套类零件的加工（课件7）

，了解套筒零件的类型和用途；掌握套筒零件的几种加工方法、夹紧特性和精度要求；掌握适用于加工范围并能满足一般精度要求的钻孔、扩孔和锪孔方法。掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求和安装方法；掌握内孔的几种测量方法；掌握加工和测量内槽的几种方法。套筒零件的加工，第一节套筒零件的加工知识，第一，套筒零件的类型，图3-1带圆柱孔零件a)轴承套筒b)齿轮c)皮带轮，第二，套筒零件的技术要求，1。形状精度，2。位置精度，第一节套筒零件的加工知识，图3-2轴承套筒，第三节套筒零件在车床上的加工方法，可分为钻孔(包括铰孔、锪孔、钻中心孔)、车削孔和铰孔。(1)孔加工时很难观察切削情况。2)由于孔径和孔深的限制，刀杆尺寸不能做得太粗或太短，所以刚性很差。3)排屑和冷却困难。4)圆柱孔的测量比外圆的测量更困难。第一部分是关于套筒零件的加工知识。5.钻孔。1.钻井期间的预防措施。1)钻孔前，端面必须翻平。2)钻头装入尾座套筒后，必须检查钻头轴线是否与工件的旋转轴重合。3)用细长钻头钻孔时，应事先用中心钻钻一个定心孔。4)钻较深的孔时，一定要拔出钻头以清除碎屑。5)当要钻透通孔时，降低进给速度。6)钻钢时，必须注入足够的切削液。7)钻至一定深度后，应收回钻头，关闭钻头，测量孔径。8)将钻头导向工件端面时，导入力不应过大。9)当钻头长度较大但要求不高时，钻头可以调头钻进。第一节零件加工知识集，2。钻孔时的切削量和切削液，(1)反切削量()，(2)切削速度()，当用高速钢钻头钻钢时，切削速度一般为20 40 m/min。钻铸铁时，应稍低一些。(3)进给速度：用直径为30毫米的钻头钻钢时，进给速度应为0.1 0.35毫米/秒；钻铸铁时，进给速度应为0.15 0.4毫米/秒。(4)切削液，一般为煤油；钻铸铁、黄铜和青铜时，通常不使用切削液。钻镁合金时不要使用切削液。钻头直径的一半。第一部分涉及套筒零件的加工知识。铰孔和沉孔，(1)用麻花钻铰孔，用大直径钻头扩大钻出的小孔。(2)用铰孔钻铰孔，加工第一组零件的知识，图3-4铰孔钻和铰孔a)铰孔钻b)切削参数，(3)锥形埋头孔，加工第一组零件的知识，图3-5锥形埋头孔a)60埋头孔b)120埋头孔c)埋头孔工作条件，6，车削孔，(1)内孔车削工具，加工第一组零件的知识，图3-6内孔车削工具a)通孔车削工具b)非通孔车削工具，和(2)以下关键技术2)刀杆的伸出长度应尽可能缩短。3)内孔车刀的背面一般打磨成两个后角。4)通孔的内孔车削工具优选磨削成正的边缘倾斜角。第一节零件加工知识集，7、工件的安装，工件的孔一般采用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘夹紧。1。保证同轴度和垂直度的方法，(1)一次安装加工内外圆和端面，加工第一套零件的知识，一次装夹加工工件，如图3-11所示，(2)以内孔为基准，保证位置精度，如图3-12所示，将各种普通芯轴(A)、小锥度芯轴(B)、阶梯芯轴(C)、膨胀芯轴(D)的凹槽加工成三等分零件，加工知识图3-13用软爪盘夹紧工件A)组装软爪B)焊接软爪，第1部分加工知识，2。薄壁套管的安装。为了减少薄壁零件的变形，通常采用以下方法：(1)粗车和精车工件，(2)开槽套筒，(3)软爪卡盘，7。工件安装(续)，8。内孔车削方法。要求较高的孔可分为粗车、半精车和精加工。一、第一节零件加工知识集，九、车削内孔时的常见问题(见表3-2)，表3-2车削内孔时的常见问题，第一节零件加工知识集，十、车削内槽，(1)内槽车刀、内槽车刀和外槽车刀通常称为车削槽刀。如图3-19所示。第一节零件加工知识集，图3-19整体内槽车削刀具，(2)内槽车削方法，车削内槽和车削内孔的方法是一样的，但内槽的工作条件比车削内孔更困难。1)刀杆的直径或刀体的直径小于用于车削内孔的直径，刚性较低，切削刃较长。2)排屑更加困难。1.铰刀，图3-22铰刀结构，铰刀结构形状，铰刀由工作部件、颈部和手柄组成，如图3-22所示。