产品质量先期策划控制程序_1

重庆普越汽车零部件有限公司文件编号PY/701标题产品质量先期策划控制程序版本/更改号A/0页码第9页共9页1 目的和适用范围1.1目的保证新产品按要求准时投产和投产后的后续更改最少，以最低的成本提供优质产品，以此满足顾客的要求。1.2 适用范围 适用于本公司新设计产品、改进后产品和过程的设计、开发、评审、验证确认和批准。2 职责（RASIC）活 动R责 任A权 限S支 持I通 知C咨 询信息收集销售部生产技术部品质部公司高管层各相关部门公司管理层各相关部门公司管理层管理者代表APQP小组成立各相关部门总经理各相关部门公司管理层各相关部门管理者代表APQP小组制定APQP进度及生产准备计划各相关部门管代各相关部门公司管理层各相关部门管理者代表过程设计和开发生产技术部 管代公司管理层各相关部门管理者代表产品和过程确认APQP小组管代公司管理层各相关部门管理者代表持续改进APQP小组管代公司管理层各相关部门管理者代表3 定义或术语l 产品质量先期策划：是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。（Advanced Product Quality Planning）的英文缩写。l 特殊特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度和安全特性或政府法规的符合性等等。特殊特性可分为产品特性（KPC）和过程控制特性（KCC）。l 控制计划（质量计划）：是指控制产品零件和/或材料，以及过程系统的书面描述。l 质量策划小组：一般可包括本公司的工程技术、质量、制造、市场、采购、财务及其他的有关人员。也可包括顾客的采购、质量、产品工程、顾客工厂有关人员以及供应商。l FMEA:失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis) 的英文缩写l MSA: 测量系统分析（Measure System Analysis）的英文缩写l SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control）的英文缩写l PPAP:生产件批准（Production Part Approval Process）的英文缩写4 工作程序 总则：l 整个过程采用多论证的方法进行产品实现的准备工作，包括： 1）特殊特性的开发/最终确定和监控； 2）潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施； 3）控制计划的开发和评审。 4）公司多方论证方法通常包括公司的生产技术部 、生产部、质量部、市场部、采购部、顾客代表及其它适当的人员。l 更改贯穿整个APQP：具体控制按更改控制程序执行。l 监视是APQP工作的重要保证：公司对设计和开发特定阶段的测量加以规定、分析，并对汇总结果进行报告，作为管理评审的输入。公司的测量包括APQP的质量风险、成本、进度、关键路径及其它适宜的方面。l 根据公司实际情况结合APQP及ANPQP手册，本公司产品质量先期策划包括五个阶段.第一阶段：计划和项目的确定4.1.1 成立APQP小组 接受顾客的产品标准和图纸后，生产技术部编制新产品启动通知报总经理同意批准后，成立APQP小组并任命组长。由组长起草APQP小组成员名单下发。4.1.2APQP小组成员应包括生产技术部 、综合部、营销部、顾客代表各相关人员,必要时可邀请供方和顾客方面的代表参加。a. 小组应建立与顾客和供应商联系的渠道。b. APQP小组对确定的项目有保密义务，小组组长为项目保密负责人.当需要供应商保密时,应在采购合同中增加关于保密的条款。 4.1.3. 确定范围在产品项目的最初阶段,产品质量策划小组应明确理解顾客的需要、期望和要求。小组应以会议形式明确以下工作： 被任命的产品设计工程师为新产品开发阶段、生产准备阶段小组长,负责监督策划全部过程: 确定每一小组成员的作用和职责； 确定顾客内部和外部； 确定顾客的要求； 理解顾客的期望,如:设计、试验次数等； 评定所提出的性能要求和制造过程的可行性； 确定成本、进度和应考虑的限制条件； 确定所需要的来自于顾客的帮助；4.1.4 项目组长制订APQP进度计划表并提交管代批准，进度表包括： 工作任务的分配； 责任部门/人； 开始/完成时间； 关键日期 ； 产品质量策划小组有责任确保其进度符合或超过顾客进度计划,当无法按期完成时，小组成员应提前通知小组长。