生产现场质量问题分析与解决培训

第一部分：管理政策和质量概念第二部分：质量管理基础第三部分：问题总结第四部分：质量管理七大工具第五部分：质量问题解决方法第六部分：质量问题预防第三部分：第一部分：管理政策和质量概念第四部分：三星、松下、海尔、管理政策和质量概念第五部分：中国企业为日本企业生产零部件。零件生产出来后，需要通过海运送到日本。那时是雨季，雨和雾夹杂着海风的湿气弥漫在空气中。中国厂长真诚地认为潮湿的环境可能会使零件生锈。为了把事情做得更好，他决定多花一笔钱，并订购了许多塑料袋作为零件。当满载集装箱的货轮离开时，中国厂长松了一口气，暗暗称赞他周到细致的安排。因为质量是满足要求的，不好，不能“多”。相反，这种所谓的“好的”和“超出顾客要求”将会由于顾客要求的变化而导致“达不到要求的价格”，从而给公司的利润造成额外的损失。然而，一个星期后，电话那头的日本人焦急而愤怒地问道，“你为什么不按照我们的要求生产？”由于塑料袋被添加到备件中，生产线上的工人增加了一个额外的程序来打开塑料袋，工人们沮丧地发现手术台上没有剪刀。习惯于严格遵循生产流程的工人突然变得不知所措。生产线因为这个小塑料袋而停止了。毫无疑问，结果对双方都是悲剧性的。质量=尽可能不懈努力满足客户期望，不断改进理念(KVP)、预防理念、标准化理念、用户理念、零缺陷、客户满意、这就是质量！什么是“质量”？生产过程中积累的未经实践和理论证明的经验与质量要求相违背。机会主义、缺陷来源、质量、实践和理论论证、生产规范、掌握和广泛使用与质量不冲突，财富和经验往往是缺陷来源，也可能转化为财富和标准化概念。8.博卡-约克开玩笑说，傻瓜不会犯错误，它的初衷是“根本原因检查”。目的是防止人为错误，使用防错法，人为缺陷和纠正措施：人们怎么能不担心犯错误？1.增加自动检测装置2，增加各种传感器3，增加挡块4，POKA-YOKE方法，预防概念，9，质量基本管理程序，信任，10，质量保证(质量保证)J矩阵，11，质量保证体系现场操作，写作，写作，写作，做，做，做，做，12，炉灶原则，13，产品责任。质量保证体系中的14，14。第二部分：质量管理的基础，15，质量观念的改变，质量检验阶段，16，质量检验，质量制造，质量设计，质量管理通过共同努力，质量概念的四个阶段，倾听顾客的声音.顾客是上帝vs .下一站是顾客，13，17，朱兰质量三部曲，18，管理周期，20世纪20年代，著名统计学家休哈特提出了“计划-做-看(PSD)”的质量管理模式，PDS，PDCA，美国质量管理专家戴明将PDS发展成“计划-做-检查-行动”(Plan-Do-Check-Action)，因此PDCA周期也称为“pdsa”。它是所有管理活动得以有效实施的科学方法和基本程序。PDCA起源、应用。20，20，第三部分：问题概述，21。有什么问题吗？当现在的情况和现在的情况有差距时，就有问题。当目前的情况和现有的情况有差距时，就有问题。，想想目标和标准是什么？法律规定，国际认证标准，如国际标准化组织9001，国际标准化组织/技术标准16949，有害物质.客户的要求或QI/SOP/WI预期用于工作、目标、标准、22、问题意识、“因祸得福”、优先问题=“预防”，有问题不一定是坏事(听起来很愉快)，也许有人比你更了解这个问题(跨部门的多种技能)。管理者应该经常花些时间去现场，敢于质疑现状。解决问题不是理所当然的事情。数据不仅“记住历史”，而且发现解决问题是一种技能。23.发现问题的方法，2。图表控制图、统计表、直方图、相关图等。1。视觉、听觉、触觉和嗅觉体验的直观方法，3。数据分析，概率分析，趋势分析，比较分析，过程分析，百时美施贵宝，24岁，解决问题的质量要求，经验，判断，专业知识，思维技能，24岁，装配工人不按照工作指令和指令操作，线性思维解决方案，惩罚装配工人，25岁，案例分析系统思维模式，系统思维模式，文件的格式和文本是否被员工理解，文件本身是否有许多问题导致可操作性差， 员工没有文件，没有进行培训，公司没有明确在职培训的要求，上岗前是否进行了培训，新员工的培训时间和内容是否明确，是否是新员工？