自主维护(七个步骤).1ppt课件

.,1,TPM小组活动的七个步骤（自主维护）2009年5月,.,2,TPM的最大特点是建立“自主维护体制”，即打破操作人员与维修人员的分工界限，实行“由设备使用者本人自主维护设备”。自主维护的核心是预防恶化，由设备操作工实施维护(自主维护)，能有效提高设备使用效率。,.,3,TPM概念,定义：全过程；全效率；全员参与。目标：零故障；零缺陷；零事故；零浪费。五个部分组成：计划性维护；设备操作与维护培训；设备早期管理；提高设备总效率；小组活动。本课程的重点是小组活动的七个步骤。,.,4,“0”的概念,零缺陷你是否在一天、一星期的操作过程中没有产生一件废品？零伤害在过去的一个星期、6个月、一年中你受到过伤害吗？零故障你能运行你的机器一个小时、一个班、几天没有故障吗？零浪费你认识到你部门有关浪费的区域吗？,.,5,“0”的概念,为什么需要“0”目标？是否99就足够呢？我们期望所有的事都是完美的。这就意味着100，而不是99。,.,6,“0”的概念,如果我们只做到99.9：每月有一个小时的饮用水可能是不安全的每星期可能有2万个药方出错每天可能有50个新生儿在诞生时死在医生的手上芝加哥机场每天可能有2次飞机不安全着陆每小时有22000份支票因错误的银行数据被扣除每小时美国邮政可能丢失16000封邮件,.,7,TPM的“实际”好处,使工作环境更安全所有员工都有职业保障质量提高产量增长在各种中采纳更多人的意见技能改进生产能力提高利润提高，从而带来员工的收入增加,.,8,TPM的基本思想,（1）生产工人不仅进行生产活动，还应承担保养、维护设备的工作（2）生产工人通过对设备有计划清洁、润滑、点检及维修，可以加强对设备的深入了解，避免设备发生故障，提高设备效率（3）成就感和激励机制能够导致生产效率和质量的不断改进和提高,.,9,一、维护任务的分类,.,10,提高设备效率需要开展以下两类维护活动：1、日常的、周期性的维护活动:目的是预防、解决设备故障。2、改善维护:延长设备寿命，减少维修次数和时间。改善维护包括提高可靠性与可维修性，维修预防和无维修设计。,.,11,生产部门的维护工作：,（1）恶化预防（2）恶化测定与发现（3）设备恢复,.,12,生产部门的维护工作：,（1）恶化预防：*正确操作设备*维持设备基本的条件（清洁、润滑与紧固）*进行适当调整（主要在运行与设定时）*记录故障及其它功能异常的数据*与维修部门协作，研究与实施改善,.,13,（2）恶化测定与发现:*使用“五官”*每日进行检查*进行某些周期性的检查,生产部门的维护工作：,.,14,（3）设备恢复：*进行少量维修（简单更换零件或临时维修）*对故障与异常情况及时准确地报告*协助维修偶然性故障*参与问题分析,生产部门的维护工作：,.,15,维修部门的工作：,维修部门负责周期维修、预测维修、维修性改善和其它涉及到恶化测定、设备恢复等工作，维修人员应当集中精力于需要较高技能的工作。,.,16,（1）提高维修性（2）引导与帮助操作工开展自主维护（3）维护过程优化活动,维修部门的工作：,.,17,（1）提高维修性对维修部门来讲，在进行设备维护、预防性维修、故障维修、备件修复的过程中，一项重要但又经常被忽视的中心工作是提高设备的维修性。,维修部门的工作：,.,18,维修部门的工作：,（2）引导与帮助操作工开展自主维护只有维修部门进行适当引导与帮助，自主维护才能开展。,.,19,维修部门的工作：,（3）维护过程优化活动*研究与制定维护技术，开展预测性维修和改善性维修*制定维护标准*记录维护情况，分析劣化趋势*评价维护结果，优化维护过程*与设备设计及工程部门协作，参与新设备的选型,.,20,日常维护与改善维护必须同时进行。若忽视其中任一方面，维护目标均不能达到。,.,21,二、小组活动七个步骤,.,22,步骤一：清洁就是检查步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域步骤三：建立清洁、润滑与安全标准步骤四：开展全面检查方面的培训步骤五：进行自主综合检查步骤六：工作现场的组织与管理步骤七：全面自主维护,.,23,步骤一、步骤二与步骤三有助于建立设备基本的条件，是有效自主维护的基础。步骤四与步骤五强调全面的设备检查与随后的维修与过程标准化。这两个步骤有助于培养操作工。在这些阶段，公司有可能看到设备故障大大减少。,.,24,步骤六与步骤七强调通过提高操作工的知识与经验，开展改善活动。经过这些阶段的实践，操作工清楚理解了公司的目标，强烈认识到维护改善活动是车间有效自我管理的基础。