组长与有关部门协商后，应以书面或电话形式及时与顾客接口进行沟通，同时应制订相应措施。项目组长应记录项目实施过程中的各项成本费用（成本流水记录单）。4.1.5第一阶段小结与管理者支持产品质量策划小组对本阶段进行总结,形成第一阶段小结提交总经理，将新情况新问题及时报告给总经理以获取帮助。4.2 第二阶段：过程设计和开发4.2.1当接到顾客订单后， APQP组长组织相关人员进行过程设计和开发的输入评审，评审时可参阅制造过程设计输入评审表。然后编制APQP计划进度表。各部门按进度计划负责准备。4.2.2.1包装标准营销部应收集顾客的包装标准并提交生产技术部 。如果没有提供包装标准则由生产技术部制定包装标准，标准应保证产品在使用时的完整性。4.2.2.2 产品/过程质量体系评审 如果公司有新产品或新过程时,产品质量策划小组应向质量部提出并按产品/过程质量检查表对产品和质量体系过程进行评审。所需的任何额外的控制和程序上的更改都应在质量手册中予以体现，并且还应包括在制造控制计划中。4.2.2.3过程流程图 工艺工程师编制过程流程图，应明确所有的过程及产品/过程特性。4.2.2.4工艺工程师根据产品图和过程流程图编制产品和过程特殊特性清单4.2.2.5平面布置图 必要时，生产技术部 应修订平面布置图。所有材料流程都要和过程流程图或与控制计划相协调。4.2.2.6 特性矩阵图工艺工程师应根据过程参数和制造工位之间的关系编制特性矩阵图。4.2.2.7过程失效模式及后果分析（PFMEA）工艺工程师应在试生产开始之前产品质量策划过程中针对所有过程制定PFMEA。在过程设计时，小组和相关人员应充分考虑产品的安全性和法规要求。与以往类似的产品只针对不同点进行PFMEA分析，相同的地方借用原产品PFMEA。4.2.2.8 样件制作 项目组长负责按APQP计划进度表，编制样件控制计划并组织样件制造。样件制造过程中设计工程师应对所有的试验、工艺参数及进度进行跟踪，及时监控能否满足要求。设计工程师在获得管代批准后可以安排进行台架试验和性能试验，以便对提供的样件的安全性和总成性能做出初步确认。 4.2.29 生产技术部按顾客的要求进行样件提交。4.2.2.10试生产控制计划 工艺工程师应在试生产前编制控制计划,在编制时应使用SPC等统计技术对过程进行控制。4.2.2.11过程作业指导书相关部门应制定过程作业指导书。过程作业指导书包括：工艺卡、作业指导书、操作规程、设备点检卡、量具操作规程（必要时）等。制定过程作业指导书时可依据以下资料： 失效模式及后果分析（FMEA）； 控制计划（特别是顾客的特殊要求）； 图纸、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准、行业标准； 过程流程图； 场地平面布置图； 包装标准； 过程参数； 生产者对过程和产品的专业技能及知识； 搬运要求； 过程的操作者。过程作业指导书发放至相关工位，应使操作人员和管理人员易于看到。4.2.2.12测量系统分析计划 生产技术部按照新产品生产准备进度计划及控制计划编制测量系统分析计划（见产口品监视和测量装置控制程序。4.2.2.13初始过程能力研究计划生产技术部 按生产准备进度计划及控制计划编制初始过程能力研究计划. 过程能力调查主要指控制计划中被标识的特殊特性。参见SPC手册。4.2.3 APQP小组应采用以下清单（不限于）对工作进行评价4.2.3.1 过程流程图检查清单对过程流程进行评价4.2.3.2 场地平面布置图检查清单对场地平面布置进行评价4.2.3.3 过程FMEA检查清单对PFMEA进行评价4.2.3.4 控制计划检查清单对控制计划 进行评价4.2.4 第二阶段小结与管理者支持 产品质量策划小组评审时可参照制造过程设计输出评审表，并对本阶段进行总结,形成第三阶段小结并及时将新情况报告总经理以获取其支持并解决任何未决议题。4.3 第三阶段：产品和过程确认4.3.1试生产生产技术部按照新产品生产准备进度计划制定试生产计划，并使用经策划的设施、设备、工装、量具、工艺文件等进行试生产。