4#车间开车方案.doc

4#车间恢复生产开车方案 车间负责人： 机电科负责人： 设备科负责人： 安全科负责人： 生产副总负责人：目录目录14#车间检修开车方案2一、开车应具备的条件2二、成立检修开车领导小组和小组职责2三、进行开车前人员培训3四、车间工艺简述及工艺流程图3五、检修开车应具备的条件4六、检修开车程序5（一）、开车前的主要工作：5（二）、管线系统水压方案6（三）、氮气置换方案7（四）、投料开车前的准备9七、投料开车10（一）要求：10（二）单机和联动试车10停车方案12124#车间检修开车方案 为了保证检修完毕顺利开车和保证生产安全，特制定以下方案。一、开车应具备的条件1、现场施工用临时设施已全部拆除，施工过程中使用的脚手架和梯子等辅助器材，以及电焊机等设备全部移出生产装置区。2、设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。3、现场清洁、无杂物、无障碍。组织现场施工人员对装置生产区精心打扫，施工留下的焊渣、碎铁屑、报废螺栓、铁板下脚料等一切杂物全部清扫出生产装置区，运至指定的废品存放区。二、成立检修开车领导小组和小组职责1、成立开车领导小组： 组长：赵洪山 副组长：席传江、李昊。江波、张克 成员：杨永辉、张柱、胡维敏、尚庆广、吴炎奇、刘桂芬、何江涛、宋吉朋、张步芹、孙光苓、王涛、李承华、李元利、吕秀利、张步存、黄健、董桂玲等。2、领导小组职责如下： 组长主要负责组织开车前安全会议的召开及开车相关事宜的安排及突发事件的应急处置。副组长主要协助组长负责开车的指挥、监督、协调工作。小组成员主要负责要材料的配备，各工序之间及协调及设备操作的安全性。三、进行开车前人员培训1、 培训人员：车间全体员工。2、 培训内容：开车方案、工艺安全操作规程、各项管理制度和开车应急预案等。四、车间工艺简述及工艺流程图1、危险化学品种类在生产过程中主要有易燃液体：乙醇 ；碱性腐蚀品：片碱 ；酸性腐蚀品：柠檬酸；剧毒品：环氧丙烷 ；易燃固体：木薯淀粉等。2、工艺技术木薯淀粉先进行碱性处理，再用醚化剂（环氧丙烷）进行醚化反应生产羟丙基淀粉醚。3、工艺流程概述先将木薯淀粉运至投料口备用。于反应釜中先加入定量淀粉、元明粉和片碱等，混合均匀，控制适当的温度进行碱化反应，反应结束后再计量加入溶剂（乙醇）再加入醚化剂（环氧丙烷、）适当控制温度、时间，进行醚化反应。醚化反应结束后加柠檬酸中和多余碱，出料送入干燥工序。产品经干燥后，进行粉碎，然后进行掺混、筛分、包装即为成品。Rcell-O-CH2CHOHCH3+H2O3)反应方程式：Rcell-OH+CH2CHOCH3 生产工艺流程图环氧丙烷片碱乙醇醚 化 釜回 收干 燥木薯淀粉粉 碎筛 分混 料成 品五、检修开车应具备的条件1、反应釜装置的气密性检查条件：（一）系统压力试验条件： 1、安全阀已加盲板；2、压力表已效验合格。（二）应遵守下列规定：1、以空气或工艺介质进行压力试验，必须经安全部门认可；2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝；3、当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍；4、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115%，管道系统可以按设备的试验压力进行试验； 5、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。6、试验时，应缓解升压。应以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17mpa（表压）的压力进行预实验，然后升压至设计压力的50%，然后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。以设计文件指定的方法进行检查。7、真空系统泄漏性试验压力为0.01mpa（绝压）。8、试验结束后，应排进水、气并做好复位工作。