水泥稳定碎石施工质量控制要点

浅谈水泥稳定碎石施工质量控制要点介绍了水泥稳定碎石施工中的质量控制要点及施工中的注意事项。关键词：水泥稳定碎石质量控制目前，水泥稳定碎石已广泛用作国内高等级公路的基层材料，并取得了良好的效果。水泥稳定碎石作为一种半刚性材料，因其整体性强、承载力高、刚度大、水稳定性好而被广泛应用于高等级路面基层的施工中。徐海公路大修改造工程路面基层采用S323水泥稳定碎石。施工过程中，水泥稳定碎石由现场搅拌机摊铺，振动压路机碾压。遵循“先摊铺，后碾压，平整表面”的工艺方法，较好地满足了规定的质量要求。水泥稳定碎石的施工要求更加严格。为了控制基地的施工质量和提高效率，对施工机械、施工人员和施工组织提出了更高的要求。如果中间有问题，一批混合物将失效。控制水泥稳定碎石基层施工的各个环节，不仅能保证水泥稳定碎石基层的施工质量，而且能取得较好的经济效益。水泥稳定碎石的施工必须首先把握三个关键环节：(1)掌握检查通行证每天测试原材料级配和含水量、混合料级配和含水量、水泥用量和粉煤灰含量、压实度和无侧限抗压强度。(2)把握时间由于水泥这种水稳定碎石混合材料的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要。在施工过程中，对搅拌、运输、摊铺、碾压等各种过程进行严密组织和科学控制，确保施工成功。通常，从混合混合物到碾压结束的时间不得超过2小时。(3)掌握维修水平养护对水泥稳定碎石基层的强度形成和收缩有很大影响，因此应充分重视水稳碎石基层的养护。派专人负责水泥稳定碎石基层的养护。维护应在麻袋中进行，时间不少于14天。维护期间，禁止所有车辆通过。1原材料的控制1.1砾石砾石级配应严格控制，以确保原材料的稳定性。最好确定碎石厂筛孔的大小。建议山厂破碎机采用35毫米、22毫米和6毫米的筛孔尺寸。碎石压碎值30%，硫酸盐含量0.25%。1.2水泥应使用初凝时间超过3小时且终凝时间超过6小时的水泥。不得使用快硬水泥、早强水泥和潮湿变质水泥。应使用通过稳定性试验的32.5#水泥。如果使用散装水泥，散装水泥进入储罐时，卸料天数大于7天，稳定性符合要求；罐内温度不高于50。如果高于50必须使用，应采取冷却措施。1.3粉煤灰粉煤灰中二氧化硅、三氧化二铝和三氧化二铁的总含量应大于70%，烧失量应小于20%，比表面积应大于2500 cm2/g(或90%通过0.3毫米筛，70%通过0.075毫米筛)。对于湿粉煤灰，含水量不超过35%，当含水量过高时，粉煤灰容易结块，造成混合困难。如果入口处的含水量过高，可以采取打桩、翻晒等措施降低含水量。1.4水所有的饮用水都可以使用。2混合料组成设计2.1在设计混合料的组成时，应首先确定碎石的合成比例，并采用水泥和粉煤灰的外部比例。2.2确定混合物的最佳含水量和最大干密度。2.3根据混合料的最佳含水量和最大干密度制备无侧限抗压强度试件，在规范规定的温度下保湿6天，浸泡24小时后进行无侧限抗压强度试验。这(1)应配备输出大于400吨/小时的搅拌机。混合器应至少有五个进料漏斗。两个50T水泥罐或一个80 100t水泥罐应配备一个大容量储水箱。所有料斗、水箱和水泥罐应配备高精度电子仪表，使用前应由有资质的计量部门进行校准。(2)每天开始搅拌前，工程技术人员应检查料场各种材料的含水量，当天计算施工配合比，外部水和天然水的总和应略高于最佳含水量，并根据天气、温度、早、中、晚等具体因素调整加水量。(3)必须专门设置工程技术人员对混合料进行检测和控制。在搅拌过程中，每小时至少检查一次混合料的含水量和水泥用量(特殊情况下可随时检查)。每天和下午至少检查一次混合料的级配，如有问题，不经授权向技术负责人汇报。(4)为了在搅拌过程中有效控制混合料的含水量和水泥用量，应在搅拌筒处指定专人观察混合料的颜色和水泥下料情况，以保证含水量和水泥用量的准确性。严禁将不合格的混合料运输到摊铺现场。(5)搅拌站负责人和摊铺现场负责人应随时保持联系，相互通报操作情况，以便对方采取相应措施。(6)派专人记录每辆车的搅拌时间和交货时间，作为接收和摊铺的依据。