第一部分涉及套筒零件的加工知识，(1)工作零件，(2)刀柄，即铰刀的夹紧部分。机器铰刀有两种类型：圆柱形柄(小直径铰刀使用直柄)和锥形柄(大直径铰刀使用)。(3)铰刀的齿数和齿槽的形状，铰刀一般为48齿。它通常被制成均匀的牙齿。铰刀的齿槽一般做成直槽。集成了较小直径(直径d 32 mm)的铰刀。直径较大(d=25 75mm毫米)的铰刀被制成柄型。它由圆锥形导向部分的圆锥形切割部分、圆柱形光整部分和倒圆锥组成。1.铰刀(续)。第1节加工套筒零件的知识。2.铰刀安装。一种是将刀柄直接或通过钻夹头(用于直柄铰刀)和过渡套筒(用于锥柄铰刀)插入车床尾座套筒的锥孔中。另一种安装铰刀的方法：通过浮动套筒将铰刀插入尾座套筒的锥孔中，如图3-27所示。图3-27铰刀浮动安装1-套筒2-衬套，套筒零件第一部分的加工知识，3。铰孔方法，(1)铰孔前的预加工，铰孔或铸造或锻造孔前的预加工车削孔或铰孔。更合适的扩孔余量为：使用高速钢铰刀时，余量为0.08 0.12毫米；使用硬质合金铰刀时，公差为0.15 0.20毫米。(2)铰刀尺寸的选择、铰刀的基本尺寸和孔的基本尺寸相同，只需确定铰刀的公差。(3)铰孔的切削量一般建议5m/min。当铰削钢零件时，=0.2 1.0 mm/r，当铰削铸铁或有色金属时，进给速度甚至可以更大。反向切削量是铰孔余量的一半。(4)冷却和润滑。当不添加切削液或添加水溶性切削液时，扩孔孔径略有增大。当不添加切削液时，扩大最大。当使用水溶性切削液(乳化液)时，扩孔孔径比铰刀的实际直径稍小。水溶性切削液可以获得最好的表面粗糙度，其次是油，不使用切削液时最差。(5)铰孔时应注意的问题是尽可能用浮动铰刀铰孔。铰孔后，最好从孔的另一端取出铰刀。3。扩孔方法(续)，第1节套筒零件的加工知识，第12节套筒零件的检查，以及第1节。尺寸精度检查。当对孔的尺寸精度要求较低时，可使用钢直尺、内卡尺或游标卡尺进行测量。当精度要求高时，可采用以下方法：图3-29用内卡尺测量孔径，套筒零件加工知识的第一部分，(1)塞规，用塞规检查孔径，如图3-30所示。当末端进入孔和挡块时图3-31内径千分尺的使用方法，第一部分零件加工知识，2。形状精度检查。对于在车床上加工的圆柱孔，形状精度通常只测量孔的圆度和圆柱度(通常测量锥度)两个形状偏差。当孔的圆度要求不是很高时，可以在生产现场用内径百分比(千分之一)米在孔的圆周上全方位测量。测量结果的最大值和最小值之差的一半是圆度误差。第一节零件加工知识集，3。(1)径向圆跳动的位置精度检查，径向圆跳动的检查方法一般设定工件测量径向圆跳动，可以用内孔作为基准，将工件高精度地设定在主轴上，用百分表(或百分表)来测试，如图3-35所示。工件旋转一周时千分表读数之间的差异是径向圆跳动误差。第一节套零件加工知识，图3-35用千分表测量径向圆跳动的方法，(2)端面圆跳动的测试方法来测试套零件端面圆跳动的方法，如图3-35所示。首先，将工件高精度地安装在主轴上，利用主轴上极小的锥度对工件进行轴向定位。然后，将杠杆千分表的圆形测量头放在待测端面上，旋转主轴测量千分表的读数差，即端面圆跳动误差。位置精度检查(续)，第一组零件的加工知识，图3-35用千分表测量径向圆跳动的方法，第二组零件加工技能的培训示例，第一，工艺准备，图3-39衬套，培训1衬套加工，1。阅读分析图，如图3-39所示，材料为45钢，坯料为热轧圆钢。(1)冲裁规格为35毫米85毫米的45热轧圆钢。2)衬套的加工顺序如下：车床端面冲有中心孔、粗车外圆、半精车外圆、精车外圆、倒角、钻头、车床内孔、倒角、铰孔，3。工件定位和夹紧时，选择三爪自定心卡盘，选择硬爪和软爪夹紧。4。选择刀具、90和45圆柱形车刀和3毫米开槽刀、45内孔车刀、3毫米A型中心钻、14毫米麻花钻和16毫米H7机用铰刀。5。选择设备，选择C6140A车床。第二节零件加工技能训练实例集，第二节工件加工，图3-40衬套加工步骤1，车削加工步骤，(1)三爪自定心卡盘夹紧，1)车削端面。2)钻3毫米a型中心孔。3)钻孔。如果麻花钻不够长，转动工件并钻孔，如图3-40所示。