VCAR处理流程.ppt

VCAR處理流程,旭荣电子VQA,一、VCAR简述,定义VCAR即VendorCorrectiveActionRequest的缩写，我司表单中文名称为供應商品質改善要求書。VCAR是用于记录问题点、原因解析、改善措施、成效进度的表单。VCAR不是目的，只是一个以便追踪不同阶段进度的记录。VCAR的格式，是依照8D的模式来设定的，包含：D1问题点描述D2小组成员建立D3库存状况统计D4原因解析(发生原因、流出原因)D5改善对策(发生对策、流出对策)D6成效确认D7再发防止D8标准化。每个阶段的具体做法与要求，将在后面内容中详细说明。,二、VCAR开立原则,VCAR是在出现以下任一情况时，由我司VQA负责人开立并发送至供应商对应窗口，并在发出后进行电话跟催。开立原则：1.功能性不良如尺寸、信赖性、RoHS、装配NG等；2.批量性不良如批量性色差、模具不良、漏工序等；3.连续性不良如连续3批或3批以上出现同一外观不良；4.后制程不良如我司产线、客户端投诉之原料不良；5.其他因厂商来料导致的重大异常。,三、VCAR处理流程,VCAR将处理问题的过程，分成多个阶段来要求与追踪。这就需要各个供应商，在每个阶段积极配合我司VQA，以达到快速解决问题的效果。Part1问题点描述此部分由我司VQA负责填写，需写明产品不良信息，必要时贴上不良现象图片，并注明需求厂商回复日期。,三、VCAR处理流程,Part2短期对策短期对策包括：在制品、在库品、在途品、旭荣库存的数量统计及处理方式，责任人、处理时间、成效追踪确认。在制品数量：指厂商端入库前所有半成品的数量；在库品数量：指厂商已入库，但还未出货的产品数量；在途品数量：指厂商已出库在运输途中，还未抵达客户端的产品数量；旭荣库存：一般指厂商出货至旭荣原料仓的库存数，如果是产线投诉或终端客户抱怨，应还包括我司产线各工序库存及成品仓库存。,三、VCAR处理流程,Part2短期对策数量统计：如没有即为0，不能为空处理方式：必须是有效的，一般有扣留、返修、全检、与客户协商特采、报废等，并由相关责任人回复预计完成时间。成效确认：确认结果要具体、准确。扣留是否有隔离并标识？返修、全检有多少不良品/良品？特采是否有签核完成？报废是否有报废单等。不要只是写上已扣留、已全检、已返修等字眼！注：当库存数为0时，处理方式与成效确认可以不填，用“/”标识，但责任人和完成时间要如实填写。,三、VCAR处理流程,Part3原因分析问题现象解析：使用标准的方法来定义真正的问题（数据化），确保相关人员对问题陈诉有相同的认知。发生原因：为何会产生这种不良？使用5M1E（人员、设备、材料、方法、环境、测量）和5WHY方法，對潜在原因逐个验证、分析，找出根本原因。流出原因：问题为什么没有被发现？而流入下一流程及客户端！请从检验标准、检验方法工具、人员技能等方面分析！注：2andWhy是对1stWhy的解析，3rdWhy是对2andWhy的解析，一环扣一环，而不是并列关系。有多個原因時需用序號分開填寫。,三、VCAR处理流程,Part4改善对策及成效确认发生原因的对策：针对发生之根本原因（3rdWhy），提出永久消除之所必须的矫正措施。流出原因的对策：针对流出之根本原因（3rdWhy），提出有效改善对策。对策需要和原因一一对应，有原因必须有相应的对策，对策必须有相应的责任人及完成日期，到日期必须确认对策有效性。成效确认：要具体，要现场确认对策是否有执行，并把执行的实际状况描述清楚，避免已OK、已执行、已确认等字眼。,三、VCAR处理流程,Part5再发防止与标准化再发防止：永久的解决方案来避免问题再次发生，确保相关的系统设定能让对策持续有效（修改模治具、参数等）。标准化：可持续执行之依据，修订相关的系统文件、制程文件、检验标准等。必须有相关责任人在何时完成，必须现场确认对策有效性。成效确认：要具体，模治具修改要提供修模记录（修模单），修改文件等要附上文件资料等。,三、VCAR处理流程,Part6成效追踪确认及结案申请对策確認狀況：问题已解决，生产线无此不良产生；或制程确实无法避免，但检验能有效的把不良挑出，避免不良流至我司。由我司VQA工程师确认对策有效后，填写确认日期并签名。再向后追踪3批进料（或自对策确认日期起2个月内进料不足3批及2个月内看不到订单需求）无此不良发生，方可申请结案。,四、VCAR处理时效要求,供應商在接到我司VCAR時，需在1個工作日內初步回復，2個工作