深谙过去的规章制度，审查公司的规章制度是否合理，增加员工激励，26，企业常见问题，27，常见问题的错误解决方法，增加操作人员，提高运营成本，要求检查员加强检查，增加机器维护人员，要求管理人员加强责任意识，常见问题，召开会议宣传安全意识，召开会议讨论，成立临时工作组，要求操作人员更加谨慎， 要求对缺陷进行控制，补充材料，责任部门填写改进报告，临危受命，以优异的业绩改进质量管理理念，培养意识：不验收、不制造、不流出零缺陷质量是制造过程控制：严格执行作业指导书，及时反馈：发现问题越早，质量成本越低。 团队合作：让一线员工参与并掌握相关工具。第一次，把事情做好！15，29，质量保证思维质量保证，分析质量问题，找出原因，然后控制或改进4M。质量管理方法被称为结果管理。通过分析影响产品质量的4M，明确4M与产品质量的关系，提前控制和改进4M来预防质量问题的管理方法称为因果管理。质量保证，结果管理，由于管理，产品，人员，设备，材料，工艺，统计技术检查系统维修报废，技能培训标准操作设备维护，质量控制七工具SPC技术PDCA 8 DFMEAPOKAYOKE，30，30，第四部分：质量管理七大工具，31，质量管理七大工具介绍，32，32，第一大工具：特征因子图，特征因子图：当一个问题的特征(结果)受到一些因素(原因)的影响时，这些因素被整理出来，成为相互关联的系统图。简而言之，它是通过导致某一结果(特征)的许多原因(主要原因)，以系统的方式(图表)表达结果和原因之间的关系。这个特征也被称为“石川图”，因为这个图是由石川kaoru发明的。它的目的是阐明因果关系，也叫“因果图”。它也被称为“鱼骨图”，因为它的形状类似于鱼骨。石川薰(IshikawaKaoru)QCC的父亲，日本质量管理硕士，出生于日本，毕业于东京大学工程系，主修应用化学。34，定义：一个图表，可以清楚地显示结果的影响(特性)和(影响特性的因素)或两者之间的关系。它也被称为鱼骨图，因为它的形状像鱼的骨头。典型的fa为什么？36、根据图表对特征进行分类，并采取对策：鱼骨图应翻转成鱼头向左的图表，旨在寻求如何预防问题点和如何达到目标结果的对策。怎么样？37、绘制特征因素图，确定特征：如不合格率、停工率、顾客投诉、材料成本等。绘制骨架大致记录了各种原因：可以从5M1E人员、机器、材料、方法、环境测试等6大类开始。根据主要因素，次要因素的最重要原因应在事业部中详细列出，以便进一步讨论或采取对策，记录相关内容，如日期、目的、人员等。38、为什么工艺不好、机器、材料、方法、操作者、精度不足、润滑不足、熟练程度不足、尺寸超限、控制回路故障、硬度不符合规定、振动不隐蔽、操作缺失、自变条件、反向操作顺序、公差误差、操作条件未规定、生产目的：为什么工艺不好日期：2012年9月10日生产商：A、B、环境、正确制图方法。如图所示：1897年，意大利经济学家v帕累托(1848-1923)在分析社会和经济结构时发现了一条规律。这条规则是，80%的社会财富掌握在20%的人手中，这后来被称为“保拉规则”。有趣又合理的20/80法则！1907年，美国经济学家洛伦茨用累积分布曲线来描述柏拉图的定律，称之为“洛伦茨曲线”。1930年后，质量控制大师、美国质量控制专家朱兰博士将洛伦兹曲线应用于质量管理，创造了“重要费用，微不足道的多数”(重要的少数，微不足道的多数)的术语，被称为“柏拉图原理”。20世纪60年代，日本质量控制大师石川薰(kaoru ishikawa)利用柏拉图实施了他自己的QCC质量控制圈，从而成为质量控制的七种方法之一。为了找出影响产品质量的主要问题，柏拉图将它们从高到低排列成矩形，以显示每个原因的频率。柏拉图的使用应以检查表格和等级法为前提，由等级法确定的项目应由大到小排列，加上累计值的图形。柏拉图可以帮助我们找出关键问题，掌握重要的少数和有用的多数，并且适用于统计。有些人也称之为ABC图，因为柏拉图的排列是按大小排序的，所以也被称为帕累托图。柏拉图的定义，41，结构，两个纵坐标，一个横坐标，几列和一条折线，柏拉图的产生，决定了数据的分类项目。