通过试生产对过程进行审核，审核时参见产品/过程检查表。4.3.2测量系统评价 生产技术部按测量系统分析计划进行测量系统的评价。见表线性数据表GR&Rgate小样法系统分析。4.3.3初始过程能力调查生产技术部按初始过程能力调查计划进行初始过程能力调查。该调查可以评价生产过程是否准备就绪。见表工序能力分析。4.3.4试生产确认 实验室或委托外部对试生产的产品进行试生产确认试验。包括尺寸检测结果、总成性能试验结果。4.3.5包装评价 在正式交付使用前，APQP小组有关人员和市场部负责采用可行的方法（如试装运、摔打）对包装进行评价。评价方法应保证在所有正常运输中免受损伤和在不利储存环境下受到保护。评价时参考包装评价表。4.3.6生产件批准顾客代表或顾客对生产件进行批准。生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。质量部收集相关的支持数据及文件，按生产件批准控制程序（参考PPAP手册）整理完整的PPAP报告。当顾客有要求时，应提交PPAP报告。4.3.7 PPAP提交过程4.3.7.1若顾客未规定提交等级和时间,可不向顾客提交PPAP报告.公司按等级3准备PPAP报告。4.3.7.2 PPAP报告不能按时提交，生产技术部 应与顾客协商，得到顾客同意后推迟。4.3.7.3若顾客在审批PPAP报告时提出不符合项，生产技术部 应采取措施纠正，改进后重新准备PPAP报告，经顾客代表批准后提交给顾客。参见纠正和预防措施控制程序。4.3.8 PPAP被批准后，生产技术部 应制定生产控制计划，相关部门应将过程作业指导书转化为生产状态。4.3.9质量策划总结和认定 4.3.9.1 产品质量策划小组应保证遵循所有的控制计划和过程流程图，应对批量生产的所有生产要素进行评审。员工的选择和培训、能力调查、质量分析（质量评审、FMEA、系统优化等）、技术文件和规范的审核与修订等工作必须在批量生产前结束。应对以下项目必须进行评审： 控制计划：对于所有涉及到的操作过程，任何时侯都应具备可供使用的控制计划； 过程指导书：验证这些文件是否包含了控制计划中规定的所有特殊特性，并已表达了所有PFMEA建议，将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较； 量具和试验装备：当控制计划需要特殊量具、检具或试验装备时，要对量具的重复性和再现性的正确用法进行验证。4.3.9.2在首次产品装运之前，产品质量策划小组应做出产品质量策划总结和认定，总结报告应能表明满足所有策划要求或关注问题/事项已文件化并提交总经理评审。4.3.9.3 批量生产认可后，APQP小组应将新产品名称加入到公司产品目录中。4.4 第四阶段：持续改进新产品投产以后，公司和顾客要继续进行合作以解决问题并作不断改善。在这一阶段获取的经验为顾客和供方提供了所需的知识, 通过建议减少过程、库存和质量成本从而达到了降低价格的目的，并为下一个产品提供合理的零件或系统。参见持续改进控制程序。整个APQP过程，从“顾客的呼声”（顾客的需要和期望）开始到过程确认，不随过程确认和就绪而终止。整个APQP过程的思想的宗旨是保证顾客满意。一个APQP工作的循环是新一轮APQP工作循环的开始。持续改进始终贯穿于整个APQP工作循环中。5 相关文件：文件和资料控制程序PY /QP401基础设施控制程序PY /QP602顾客要求控制程序PY /QP702监视和测量装置控制程序PY /QP707生产件批准控制程序PY /QP710内部质量体系审核控制程序PY /QP802纠正和预防措施控制程序PY /QP806持续改进控制程序PY /QP8076.产生的记录（长期保存）新产品启动通知书 QR701-01小组名单 QR701-02APQP进度表 QR701-03过程设计输入评审（对产品图样规范进行评审 ） QR701-04过程流程图 QR701-05产品和过程特殊特性清单 QR701-07产品和过程质量检查清单 QR701-06包装规范 QR701-08特殊特性矩阵表 QR701-09平面布置图 QR701-10质量体系检查评审表 QR701-11PFMEA QR701-12样件控制计划 QR701-13试验计划书 QR701-14样件制造/检验/试验报告 QR701-15试生产控制计划 QR701-1