3.2运输中的质量控制(1)运输混合料的车辆应使用大吨位自卸汽车，数量应满足施工要求，以保证拌和和摊铺的连续性和均匀性。(2)运输混合物的车辆应配备覆盖混合物的帆布或条纹布。严禁将混合物暴露在阳光下。接收材料时，车辆应前后移动，以避免混合物离析。(3)采取预防措施，及时处理故障车辆，确保运输车辆处于良好状态，及时、安全、快速地将混合料运输到摊铺现场。废物处理的运输时间应超过30分钟。3.3测量放线过程中的质量控制(1)施工前应仔细检查水准点和中心线桩，并根据设计标高确定标高控制桩。直线段每隔10米、曲线段每隔5米布设中心桩，边线控制在设计宽度以外20 25厘米。(2)每段设4个控制点(每台机器2个点)，测量摊铺前的标高、摊铺后的标高和碾压后的标高，确定水泥稳定碎石的松铺系数。3.4摊铺过程中的质量控制(1)铺设水泥稳定碎石基层前，应清除作业面的软土、浮土和积水，同时对作业面的表面进行洒水湿润。(2)检查摊铺机所有部件的操作，确保摊铺机处于良好状态。(3)根据摊铺计划提前做好路肩起垄工作，并设专人维持交通，确保交通安全。(4)摊铺时，采用两台功能相同的摊铺机进行梯队摊铺，梯队作业时两台摊铺机相距5 8m。任何超高路段均不得先铺边缘，前一台摊铺机的边缘应加铁丝网，中间应设移动梁，后一台摊铺机的中间应设已铺好的水泥稳定碎石基层，边缘应加铁丝网。两台摊铺机应统一协调工作，摊铺厚度、松铺系数、振动频率和行驶速度应保持一致。合理控制摊铺速度(400吨/小时搅拌机为1.1米/分钟)。摊铺现场应严格防止“翻车机相拥”现象：即摊铺部分的压实不应受到摊铺机等车辆的影响；也不能让车辆长时间怠速等待摊铺增加延迟时间，bef(8)每天施工完毕后，应将工作缝整齐后直接碾压，并在重新施工时用切割机切割，安排专人种植工作缝标记桩。3.5轧制过程中的质量控制(1)为保证基层的密实度，缩短延期时间，应结合大吨位压路机。徐海公路S323TA1采用的组合形式如下：初始压力：1台振动压路机(CA30型)，前后振动1次。重新压实：2台振动压实机(YZJ-18型)，一台用于前振动，一台用于后振动。最终压力：2台30T轮胎压路机，每台稳定1次。(2)施工前应向压路机操作人员进行技术交底，明确碾压方法、碾压顺序、错轮宽度和碾压速度。(3)滚动段应设置滚动段展示板。滚动段的起止桩号和第一辆车在滚动段的搅拌时间应显示在显示板上，以便随时掌握总的延误时间。(4)超高路段不得从一侧向中间碾压，在保证侧面压实的同时，应防止混合料的侧面相位移(每台压路机应在侧面碾压一次以上)。滚动速度一般为1.8 2.2公里/小时；滚筒应平稳移动。严禁用突然刹车的方式拉或推结构层。把路往后推。摊铺机方向上的换档位置应错开，以形成齿，并返回到原始道路。此外，必须确保结构层在允许的延迟时间内达到规定的密实度。对于轧制过程中局部干燥的零件，应安排洒水罐进行湿润。(5)专人记录每台轧辊的轧制道次数、每道次开始轧制的时间和轧制结束的时间。每天开工前，碾压时间记录仪和搅拌摊铺时间记录仪应制作统一的表格。每天施工完毕后，时间记录仪应认真整理时间记录并进行分析，以便更好地确定第二天的碾压速度。(6)碾压应在水泥终凝前并在试验道路确定的延迟时间内完成，且应达到要求的压实度，无明显的轮迹。(7)严禁将压路机停在未碾压的路段，以免损坏基层；严禁压路机在已完工的路段或正在碾压的路段掉头急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不被损坏。(8)碾压后应立即进行压实度检查。为了减少振动对压实度的影响，应将一个部分与正在碾压的部分分开。每个轧制段应根据取样频率要求进行随机检查。压实度检查后，应将样品送至现场实验室检查含水量(由于试验量大，建议采用燃烧法检查含水量)。试验人员应认真分析压实试验结果，并及时提供给压实负责人，以便压实负责人及时采取有效措施。3.6养生中的质量控制(1)水泥稳定碎石基层压实度检验合格后，及时用湿麻袋覆盖。严禁露出水泥稳定碎石基层。(2)养护期间，洒水器应行驶在道路的另一半，不得碾压已制备好的水泥稳定碎石基层。同时，喷头应为喷淋式，严禁用高压软管