精益生产之八大浪费ppt

.,1,现场八大浪费,精益生产,.,2,课程导读,第一讲：认识浪费一、精益生产的概念二、什么是浪费三、浪费的分类第二讲：八大浪费详解一、制造不良的浪费二、制造过多的浪费三、等待的浪费四、搬运的浪费五、动作的浪费六、库存的浪费七、加工的浪费八、管理的浪费第三讲：如何消除浪费一、“三无”管理二、消除浪费的做法,.,3,第一讲:认识浪费,生产管理之基本概念,.,4,精益生产的概念,精益生产,英文名称：leanproduction，LP,基于丰田生产方式的基本目标为基础的生产方式,持续不断地使浪费最小化以使流动最大化,美国等国际称：精益生产，精益制造，精细化,日本：丰田生产方式，TPS（TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM）,实现多品种、小批量，低成本的生产,.,5,精益生产概念,精益生产,精益-LEAN,.,6,精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。核心就是持续不断使浪费最小化流动最大化意识。,精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。,精益生产,什么是精益生产方式,实质是一种生产管理技术,.,7,精益生产,精益生产特征,体系特征,低成本地制造出满足市场的产品,及时、快速应对市场需求,多品种、短交期的市场需求,精益生产,产生背景,.,8,精益生产思想告诉我们,精益生产,如何增加经营利润扩大生产规模（高投资、高风险）提高价格（破坏市场，降低竞争力）降低成本（无需投资，回报率高）成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！,获得利润的手法：之一：降低成本之二：提高效率通过改善消除浪费，提高附加价值实现,成本可以无限下降改善无止境成本取决于制造的方法,.,9,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,八大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,精益生产的简单系统,.,10,精益核心思想,精益生产,-消除一切浪费-提高效率,精益核心思想,.,11,精益生产的浪费,不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,认识浪费,浪费：对最终产品及顾客没有意义的行为。,精益生产,.,12,无附加价值的劳动浪费!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!,最小限度使用资源而产生附加价值的劳动,浪费的概念,精益生产,.,13,浪费的观念,精益生产,七大浪费,制造过剩搬运库存(在制品)返工动作加工等待,大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额。,.,14,第八大浪费,精益生产,管理的浪费,含义之一：IE工程的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工的创造力。,含义二：管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。,.,15,第二讲:八大浪费的详解,精益生产,.,16,浪费的层次,精益生产,过多人员过剩设备过剩物料过剩厂房,第一层次：过剩生产能力,隐藏等待,隐藏等待,.,17,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,适时的生产,JIT生产方式,八大浪费,.,18,1.制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费,？,八大浪费,.,19,原因：,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,八大浪费,.,20,1.制造过多的浪费,前提：6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。,生产的调配方案：窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr生产,问题点：窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产,停止生产、换班-杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费,着眼点,案例,.,21,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,八大浪费,.,22,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减,八大浪费,.,23,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,流程中因两点间距离远而造成的搬运走动等浪费包括人和机器如直接物流损失时间损失动作损失劳动强度效率低;,八大浪费,.,24,八大浪费,3.搬运的案例,整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。,弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？,.,25,3.搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当,U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以,八大浪费,.,26,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,八大浪费,.,27,4.加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨,工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进,了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善,八大浪费,.,28,4.加工上的浪费,产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力,案例,八大浪费,.,29,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,八大浪费,.,30,5.库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,八大浪费,.,31,原因：,对策：,注意：,5.库存的浪费,视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存,八大浪费,.,32,6.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,八大浪费,.,33,6.动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理,一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练,补助动作的消除运用四大经济原则作业标准,八大浪费,.,34,6.动作的浪费案例,注意：,八大浪费,.,35,7.做出不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加,材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良,原因：,注意：,能回收重做的不良能修理的不良误判的不良,八大浪费,.,36,7.做出不良的浪费,对策：,自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”,八大浪费,.,37,八.管理浪费,(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如生产力(效率良品率成本技术)周期(研发交付流程)资源利用等(二)浪费的表现(1)：生产力QDC效率产能供应链WIP(库存)交付周期资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机)周转率资金周转库存周转,八大浪费,.,38,(三)浪费的产生：管理能力素质;执行力(速度/准度/精度);(相互)技术层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度(点线面)企业素质整体素质(斜坡球体理论)(四)浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,八.管理浪费,八大浪费,.,39,八大浪费的思考？,八大浪费,？,生产现场只有八大浪费吗？,这些浪费都能避免和消除吗？,把不可能的事情变成可能-创新和改善,精益生产的思想才是实现精益生产的关键,.,40,时间的浪费,表现形式：,原因：,对策：,文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字因安排不当造成项目进程过长做了没有价值的事情,没有详细的计划安排作业手续太复杂重复劳动多拖延、打扰和精力不集中,不要推迟进行对你不合意的工作要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程,此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本,八大浪费,.,41,第三讲:如何消除浪费,八大浪费,.,42,八大浪费,消除浪费的方法工程,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性,.,43,“三无”工程,1.无化工程,目的：协助现场人员方便地确定问题,内容：,八大浪费,.,44,“三无”工程,无稳工程：,1.作业员工作的顺利性被中断了2.零件、机器或生产流程的流畅性，被中断,无稳即为无规律化,1.不接受不良的物料2.作业标准化3.用时间分析来平衡各工序的时间4.用辅助人员做非标准化的工作5.设备的预防保养及备品备件6.线外作业,对策：,表现形式：,八大浪费,.,45,“三无”工程,无理工程：,无理即为劳累，指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下,1.员工的技能训练，使其成为一名熟练工2.利用夹治具或机器来替代人力作业3.利用动作经济原则来改善作业的劳动强度,对策：,八大浪费,.,46,持有的心态:,到处都存在浪费;肯定会有更好的方法,如何发现浪费:,1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”,消除浪费的做法,八大浪费,.,47,现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,找出浪费,消除浪费的做法,八大浪费,.,48,现场管理的5项金科玉律,1.当问题（异常）发生时，要先去现场2.检