精益生产系统化效率提升方法PPT课件

精益生产系列课程,系统化效率提升方法,讲师：郭文博时间：2013.10,思考,你上本次课程投入了什么？你期望从本次课程得到什么？你认为效率是什么？,课程目标和收益,理解效率的含义和计算方法，纠正认识误区从系统的角度学习，理解效率的损失结构学会计算关键的效率衡量指标通过对效率损失的理解，认识到效率改善的方向,内容大纲,效率改善出发点效率的认识效率体系的构成OEE与OPE效率改善的技术七手法效率改善的步骤八步骤效率改善案例分享,什么是效率,驱动力,照明,传输,水电,原油,什么是效率,散发热量电能损失,散发热量电能损失,照明,什么是效率,排出废气热能损失,机械摩擦热能损失,驱动力,什么是效率？,你一个上午怎么么连份报告也没写出来？没办法，就是天天在吃素也减不了肥！打了一晚上麻将，不输不赢，还累的要命！同一型号车，别人1L油能跑12公里，我只能跑10公里!,什么是效率,效率就是将投入转化为产出的能力,常见的误解,误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效率是80/100=80%误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80%误解3：效率就是一天能做多少个,解读1：只能说计划完成率是80%,解读2：没有标准工时和产能，可信度不高,解读3：应该叫一天的生产能力（产能）,讨论,在各子公司是如何去衡量效率的高低的？有哪些指标？对于以下几种典型的作业模式，效率指标是一致的吗？如果不一致，分别是用什么来衡量？为什么？对于如何提升效率，或许都能说出一两个办法，然而实施之后往往发现效果有限，为什么？,组装线,SMT线,冲压,作案过程,如何提高效率？,欲抓住罪犯、消灭犯罪行为，必先全盘了解罪犯的作案动机，分析其作案过程，并做好周密部署！,犯罪动机财物动机报复动机嫉妒动机政治动机.,周密部署,实施抓捕,捉拿归案,效率损失结构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,管理损失,线平衡损失,动作损失,自动化替换损失,测定调整损失,计划损失,机器的效率损失,人的效率损失,效率损失结构,问题：什么时候用以人为主的指标？什么时候用以设备为主的指标？可以两个同时用吗？,权衡比较，一般会采取一种指标，必要时可以都使用！,该车间的效率怎么算？,该车间的效率怎么算？,该车间的效率怎么算？,一人多机,该生产线的效率怎么算？,该车间的效率怎么算？,内容大纲,效率改善出发点效率的认识效率体系的构成OEE与OPE效率改善的技术七手法效率改善的步骤八步骤效率改善案例分享,是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标；在知名制造型企业被广泛使用，是一个监控平台；也是一个考核各个部门业绩的指标。,OverallEquipmentEfficiency,总体设备效能,OEE,OEE架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD损失,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,管理指标,OEE架构,OEE=时间稼动率X性能稼动率X直通率,稼动时间负荷时间,标准C/TX生产数稼动时间,良品数生产数,=,X,X,=,=,OEE架构,对于一台机生产多机型，要计算一天/一周/一月的OEE，该如何处理？,OEE=,例：某注塑机工作8H，生产三款机型A、B、C，2小时生产A机型500pcs，4小时生产B机型900pcs，2小时生产C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14S、12S、10S，计算当天这台注塑机的OEE?,由于订单不足排产不饱和导致的停机必要性的管理活动早会5S中休为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动定期保养,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,SD损失,机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5分钟以上,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时如为一台机,为换模损失如数台机相互连接，为换线损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失车刀的更换、砂轮的更换时间，以及更换后的量测时间因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间定期维修后开机时长期停机后开机时假日后开机时午休后开机时,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,以上四种稼动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理损失时间其它偶发性的问题导致的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,稼动损失时间一般是五分钟以上！,与设备的故障不同，小停机只是短时间（23秒以上，5分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态暂时停止机能而引发的损失简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失不包括更换零件、修理的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,速度损失,小停机时间短、频率高，容易被忽视！,实际速度小于设计速度的损失因品质问题、机械问题而必须减速生产过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而减慢运转速度设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,速度损失,减少速度损失是七大损失中对效率最有贡献的！,因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不良数推算得出工程内不良报废品数工程内不良维修品数暖机期间不良数,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,不良损失,不同生产类型的OEE,A,B,A,B,C,D,OEE架构,案例计算1注塑车间某台成型机：工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换模2次，每次30分钟，设备故障15分钟，标准C/T为12秒，共生产1800pcs，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?,负荷时间=8X60-10-5=465分钟,稼动损失时间=30X2+15=75分钟,稼动时间=465-75=390分钟,要求：学员分成两组，选出组长一名，组织讨论3分钟，然后组员接力分工作业；组员分工如下：第1名组员画出OEE架构图第2名组员在架构图上填写上题目里具体时间第3、4、5、6名组员分别计算时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE所有组员接力完成，要有计算公式(OEE需要两种算法）计分规则：完成时间最短的获胜计算公式：最终时间T=T1（完成时间）+N(算错人数）*(T1/6)获胜组有奖励，失败组别全体接受“严酷”惩罚,案例：SMTOEE改善,是衡量以人为主的人工效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。