS 全部射出。 (2)在 ABS 之成型温度间,以 PS 将缸内残留 ABS 料清除。 (3)加热缸温度在 240。以无干燥之 PMMA 将 PS 清出,然后再以干燥之 PMMA 清出即可。 (1)POM 更换成 PC(1)将加热缸内 POM 全部射出。 (2)在 POM 之成型温度间,以 PE 将缸内残留 POM 清除。 (3)把加热缸温度升至 290再以 PC 将 POM 清出。 (2) PP 更换成 PC(1)将加热缸内 PP 全部射出。 (2)把加热缸温度升至 290再以 PC 将 PP 清出。 (3) PP 更换成 POM(1)将加热缸内 PP 全部射出。 (2)把加热缸温度固定在 190时,以 POM 将 PP 完 全射出清除之。 (4) PP 更换成 ABS(1)将加热缸内 PP 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240时,以 ABS 将 PP 完全射出清除之。 (5) PP 更换成 PMMA(1)将加热缸内 PP 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240,以无干燥之 PMMA 将缸内残留之 PP 清除,再以干燥之这 PMMA 将 残留之 PMMA 清出即可。 原 材 料 为 PP 之 换 料 作 业 (6) PP 更换成 HIPS(1)将加热缸内 PP 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240,以 HIPS 将 PP 清 出即可。 (1) HIPS 更换成 PC(1)将加热缸内 HIPS 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240, 以 PE 将缸内残 留 HIPS 清除。 (3)加热缸加至 290,再以 PC 将 PE 清出即可。 (2) HIPS 更换成 ABS(1)将加热缸内 HIPS 全部射出. (2)在 HIPS 之成型温度间,以 ABS 将 HIPS 清出即 可。 (3) HIPS 更换成 POM(1)将加热缸内 HIPS 全部射出. (2)在 HIPS 之成型温度间,以 PS 将缸内残留之 HIPS 清除。 (3)把加热缸温度固定在 190时,再以 POM 将 HIPS 清出即可。 原 材 料 为 HIPS 之 换 料 作 业 (4) POM 更换成 ABS(1)将加热缸内 POM 全部射出. (2)在 POM 成型温度间,以 ABS 将缸内残留之 POM 清除。 (3)加热缸加至 220,反复射出即可。 . . (5) POM 更换成 PMMA(1)将加热缸内 POM 全部射出. (2)在 POM 成型温度间,以 PS 将缸内残留之 POM 清除。 (3)加热缸温度加至 240。以无干燥之 PMMA 将 PS 清出,然后再以干燥之 PMMA 将残留之 PMMA 清出即可. (1) PMMA 更换成 PC(1)将加热缸内 PMMA 全部射出. (2)在 PMMA 成型温度间,以 PE 将缸内残留清除。 (3)加热缸加至 220,反复射出即可。 (2) PMMA 更换成 ABS(1)将加热缸内 PMMA 全部射出. (2)在 PMMA 成型温度间,以 ABS 将缸内残留之 PMMA 清除。 (3) 加热缸加至 220,反复射出即可。 (3) PMMA 更换成 PP(1)将加热缸内 PMMA 全部射出. (2)在 PMMA 成型温度间,以 PP 将缸内残留之 PMMA 清除。 (3) 加热缸加热到 PP 成型温度,反复射出即可。 (4) PMMA 更换成 POM(1)将加热缸内 PMMA 全部射出. (2)在 PMMA 成型温度间,以 PP 将缸内 PMMA 清除. (3)加热缸加至 190,再以 POM 将 PS 清出即可。 (5) PMMA 更换成 HIPS(1)将加热缸内 PMMA 全部射出. (2)在 PMMA 成型温度间,以 HIPS 将缸内 PMMA 清 除. (6) HIPS 更换成 PMMA(1)将加热缸内 PMMA 全部射出. (2)把加热缸温度固定在 240, 以无干燥之 PMMA 将 HIPS 清出,然后再以干燥之 PMMA 将 残留之 PMMA 清出即可. 原 材 料 为 HIPS 之 换 料 作 业 (7) HIPS 更换成 PP(1)将加热缸内 HIPS 全部射出. (2)在 HIPS 之成型温度间,以 PP 将 HIPS 清出即 可. 射出成型塑料的特性射出成型塑料的特性 射出成型技术中四大主要因素之一-塑料,在成型技术中起着非 常重要的作用,因此,要很好地掌握成型技术,必需要了解塑料的特性,以 下是塑料的一些常见特性: 一一, ,化学特性化学特性 1,绝缘性 2,抗电阻性 3,耐药品性 . . 