确定数据收集的周期；根据项目分类，做数据整理，并制作统计表；根据数据排列的大小绘制直方图(也称帕累托图)；绘制累积曲线；提取累计比率；输入必要的项目：头衔、人员等。43，柏拉图，大多数质量问题都是由少数质量原因引起的“关键少数，普遍多数”。帕累托图法可以有效地显示这些关键的少数民族，从而找出影响质量问题的主要因素。2009年第四季度，某卷烟车间对成品进行抽样检验，获得外观不合格项的统计数据，如下表所示：45、Minitab用于制作：Pareto图，第一步：将数据输入Minitab工作表，第二步：选择“统计质量工具的Pareto图”，分别输入两组特征数据，46、1。鼠标指针在圆圈中。2.双击框中的C2缺陷号。3.双击框中的C1项目。4.鼠标指针在圆圈中。5.双击框中的C1项目。6.双击框中的C2缺陷号。7.确认鼠标指向。使用迷你选项卡制作：帕累托图，47，帕累托图，48。第三个工具：直方图。现场工作人员经常不得不面对大量数据。如果我们用统计映射的方法来整理这些数据，生产过程中质量分布的情况，问题点的位置，过程，能力等。都可以呈现在我们眼前。我们可以利用这些信息来掌握问题并采取对策。直方图是生产现场最常用的图表之一。直方图是一种图表，其中收集的测量值、特征值或结果值被分成若干个作为水平轴的相等间隔，并且每个间隔中的测量值根据出现的次数被累积并且按列排列。因此，直方图也称为直方图。49、频率、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和、和从该图可以计算特征值分布的平均值、标准差、过程能力指数和其他参数。 (一)什么是直方图，50，例如一个工厂生产的：产品，其重量值是其质量特征之一，标准要求是10000.50(g)。使用直方图分析产品的重量分布。1.数据采集：采集100个稳定生产状态的产品，测量其重量，得到100个数据(或采集100个测量数据)，如下表所示。直方图数据应大于50，否则反映分布的误差太大。不太大。直方图法，51，数据表单位：(g)，注：表中数据是实测数据减去1000 g的简化值，52。输入特征数据。在第一步：中，将数据输入Minitab工作表。在第二步：中，选择“包括拟合确定的图形直方图”。使用迷你选项卡制作：直方图。53，1。鼠标指针在这里。2.用鼠标双击C1成品重量。3.鼠标指针在这里。使用迷你选项卡制作：直方图。54.直方图观察和分析(1)。正常直方图，有不同的高度和缺失的牙齿。结论：测量值错误，分组不当，测量方法或读数错误，高度偏向一侧，另一侧偏低，尾部拉长。分为右偏和左偏结论：刀具磨损或松动。应检查技术可接受性。中间高，两边低，有集中的趋势。结论：左右对称，分布正常。显示过程正常。锯齿、有偏、55、直方图观察和分析(2)、两个具有不同双峰均值的分布混合在一起结论：有两个分布混合在一起，例如两个机器和两个供应商。应该先分层。岛型在右端或左端形成一个岛。结论：不同的原料有不同的测量误差，一定有异常的原因。平顶的形状似乎很高，不受干扰。结论：多个群体混合在一起。生产过程中的缓慢趋势正在起作用。质量指标在一定的区间内均匀分布。使用流程状态直方图的最基本方法是掌握分布形式。(规则形状为正态分布)调查离差的程度和原因。分散和偏离的原因可以通过使用5M1E和其他分层直方图来理解。(3)通过与规范的比较，我们可以知道过程能力是否有问题。记录规格值后，就可以知道相对于规格的分散程度和缺陷的发生。当上规格-下规格不小于时，测试可以取消。为了研究改进的效果，比较改进前后的直方图，可以知道平均值、离差和分布形状的变化。直方图的使用，57，第四大工具：查找表，有效地解决问题，收集数据，根据事实，查找表。避免同时管理“观察”和“分析”。例子：盲人摸大象3。用“记录”代替“记忆”，让观察更深入。4.收集数据时，避免情感词汇和其他不确定因素的渗透。检查表的定义：检查表的目的：检查表是一种简单易懂的标准化表格或图表。人员只需填写规定的检查表标记，然后进行统计和汇总，提