,OverallPersonEfficiency,总体人工效能,OPE,OPE架构,稼动工时,稼动损失,负荷工时,有效工时,平衡损失,价值工时,操作损失,投入工时,计划损失,工时结构,工时损失,管理指标,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,OPE架构,OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率,稼动工时负荷工时,单件标准时间瓶颈工站C/TX人数,良品数X瓶颈工站C/T稼动时间,=,X,X,=,OPE架构,对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？,OPE=,例：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，A、B、C的单件标准时间分别为9min、12min、10min，无不良，计算当天这条组装线的OPE?,支援其他部门工作中间休息早会5S教育训练,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,计划损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,缺料导致的待料等待指示等待故障修理等待换线白晚班交接班开线其它偶发的管理上的损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,稼动损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！,由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,平衡损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！,违反动作经济原则发生的损失（22种损失）没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失重复作业发生的损失不够熟练发生的损失因机器、物料配置不佳发生的损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置,OPE架构,计划损失,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,工时结构,品质不良、人工整修的工时损失因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失,OPE架构,计划损失,工时结构,工时损失,操作损失,管理损失,动作损失,线平衡损失,自动化替换损失,测定调整损失,OPE架构工时损失特性,投入工时100H,待料停线,待料停线,故障停线,交接班,换线,换线,换线,平衡损失工时,操作损失工时,价值工时,稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！,OPE架构计算案例,案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,要求：学员分成两组，选出组长一名，各计算一道题目组长组织讨论共同完成作业；计分规则：完成时间最短的获胜计算公式：最终时间T=T1（完成时间）+N(算错题目数）*(T1/10)获胜组有奖励，失败组别全体接受“严酷”惩罚,OPE架构,案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟,稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179分钟,稼动工时=2670-179=2491分钟,单件标准时间=8x1+9x2+5x1=48秒,OPE架构,案例计算1组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,OPE=93%X80%X98.8%=73.7%,OPE架构,案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。分别计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟,稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240分钟,稼动工时=4005-240=3765分钟,单件标准时间=18x1+19x1+16x1=166秒,OPE架构,案例计算2组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE?,OPE=94%X84%X93%=74%,仅指一条线（系统）的人均单位时间产出，生产力即这个概念。,UnitPerPersonHour,每人每小时产出,辅助效率指标：UPPH,Pcs人*小时,产出,投入,辅助效率指标：UPPH,例1：某组装线20人，工作9H，生产A机型300pcs，计算UPPH?,例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，计算UPPH?,ABC,辅助效率指标：UPPH,例3：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，机型A、B、C的标准工时分别为1800s、2000s、1400s，其中B机型为公司主打产品，计算UPPH?,用约当系数进行统一！,做法是选取1个最大量最主流产品作为标准，定为1.0，其它所有产品按工艺复杂程度，参照标准工时进行折算，算法是以该产品的标准工时除以基准产品的标准工时，所得的值即是约当系数。,B约当系数=1,ABC？,辅助效率指标：UPPH,假效率与真效率,10个人1天生产100件产品,10个人1天生产120件产品,8个人1天生产100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,现状,我们的时间都用到哪里去了？,当你开始回答这个问题的时候，就找到了提升效率的途径,如何提升OPE?,100个工时,80个工时,70个工时,65个工时,50个工时,45个工时,如何提升OPE?,我们是怎样花掉时间的？,如何提升OPE?,从公式角度来说，如何能提升OPE？