AQL抽样计划培训教材ppt课件

抽样计划培训讲义，1，目录，1。质量控制的发展历史。基本概念和符号3。抽样检查的实施方法。质量控制的发展历史和质量管理的发展历史主要有三个阶段。第一阶段强调是否检查，第二阶段强调数理统计与检查相结合，第三阶段强调全员参与和缺陷预防。操作员、领班或检查员的质量管理：18世纪，产品自始至终。同一个人负责生产，所以产品的质量将由同一个人来处理。自19世纪以来，生产模式发生了变化，将大多数人聚集在一起，并把他们置于工头的监督之下，工头将对每个操作员的质量负责。第一次世界大战期间，工厂开始变得复杂起来。原来的工头不仅负责管理大量工人，还负责质量管理，这超出了他的能力。因此，他指定了一个人负责产品检验。2.统计质量控制(SQC)始于1924年，当时美国的休哈特不得不使用统计方法来提出第一个控制图。从此，质量管理进入了一个新的时代。抽样检查也诞生于这一时期。1950年，戴明来到日本，以指导各种企业控制图和抽样检查为主要方法，取得了辉煌的成果。SPC的使用是现代质量管理迅速发展的主要原因。3.全面质量控制(TotalQualityControlTQM)全面质量控制是将以前的质量控制方法扩展到市场调查、研发、质量设计、原材料管理、质量保证和售后服务等部门，通过公司各部门全体员工的共同理解和易于实施的体系。它能够在市场研究、研究、开发、设计、采购、制造、检验、销售和服务的每个阶段进行有效管理。该系统可以说是专家质量控制，更强调理论研究。1.质量控制4.1的发展历史。单位产品：为抽样检验需要而划分的基本单位。如防抱死制动系统传感器、一袋塑料颗粒、一瓶脱模剂、一桶防绣油等。2.批次：批次中包含的所有单位产品的数量，用字母N表示。例如，如果装运了1000个6Q0927903线束产品，则批次N为1000套；3.样本：要检查的产品数量是从批次中提取的，用字母N表示。例如，如果装运了1000 903个线束产品，则在装运检查中提取80个产品进行检查，样本N为80。4.检验：指测量、检验、测试或测量产品的一个或多个质量特性，并将结果与规定要求进行比较，以确定每个特性是否合格的活动。5.抽样检验：根据规定的抽样计划，从一批或一个过程中随机抽取一些个人或材料进行检验。适用于1。)破坏性检查；2.)测量对象为连续批量和大批量产品；3.)被测对象为散装或加工材料，如脱模剂、防锈油等。4.)全面检查是不经济的或不适用的，并且希望在低检查成本的条件下使用，例如在输入材料期间检查塑料颗粒和电缆。2.基本概念和符号。抽样检验的分类：一、根据检验特征值的属性，抽样检验可分为计数抽样检验和计量抽样检验。计数抽样检验也包括逐件抽样检验和逐点抽样检验；b、按抽样数量，可分为一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验、顺序抽样检验；其目的是“从样本中推断总体”，其期望是“用尽可能少的样本尽可能精确地确定总体(批次)的质量”5.不符合(缺陷):单位产品的任何质量特性都不能满足规格要求。根据不符合(缺陷)的严重程度和缺陷后果的严重程度进行分级：1。)甲类不符合(致命缺陷):根据判断或经验，这是一种可能导致危险或3.)C类不符合项(轻微缺陷):不会显著降低产品预期性能的缺陷，或偏离标准但仅轻微影响产品有效使用或操作的缺陷，称为轻微缺陷。例如线束产品的轻微应变和擦伤。2.基本概念和符号。不合格产品：一个或多个不合格的单位产品称为不合格产品。根据不合格产品的分类，不合格产品分为：1。A)A类不合格产品：一个或多个A类不合格产品也可能包括B类或C类不合格产品；2.B类不合格品：有一种或多种B类不合格品的产品，或可能有C类不合格品但无A类不合格现象的产品；3.)丙类不合格品：有一个或多个丙类不合格品，但不存在甲类和乙类不合格品。对不合格品进行分类统计，以便根据不合格品的缺陷采取有针对性的改进措施，提高产品质量水平。思考：在对1000个TMI产品的传感器进行出货检验时，发现有2个产品在甲级不合格，4个产品在乙级不合格，2个产品在甲级和乙级都不合格，3个产品在乙级和丙级都不合格，5个产品在丙级都不合格。该批不合格产品的数量和不合格产品的数量是多少？2.基本概念和符号。批次质量：提交检验的单个产品的质量，通常用p表示。