,.,25,步骤一：清洁就是检查,（1）主要针对设备基本的工作条件：清洁、润滑与紧固。清洁的含义：清除粘附于机床、模具、夹具、工具、原材料、工件等上的脏物、灰尘、切屑与其它异物。*在此过程中，操作工也查找设备存在的隐藏缺陷，并采取行动予以处理。,.,26,步骤一：清洁就是检查,（2）不清洁的危害：*异物进入设备滑动部分、液压系统或电气系统，引起精度、功能与故障损失、空运转或短暂停机。*影响定位，造成产品缺陷，直接影响产品质量。,.,27,步骤一：清洁就是检查,（3）润滑不当产生的损失降低滑动件的配合精度、加速磨损、加速恶化、增加调整时间等*润滑也许就是偶然性、突然故障的直接原因。,.,28,步骤一：清洁就是检查,（4）紧固不当引起的损失紧固缺陷是隐藏缺陷的一种普通形式。*螺栓松动造成模具、夹具与工具断裂，产生有缺陷产品。*限位开关与控制面板上的螺栓松动，引起损坏与失效。*法兰上的螺栓松动引起泄漏。,.,29,步骤一：清洁就是检查,（5）清洁就是检查：清洁意味着仔细接触与查看设备的每一部分，以发现隐藏缺陷与异常情况，如振动、发热与噪音。清洁是发现与预防这些问题最有效的办法。,.,30,步骤一：清洁就是检查,（6）鼓励进行设备清洁活动操作工进行三类活动以使设备更清洁：通过对设备进行初步彻底的清洁，更了解设备与更尊重设备；操作工消除污染源，使设备清洁容易；操作工制定自己的清洁与润滑标准。,.,31,步骤一：清洁就是检查,（7）以初步清洁开始清洁设备与接触设备的每一部分，能使操作工获得新的经验。TPM小组活动（会议）与清洁本身的效果将自然地引导鼓励操作工保持设备清洁。,.,32,小组清洁检查表,.,33,小组清洁检查表(续),.,34,清洁将使许多问题暴露出来：*若存在脏物或灰尘，将对设备或质量造成哪些影响？*什么因素产生污染？怎样才能预防？*是否有方便的清洁办法？*是否存在松动的螺栓、磨损件或其它缺陷？*这个零件的功能是怎样产生的？*若这个零件破裂，是否需花很长时间维修？,.,35,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,重视消除污染源的理由：污染可能在工作场所导致不同的问题。不安全因素（地板、零件、机器上的油）伤害设备状况恶化（强制）故障很差的质量缺陷很差的工作环境处理污染的高成本繁重费时,.,36,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,（1）消除污染源首次彻底清洁后，灰尘、脏物与异物的来源以及它们对设备与产品质量的影响就容易看清。消除污染源是缩短清洁时间与预防将来问题的一个前提条件。,.,37,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,控制和消除污染的关键是首先找到它的来源。油和水的泄漏。过多的冷却液。缺少碎屑收集装置或碎屑收集装置失效。有缺陷的除尘除烟设施。其它跟踪污染的痕迹直到污染来源。,.,38,污染源及难以接近区域排查及改进计划表,.,39,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,（2）提高所有清洁区的可接近性若难以接近，清洁或润滑就会花费很多时间。若污染源不能完全消除，则应改进清洁方法，尽量缩短清洁所需时间。,.,40,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,（3）改进方法找出了所有污染源后，操作工能够做一些简单的维护来消除污染源。例如：泄漏的修复。改变冷却液方向或减少冷却液。更换或重新设计防护装置。修理或重新设计除尘、除烟装置。这些被证明是最快捷、最有实效的办法。,.,41,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,（4）研究与评价改善方法：由于清洁工作的困难性，有时某些花钱的方法仅只能缩短几分钟的清洁时间，这种改进方法投入产出比不高，应当舍弃。,.,42,步骤二：消除或控制污染源及难以接近的区域,（5）检查结果某些改善方法即使能缩短清洁时间，但也有可能对产品质量、故障频率、调整与维修性等有影响。TPM小组应从以上方面进行研究，以暴露其隐藏的、未预料的影响。