,OPE=,内容大纲,效率改善出发点效率的认识效率体系的构成OEE与OPE效率改善的技术七手法效率改善的步骤八步骤效率改善案例分享,内容大纲,效率改善出发点效率的认识效率体系的构成OEE与OPE效率改善的技术七手法效率改善的步骤八步骤效率改善案例分享,IE改善的开展步骤,总体思路结构,认识：通过课程如何发现生产现场中的浪费，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识认识转化为行动：通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善,使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费”，什么是“价值”：只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,浪费寻找活动,自己观察和记录的浪费现象,IE改善的开展步骤,视频1,对标工制订专业人员培训-秒表法、MOD法为主-误差的剔除技巧-其他技巧专业人员制订标工-与现场接触最密切的人员，可以是现场IE，也可是班组长-标工的发行和更改必须通过上级审核,标准工时是建立一切的基础，标准工时制订的准确性对结果影响非常大,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,标准工时结构图,标准工时表,IE改善的开展步骤,总的指标：“OPE”或者“OEE”分解指标：每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门-稼动率：引起停线损失工时的部分-操作效率：和动作损失以及技能不足等有关-工时平衡率：意义类似于线平衡率,建立效率衡量的标准，使效率的高低可以量化，改善前后的比较基准一致形成压力，迫使必须促进持续改善,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,工时损失结构图,IE改善的开展步骤,3.1定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示,STEP3：效率衡量标准构建,3.2建立基础数据库：机型、人员,STEP3：效率衡量标准构建,3.3损耗工时记录：全面记录5分钟的损耗,STEP3：效率衡量标准构建,3.4生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段,STEP3：效率衡量标准构建,STEP3：效率衡量标准构建,3.5OPE指标及时体现：每个工单、机型,STEP3：效率衡量标准构建,3.5OPE指标及时体现：线体OPE日趋势图,STEP3：效率衡量标准构建,3.6工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图,STEP3：效率衡量标准构建,3.6工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向各类损失工时累计、损失工时累计占比,3.7稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题,STEP3：效率衡量标准构建,3.7稼动损失分析：对责任部门进行检讨,STEP3：效率衡量标准构建,3.7稼动损失分析：指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时发现防止小问题演变成大问题,STEP3：效率衡量标准构建,3.7稼动损失分析：指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时防止发现小问题演变成大问题,STEP3：效率衡量标准构建,3.7稼动损失分析：指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，并及时防止小问题演变成大问题,STEP3：效率衡量标准构建,待料损失降低计划排配改善合理规划仓库布局和配送方式，减少搬运浪费供应商交货能力改善开线损失降低-交接班改善-滚单制度设备故障降低-全员设备保全活动换线损失降低-SMED项目,从管理角度降低管理损失工时，以提升稼动率,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建立,效率衡量标准构建,稼动率提升,操作效率提升,线平衡率提升,快速反应系统,省人化,SMED几个阶段,无缝交接班模式,30分钟,10分钟,3分钟,1T.T.,STEP4：稼动率提升,发现问题,解决问题,记录备案,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,“专案改善”五大步骤,“突发问题处理”三大步骤,STEP4：稼动率提升,1.建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤,2.专案改善：解决重要的少数问题,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,专案改善&突发问题处理,专案改善报告,从柏拉图看前三大问题,从趋势图区别专案/突发问题,专注：一次解决12个问题看停机记录找根本原因制订对策找资源，解决问题,STEP4：稼动率提升,锁定问题,从柏拉图看前三大问题,B12B7B6,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,案例,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,B12,B7,B6,专案,专案,突发问题,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,案例,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,专案,突发问题,连续几天出现短期(例如一周)内多次出现,偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次),STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,解决问题,专注：一次解决12个问题看停机记录：现象？当时如何处理的？找根本原因：头脑风暴、技术分析制订对策：行动计划找资源，解决问题：沟通、开会,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,案例,记录备案,专案改善&突发问题处理,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,案例,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,案例,改善前平均1.71次/天,改善中平均0.14次/天,改善后平均0次/天,改善前平均0.14H/天,改善中平均0.01H/天,改善后平均0H/天,停机次数,停机时间,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,案例,7、8月份S2月产量比1-5月份分别提升1.7%和3.5%，平均提升2.6%,STEP4：稼动率提升,2.专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,66,目标,现状,+3.5%,+1.7%,案例,发现问题,解决问题,记录备案,专案改善&突发问题处理,个人解决：依靠专业能力找资源解决：开会、沟通协调,如何发现问题？ANDON：发现当班问题看板：发现当班、夜班问题报表(未达标)：发现前一天的问题询问：发现没有记录的问题,STEP4：稼动率提升,3.突发问题处理：日常管控，防止新的“重要少数”问题产生,初级Andon系统,高级Andon+电子看板,动作损失降低-标准作业，操作员只做有价值的工作，非标准的工作由水蜘蛛完成-对于重复作业等操作员主观性因素产生建立适当的绩效考核机制达到目的技能提升-主要为对技能掌握不够引起的速度跟不上节奏，主要通过员工强化训练达到提升目的-技能大比拼活动,从管理角度降低管理损失工时，以提升操作效率,图示,目的,内容,STEP,意识革命,标工基础建