第二套零件加工技能训练示例，(2)用软爪左右转动夹紧30 mm外圆，4)粗、精车30 mm外圆至尺寸要求，外圆长度应大于37mm，车内16mm，铰孔余量为0.080.12mm，内孔深度约40mm，内外倒角C1。5)按照图3-41所示的尺寸铰孔。1)用长度为38毫米的切割刀切割，如图3-42所示。2)从端面到车辆总长度的尺寸。3)内外圆倒角C1，如图3-43所示。(1)三爪自定心卡盘的夹紧(续)，第二部分中套筒零件加工技能的训练示例，第二部分中套筒零件加工技能的训练示例，图3-41衬套加工步骤2，图3-42衬套加工步骤3，图3-43衬套加工步骤4，iii。精度检查和误差分析，1。精度测量，1)由于衬套零件在一次装夹中加工在工件的内外圆和端面上，零件的形状和位置公差在正常情况下可以得到保证，测量方法见图3-36。2)测量外圆的外径千分尺应测量圆周上的两点。3)内孔测量应使用塞规检查。4)用游标卡尺检查长度。2.误差分析，(1)尺寸精度3)车床刚性差，滑板镶块过松或主轴过松引起振动等。4)铰刀本身粗糙或磨损。(3)形位公差不能满足要求，(1)车削时零件未夹紧，造成松动。2)车削内孔时，刀杆接触孔壁，导致内外圆具有不同的轴线。3)车削端面时，切削量过大，导致工件四处移动，垂直度达不到要求。2.错误分析(续)。第2节是套筒零件加工技能培训的示例。1.过程准备。图3-44法兰套管。1.阅读分析图。如图3-44所示，材料为45调质钢，坯料为热轧圆钢。培训2法兰加工，第二套零件加工技能培训实例，2制定加工工艺，1)下料45钢，规格65 mm 30 mm.2)淬火和回火250HBS。3)法兰盘加工顺序如下：车床端面车床外圆钻中心孔钻头车床内孔铰孔倒角全长倒角。3、工件定位和夹紧时，选择三爪自定心卡盘，选择硬爪和软爪夹紧。4、选择刀具，1)选择90、45圆柱形车刀，内孔车刀选择45车刀。2)a3 mm中心钻、18mm麻花钻和20mmH7机用铰刀。5、选择设备，选择C6140A车床。第二部分是关于套筒零件加工技能的培训示例。第二部分是关于工件加工，(1)用三爪自定心卡盘夹紧并对准工件，以及(1)转动端面。2)用A 3毫米型中心钻钻中心孔。3)钻孔用18毫米麻花钻。4)粗、精车外圆60毫米至尺寸要求，长度21毫米，如图3-45所示。5)C1 .图3-45法兰套筒加工步骤1，车削加工步骤如下：第二套零件加工技巧训练示例，(2)车削用软爪夹紧，(1)车削软爪，车削长度约为18毫米.使用千分表检测形状和位置公差要求内的径向圆跳动，如图3-46所示。图3-46，法兰套筒加工步骤2，第二套零件加工技巧训练示例，(2)用软爪夹紧左右回转(续)，2)粗车和精车外圆40毫米至尺寸要求，保证60毫米，长度尺寸20毫米.3)车端面至总长25毫米。4)车内孔留有0.08 0.12毫米的铰孔余量。5)将内孔扩孔至尺寸要求，如图3-47所示。6)外圆的锐边是钝的。7)内孔倒角C1。图3-47，法兰套筒加工步骤3，第二套零件加工技巧训练示例，3，精度测量和误差分析，1。精密测量，1)测量外圆的外部千分尺，测量两点的周长。2)内孔测量应使用塞规检查。3)用游标卡尺检查长度。4)将工件放在小锥度芯轴上测量同轴度，如图3-48所示。图3-48小锥度心轴的同轴度测量，第2节中设定零件的加工技能培训示例。误差分析，(1)尺寸精度不符合要求，1)操作人员的粗心和对图纸的误读。2)未经试切或试切，不允许测量。3)内孔不能铰合，孔径超过尺寸，主要是铰合余量太小，尺寸大。孔直径偏差主要是由于铰刀公差本身已经大于零件公差，并且机床的尾架没有对准零位线。4)数量有误差或测量不正确。第二套零件加工技能训练实例，(2)表面粗糙度达不到要求，1)切削参数选择不当。2)刀具几何角度研磨不正确，或刀具已磨损。3)车床刚性差，滑板镶块过松或主轴过松引起振动等。4)铰刀本身粗糙或磨损。(3)形位公差不能满足要求，(1)软爪未转到精度要求，工件装夹不符合要求。2)工件在夹紧过程中没有被夹紧，工件在车削过程中来回移动。第2节设定零件加工技能培训示例，第3节设定零件加工，1钻孔时应注意什么事项？