,.,43,污染源及难以接近的区域检查表,.,44,污染源及难以接近的区域检查表(续),.,45,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（1）操作工为什么不愿遵守标准最大障碍在于制定标准的人并不是执行标准的人,.,46,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（2）自定的标准是最好的确保标准得到执行的最佳办法是由执行者自己制定标准，事实上这是建立自主维护的第一步。,.,47,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（3）由执行者自己制定标准，管理者需提供以下帮助：*清楚解释执行标准的重要性*教授制定标准所需的技能*请操作工设计与制定标准,.,48,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（4）使用5W与1H（即谁、做什么、什么时候、在哪里、为什么这样与怎样做）来给出定义标准的方法。,.,49,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,.,50,.,51,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（5）制定清洁与润滑的时间目标在清洁与润滑上只能花有限的时间（包括紧固与探测微小的设备故障）。根据管理上所定的时间要求，小组必须制定单个时间目标。,.,52,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（6）改善润滑为了缩短时间，有必要做各种改进，如配备集中润滑系统、延长润滑间隔、重新布置润滑器、增加润滑指导标签、在油标上做标记等。,.,53,步骤三：建立清洁、润滑与安全标准,（7）加强合理的紧固在螺栓与螺母上作配合标记、使用锁紧螺母等。确保每天所有的紧固件都被拧紧，操作工处于最好的位置。合理的紧固是操作工帮助建立基本设备条件的第三项内容。,.,54,步骤四：开展全面检查方面的培训,（1）检查为什么失效检查没有被很好的定义操作工需要的检查技能未传授（缺乏能力）检查时间不够用（缺少时间）,.,55,步骤四：开展全面检查方面的培训,（2）每天检查的点检表的确定*每天的检查表上应强调检查气动、液压、驱动与电气部分。*每天的检查应当只局限于几个与预防严重安全与质量问题有关的项目。,.,56,步骤四：开展全面检查方面的培训,（3）检查间隔自主维护合理的检查间隔为每天、每10天（或每两周）、每月与每三个月。,.,57,步骤四：开展全面检查方面的培训,（4）检查时间根据设备与环境情况以及检查间隔来确定是否需检查及每个检查项目花多少时间。,.,58,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育培训的课程应当根据某一设备的设计规格、故障、缺陷与其它问题的发生情况来定。培训内容至少应包括了解设备零部件（即螺栓与螺母、润滑、气动、液压、驱动、电气与仪表等）的基本功能。,.,59,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育最重要的培训材料为综合检查清单与手册。先列出综合检查清单，然后考虑操作工为了执行检查，应当掌握哪些技术知识，如设备零部件的基本功能、机械原理、组成与名称、检查指标与方法、恶化的外在表现、原因与处理。,.,60,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育培训课程准备妥当后，维修人员必须与生产部门的领导一起准备培训计划。培训计划不能只由维修人员确定，因为牵涉到许多因素如学员什么时候有时间、安排的加班是否妥当、培训工具已备妥与培训费用已落实等。,.,61,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育使用两步法，以小组为单位实施培训。首先由维修人员教小组长，然后由小组长教小组成员。*并不排除维修人员直接教授操作工。将学习过程放在小组环境下，是为了培养小组长的领导技能与小组的团队精神。,.,62,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育若要使小组形式的教育过程获得成功，指导人员必须教育小组长如何进行培训、怎样使用可视培训辅助工具，有效地展示知识信息，以突出重点。,.,63,步骤四：开展全面检查方面的培训,（5）自主检查的培训和教育小组长除了将所学的传授给小组成员外，还应当同其管理者讨论培训要点，以制定培训计划与内容，准备与安装在小组工作区域设备有关的培训材料。