计数抽样检验来衡量批次质量的方法有：1)批次不合格品率：批次中不合格单位产品的比例。以百分比表示：批次不合格品率=(批次/批次不合格品总数)X100%2。)不合格品百分比：每100单位产品的不合格品数量：不合格品百分比=(批次/批次不合格品总数)X1003。)每100单位的不合格品数量：每100单位的不合格品数量=(批量/批次的不合格品总数)X100？思考：一批单柱产品是n=1,000。经检验，不合格产品有20个，其中10个产品有3个不合格尺寸，4个产品有2个不合格尺寸，6个产品有1个不合格尺寸。请问这批产品的不合格率是多少？每100单位不合格产品的数量？计量检验通过以下方法测量批次质量：批次中所有单位产品某一特性的平均值，如灯泡的平均使用寿命；批次中所有单位产品的某一特性的标准偏差或变异系数等。二。基本概念和符号，8，8。在抽样检验中，生产者和接受者都认为可接受的过程中平均不合格品率的上限是对生产者过程质量的要求，是指在一个稳定的加工过程中，一系列检验批次中平均不合格品率的最大值。AC:有保留意见Re:无保留意见9。IL:检查等级10。百分比抽样的不合理性：百分比抽样是按一定的比例从批次中抽取样本进行检验，然后按一定的合格判断数进行判断。这种百分比抽样方案有一个错误的理解，即“只要样本量与批次量之比保持不变，通过抽样方案对用户的保护程度也将保持不变”，这种理解是错误的。百分比抽样在数量上是严格的，在数量上是宽泛的，这是非常不合理的。因为批量的变化会影响产品质量的保护程度，所以百分比抽样方案不能作为合理的抽样方案。2.基本概念和符号。1.抽样检验的抽样步骤：需要研究的是如何抽取和抽取多少。检验：在统计抽样检验理论的指导下，使用具有一定测量能力和正确方法的设备进行检验。推断：总体(批次)的质量水平是从样品的测试结果推断出来的。其中，抽样和推理构成抽样方案。也就是说，要抽多少烟以及如何推断。2.美国军用标准是一种抽样检验标准MIL-STD-105E和GB2828.1-2003属于适用于计数调整型的抽样检验。有三种抽样方式，包括一次抽样、两次抽样和五次抽样，以及正常检查、宽松检查和严格检查三种检查严格程度。通常，使用正常的采样方案。3.抽样检验方案：抽样检验是从批次N中抽取部分产品样本N进行检验，通过样本质量来判断整体质量，用尽可能少的样本量尽可能准确地判断整体(批次)质量。(3)抽样检验的实施方法，10、4)抽样方案的选择和应用：选择抽样方案的主要考虑因素有：1)批次：检验批必须由质量一致的产品组成，不同原材料和零件制成的产品不得归入一个批次；用不同设备和制造方法制造的产品不得归入一个批次，不同时间或交替制造的产品不得归入一个批次。(2)批次N的大小应适当：当批次大小过小时，相对于批次取样，比例会增加；如果批量太大，误判造成的损失会很大。测试样本N取自提交批次的N，必须进行随机抽样。一次性抽样方案：从批次n中抽取样本量n，指定合格判断数Ac，并对样本进行检验。如果样品n中不合格产品的数量dAc，则判定为合格，如果dRe，则判定为不合格并拒收。二次采样方案：从批次n中抽取两个样本进行测定，样本分别为n1和N2，合格的测定编号为ac1和ac2。当第一次从批次n中抽取的样本量为n1时，指定合格的测定号Ac，并测试样本号。如果样品n1中不合格产品的D1数ac1，则判定该产品合格并接收。如果D1Re1，则拒收该批产品。当Ac1D1Re1时，继续采集样本大小为n2的样本。如果第二个不合格样品中不合格品的数量为d2，如果D1 D2Ac2，则该批不合格，如果D1 D2Ac2，则该批不合格。五次抽样类似于两次抽样。(3)抽样检验的实施方法，11.5)抽样严格性的选择：抽样一般采用正常抽样，严格程度可根据送检产品的稳定性进行调整。当制造商提供的产品质量好的时候，可以放松检查。如果制造商提交检验的产品批次减少，将采用更严格的检验。严格程度调整的关系是：(3)抽样检验的实施方法，12。6.检验级别的选择：检验级别主要是明确批次号和样本号的关系，当批次号确定后，只要检验级别明确，就可以取到样本号和样本数量。在GB2828中，主要有两种类型，三个一般检验等级：一、二、三，四个特殊检验等级：S-1、S-2、S-3、S-4。如无特殊要求，一般采用二级检验。选择时应考虑以下几点：1)产品的复杂性和价格、简单的结构和低廉的价格应具有较低的检验水平，检验成本高的产品应具有较低的检验水平；2.)