4,吸水(吸湿性)性 5,耐水性 6,气体透过率 7,毒性 二二, ,物理特性物理特性 1,比重 2,收缩率 3,流动性 4,色调 5,着色性 三三, ,机械特性机械特性 1,抗拉,压缩,弯曲 2,冲击强度,剪断 3,耐塺耗性,硬度 4,负荷变形 5,疲劳特性 6,潜变性 四四, ,光学特性光学特性 1,透明度 2,光透过率 3,耐侯性 4,放射线特性 五五, ,热特性热特性 1,成型温度范围 2,热膨胀率 3,热变型温度 4,熔融温度 5,分解温度 6,燃烧性,脆化 7,温度低温特性 五大工程塑料射出成型特性五大工程塑料射出成型特性 一一, ,尼龙尼龙(PA-(PA-聚聚 胺树脂胺树脂) ) 1,比重:1.14 2,熔点:PA 220 PA66 255 3,成型温度: PA 225-280 PA66 260-280 . . 4,压缩比: 3.0-5.0 5,喷嘴温度: 260-300 6,螺杆进料后退时间为塑料滞留时间的 90%则可以获一致的高韧性 7,干燥温度:79超过 933 小时会变色 二二,PC(LEXAN-,PC(LEXAN-聚碳酸酯树脂聚碳酸酯树脂) ) 1,比重:1.2 2,熔点:221 3,成型温度: 250-290 4,容易起水分解屋温度不宜超过 300以上 5,螺杆附着的分解物以二氯甲烷溶剂除去 6,再生料加收 24%以下并以筛纲去粉末 7,L/D:20 以上(螺杆须 20 牙以上) 8,压缩比:23 9,除湿至 0.3%以下以防气泡产生 三三,POM,POM 聚缩醛聚缩醛( (塑料钢塑料钢) ) 1,比重:1.14-1.42 2,熔点:175 3,成型温度: 200-210 4,成弄时易变形,曲翘，凹陷;在高温下有热分解气体产生有爆裂现像发生应特 别注意. 四四, ,变性变性 PPO(NORYLR)PPO(NORYLR) 1,比重:1.06-1.10 2,熔点:强化(GF)275-315 3,成型温度;一般 260-300 4,模温:80-100 5,易发生龟裂,易吸湿,须彻底干燥 6,背压:5-15kg/cm2 7,I/D:18-20 8,料管以 PC 或 PMMA 清洗 五五,PBT,PBT 聚酯树酯聚酯树酯(VALOX)(VALOX) 1,比重:1.31 2,熔点:225 3,成型温度:240-260 4,分解温度:280 5,模温:60-70可防止变形 6,快速射出可使表面光泽度佳,但要注意排气,以防烧焦 7,以 PS 或 HIPS 清洗料管,再生料使用 25%以下 . . 射出成型不良常见重案分析射出成型不良常见重案分析 例案一例案一, ,生产过程中料管升温异常生产过程中料管升温异常 引起升温异常原因大致如下引起升温异常原因大致如下: : 1,射速太快 2,感温线接触不良或感温点设计不当 3,喷嘴孔径小 4,背压太高 5,螺杆转速太快 6,螺杆与料管偏心而磨擦生热 7,料管入料处冷却不够 8,喷嘴处堵塞或温度过低 例案二例案二, ,较大之成品中央部份变形较大之成品中央部份变形(ABS)(ABS) 1,改善前射出模式:第一段快速第二段减速,第三段快速,这种模式易造成填充过 饱而引起脱模困境难,顶出时发生变形. 对策:采且一快,二,三段 减射出模式 2,模具使用过冻冷冻水,造成成品表面冷却快,内部冷却慢而产生后收缩现像引 起收缩差异使成品发生曲翘变形 对策:升高冷冻水温,并以适当延长冷却时间 3,模温及料温偏低而使用较高压力成型而引起残留应力造成曲翘且成品密度不 均 对策:适当提高模温及料温以利低压成型 4,有脱模倒勾,成品取拿困难造成变形 对策:抛光脱模倒勾,注意平横取拿成品 例案三例案三, ,料头拉丝料头拉丝 1,射喷温度过高或加热过频繁 对策:降低射嘴温度及喷嘴加热频率 2 开模位置及变速设定不佳 对策:调整变速开模位置,适当加快快速开模及增加开模行程 3,适当调点松退(1mm5mm) 对策:调整松退时特别注意位置不可太大,以免成品出现缩水,银线,气泡. 4,调整背压轴(0KG/CM2 -10 KG/CM2 ) 注意注意: :喷嘴流涕的处理方法与上叙处理拉丝大致一样喷嘴流涕的处理方法与上叙处理拉丝大致一样, , 另另: :流涕有可能是背压及保压压力过大流涕有可能是背压及保压压力过大, ,因此要考虑调整背压及保压因此要考虑调整背压及保压, , 例案四例案四: :成品表面出现黑点成品表面出现黑点 一一, ,成品表面固定点出现黑点成品表面固定点出现黑点 1,模面某定点太脏或排气孔淤塞, 2,锁模时模具导销或滑块掉落污泽于模母模模穴 3,顶针油污,锈斑 4,顶针及顶针孔磨损或顶针有倒勾拉料屑 二二, ,成品表面不固定出现黑点成品表面不固定出现黑点 1,原料本身有黑点 . . 2,烘料桶不洁,进风口太脏 3,料管未清洗干凈, 4,火箭头模损或射嘴未上到位 5,工作环境内灰尘太多 例案