,.,64,步骤五：进行自主综合检查,（1）自主检查培训目的是使操作工掌握检查与恢复设备的能力。小组使用培训所获得的知识对其所有设备进行综合检查，在小组会上讨论检查结果，处理所发现的异常，制定有效检查难以接近区域的办法。,.,65,步骤五：进行自主综合检查,（2）分步完成综合检查综合检查的一个项目完成后，小组应当考虑使用怎样的检查程序，以保持设备改善的效果，并准备制定永久的自主检查标准。与此同时，小组领导应当评价小组成员的检查技能和评估自主维护程序，针对薄弱环节进行进一步的指导。,.,66,步骤六：工作现场的组织与管理,主要针对设备四周的工作场所（包括辅助生产区域）进行实施整理与整顿，其内容与5S管理类似。,.,67,步骤六：工作现场的组织与管理,工厂内多余或闲置的废物均将增加清洁工作的负荷，因此一个详加规划的环境将可增进工作时的安全、工作士气及产出，同时可以更低的成本进行维护。随时维护一个零废物的工作环境。,.,68,步骤六：工作现场的组织与管理,工作内容包括制定设备清洁、润滑、检查步骤，制定工作场所清洁的标准，制定工作场所实物定置管理的标准，每台设备的现场管理项目标准化、可视化，模具、夹具、工具、检具、工位器具、辅助装置管理的标准化，原材料、辅助材料、半成品、成品、备件管理的标准化。,.,69,步骤六：工作现场的组织与管理,管理重点应扩展到设备或过程的四周场所。确定工作场所得组织和管理已实施，且按以下标准坚持进行：工作区清洁、有序、无废材料等。工具柜整齐，有明显标识。储存箱应贴上所存放物品内容的说明标签，尽可能说明存放的最大/小数。维护区的零件应进行标识，保管好。物料管理人员的职务、职责应当明显张贴出来。,.,70,步骤六：工作现场的组织与管理,目视管理之目的：目视管理之目的在使管理者于机器运转时能有快速之资讯获得能力。目视管理系统之结果：在目视管理的标示程序中，欲使其功能有效，必须归诸以下结果：-尽快呈现问题-尽快实施改进程序-尽快开始故障排除及问题分析。,.,71,步骤六：工作现场的组织与管理,典型的可视化管理技术包括：紧固件的标识过程计量（正常的操作范围）液位（正常的液位、操作液位）管道和管路的流向驱动装置和电机的转动方向电磁阀的功能过滤元件数量定义润滑位置和润滑油电机、液压元件、齿轮箱、泵的温度标识,.,72,步骤六：工作现场的组织与管理,可视化管理是一种需要快速且准确的信息转化方法。执行可视化标记过程应保证可视化检查可以有效的完成，包括：问题的快速定义快速采取正确措施及时进行问题分析和解决问题,.,73,步骤七：全面自主维护,小组在本区域内开展设备管理，制定全面的方针和目标，改进日常工作，利用有关的衡量指标，实现计划目标。,.,74,步骤七：全面自主维护,1、管理生产过程，持续改善设备和工作场所，维持较高的水平。2、通过持续记录并分析设备、过程和产品的数据，改善设备可靠性、可维护性及产品质量。3、与供应商、客户及辅助支持部门交流。4、可视化工厂管理技术的扩展。5、快速切换技术的扩展应用。,.,75,.,76,三、综述,.,77,步骤一实施过程中,小组成员若发现问题，则使用TPM标签或问题统计表来记录问题，提交处理。询问TPM标签或问题统计表的使用情况、追踪问题处理结果。,.,78,步骤二实施过程中应统计生产区可能的污染源及难以接近区域的数目及位置，对设备污染源及难以接近区域采取了措施（如改进工艺或方法、改造设备来消除或控制污染源及难以接近区域、减少清洁、润滑和检查的时间、恢复设备原有状态等）。,.,79,步骤三要求小组成员参与标准的制定，支持标准的实施。制定了所有生产设备的清洁、润滑及安全标准（包括情况说明、标准要求、方式、工具时间和频率、安全ECPL标牌与标签、安全锁定图等），制定了所有生产设备日常检查与保养标准，并下发至生产现场，统计了因润滑问题造成设备故障的数据。实施步骤三以后，应减少清洁、润滑及检查的时间与劳动强度。,.,80,步骤四要求有设备维护培训计划，培训内容涵盖设备维护全面检查。应利用教学辅助装置或维修拆换下来的零部件，培训小组成员了解设备、系统及零件的基本工作原理及结构等；培训清洁、润滑、安全与设备日常检查保养标准；培训执行这些标准的方式与方法；以及如何在设备上应用防错装置或自动检测装置，以防止或预防生产、质量或安全上的问题发生。,.,81,步骤五要求小组成员利用步骤四所获得的知识与技能，按照清洁、润滑、安全与设备日常检查保养标准（设备检查表）、单点课程与Q