破坏性检查应在低级别或特殊检查级别进行。3.)稳定生产或新产品应选择高检验水平。质量差异大的批次应选择高检验水平，质量波动范围小的批次应选择低检验水平。当规定特殊检验等级S-1至S-4时，必须注意避免检验等级和规定的AQL之间的矛盾。例如，如果S-1，则样本大小代码眉超过D，这相当于8的采样方案的最大样本大小。如果指定AQL=0.10，正常采样的最小样本量为125。因此，在指定AQL=0.10的条件下，不能指定特殊检查级别S-1。3.抽样检查的实施方法，13，7。AQL选择：AQL是制造商的平均工艺要求。在确定AQL时，应以产品为核心，并应考虑以下因素：a .应根据客户的要求进行选择，考虑制造商和行业的实际特点，并考虑企业的其他质量相关要求和指标；b .根据产品的用途，如果军用设备中使用的AQL比民用设备中使用的相同产品小，还应考虑产品的复杂性、发现的难度以及对下一个加工程序的影响。这一发现越复杂，影响就越大，AQL使用的仪器就越小。考虑到产品特性的重要性(及其失败率对客户损失和客户满意度的影响)，对于不同的缺陷类别和产品等级，项目越重要，AQL值越小。d .考虑检验的经济性，如产品检验的成本和时间的可行性，AQL越小，样本量越大，如果批次大小、检验水平、检验严重性和抽样类型保持不变，就越不经济。一旦AQL得到确认，就不能随意改变。在AQL的抽样计划表中，AQL低于10表示不合格品的百分比，如AQL1.5，表示生产过程中最大允许不合格品率为1.5%，AQL高于10表示每100单位的不合格品数量，如AQL100，表示每100单位的最大允许不合格品数量。(3)抽样检验实施方法，(14)、(8)样本抽取：样本抽取必须尽可能保证总体的代表性，否则会影响检验结果的正确性。取样应确保随机性。所用的随机抽样主要包括：1)简单随机抽样，即直接从群体的n个产品中完全随机抽样n个单位产品，这样群体中的每个产品都有相同的被抽取的机会；2.)分层抽样：将种群的N个单位乘积分成不同性质的子种群，按一定比例从每一层抽取样本，形成样本量。例如，根据不同的处理器、不同的设备、不同的类别等进行分层。然后按一定的比例从每层提取样品进行检验；3.)等距采样：将整个种群中的产品排列并分成n段，以一定数量的产品或时间间隔进行采样。例如，如果要求每隔1小时进行一次检查，这就是等距取样。(3)抽样检验实施方法，15、9)抽样实施步骤：1)规定单位产品的质量标准，区分合格和不合格标准；2.)指定检验级别和检验级别。如果没有特殊要求，一般采用二级检验。3.)指定AQL值。不同的AQL值可以用于不同的缺陷。如果公司规定用AQL1.5取样尺寸，用AQL0.65取样外观，则应采用不同的AQL值。4.)指定抽样计划的类型，如果没有特殊规定，一般采用正常抽样；5.)确定样本大小代码。用于表示根据批次和检验级别确定的样本量的字母称为“样本量代码”。根据平行于右侧的批次与检验级别的交叉点处的样本大小代码，总共选择了16个字母。6.3)根据样本编码确定的样本数量N进行检验，在检验等级IL的路口选择右边的判断号(Ac，Re)，根据检验结果和收到的判断号进行积分判断。7.)顺着箭头并在数字处停下来查表。同事就是计划。不要回头。根据检验结果，整批产品的处理方法可分为：合格验收、不合格采用：特殊收集；拒绝；筛选；报废；降解使用和其他处理方法；3，抽样检验实施方法，16，表1:样本量代码，3，抽样检验实施方法，17，表2:正常检验一次抽样计划，3，抽样检验实施方法，18，表3:收紧检验一次抽样计划，3，抽样检验实施方法，19，表4:放松检验一次抽样计划，3，抽样检验实施方法，20，表5:超宽检验一次抽样计划，3，抽样检验实施方法，21，表6:正常检验二次抽样计划，3， 抽样检验实施方法，22，表7:正常检验五个抽样方案，3:抽样检验实施方法，23，例1:假设公司购买一批2000个法兰，规定AQL=1.5，检验等级为一般检验一级，应确定抽样法兰的位置，并计算正常检验一级抽样方案的样本量N、Ac、Re？ (3)抽样检验实施方法，24，例2:假设公司在某一天发运2万个图号为P00646000的缓冲垫，外观检验aql为0.65，检验等级为特殊检验等级的S-2，则应根据一次正常检验的抽样计划提