六、检修开车程序（一）、开车前的主要工作：1、反应釜的气密性试验启动压缩机，用放空阀控压力，加入压缩空气，在安全阀处加设盲板（注：安全阀启跳压力为0.5mpa）并在安全阀挂上标牌已加盲，待反应釜压力充至0.8mpa，检查所有与反应釜连接处法兰垫子是否有漏的现象，有无泄压现象，如没有泄压现象，方为合格。2、对所属溶剂，氯甲烷、环氧丙烷、软水、喷淋等管线进行气密性打压，在打压时，管线的另一端加设盲板，并注明盲板所加设的标识，在管线的另一端加设阀门和充气嘴子，待压力充至所规定的压力对每一处焊缝进行气密试漏。3、对氯甲烷、环氧丙烷计量槽进行气密试验，在气密试验时对计量槽进口，安全阀处加设盲板，标明标识，根据计量槽所设计压力进行充压，待压力充至0.8mpa，检查所有焊口、阀门与计量槽之间的垫子，有无泄漏现象，阀门有无内漏现象，进行气密性打压。4、对所有常压储槽，进行气密性压力，在气密性压力之间把所有与储槽出口阀、进口阀前的法兰，全部拆开，进行充压至0.1mpa，对所有阀门，阀门与法兰之间的垫子、焊口进行气密性打压试验。5、系统试漏合格后，将反应釜、管线、计量槽、储槽，保压8h，观察压力变化，允许压力下降不大于0.05mpa为试合格。（二）、管线系统水压方案1、管线试压小组组长：李 昊成员：王 涛 于兆刚 李元利 张 柱职责：负责整套系统的试压2、水压试验的目的是检验设备管道、阀门承受负荷的能力，即宏观强度，保证试生产安全。3、水压试验的范围循环水进口至出口整个系统都要进行水压试验主要设备：反应釜、洗涤釜、回收釜、冷凝器等容器需单体试压其中反应釜内必须用氮气冲压试漏，釜内充氮气至o.4MPao.5MPa保持24小时以上，无泄压现象为合格。不能带压松紧螺栓，可做好记号，带试压完毕后再一起处理。保压试验24小时后全面检查一次，经试压小组确认后为合格为止。4、试压的方法和步骤试压时详细检查，确认以用盲板安全可靠（1）0.4MPa操作压力工艺水道试压0.6MPa保持15分钟，目测无泄漏变形为合格。（2）各氯甲烷管线、环氧丙烷管线、溶剂管线水压试验压力的1.5倍（3）蒸汽管线水压试验的1.25倍。（4）全部高中压管道、阀门、管件、包括放油水管、放空管等，必须逐段试压不得泄露。（5）水压试验完毕后，立即对设备管道、阀门进行空气吹扫，排除水份，防止锈蚀，应特别注意吹干油分内件及各阀门积水。（三）、氮气置换方案1、氮气置换组织、职责组长：李 昊成员：何敬涛 江 波 陈延辉（1）置换的目的，是将设备、管线内存留的混合气体排出，防止生产中易燃原料与混合气体发生反应造成易燃、爆炸等。（2）置换的介质：氮气（纯度：99.9%）（3）置换压力：釜内0.4mpa0.5mpa (4)所置换的设备包括：各反应釜以及与釜相连接的管道。（5）置换的方法和原则：将反应釜内充氮气至0.4mpa0.5mpa ，关闭所有与之相近的阀门，保压2小时，看有无泄漏，若无泄漏将与之相连接的管线串联，然后打开釜内出气阀，对管线进行一次性置换通知化验室在出气口取样，测试结果达到99.9%为合格，可进行投料试车，若测试结果未达到99.9%可多次置换，至合格为止。（6）置换前要联系协调好，出气口严禁有人作业。2、临时停车后再启动装置临时停车后再启动：参照装置紧急停车后再启动执行；3、长期停车后再启动长期停车后再启动应按初始开车运行，启动前整个装置是否需要氮气置换应试具体情况而定。4、音健：检查消音是否起作用，再按复位键，检查报警灯是否熄灭。5、用氮气进行装置全流程置换氮气作为原料气通过装置各工序，直到产品出口及解吸气出口氧含量小于0.5%为止。置换过程中系统所有模拟量控制均为手动控制。如果氮气量不足，可分阶段进行，先进行反应釜的置换，再进行管线的置换。进行反应釜置换时，可逐釜进行置换，当一个反应釜出口气体中氧含量小于0.5%后即可进行另一个反应釜的置换，反应釜置换完毕便可进行其他罐及管线的置换。对与届区交界处应在上述置换过程开始前关闭去用户有关系统的阀门，并卸下连结与用户有关系统的法兰。对交接处的管道同样用氮气置换，使该管道的氧含量亦降至0.5%以下为止，置换完毕再装好连结法兰。（四）、投料开车前的准备1、整个装置置换完毕后，关闭所有工艺阀门。2、投料启动在经过整个置换的工艺、仪表检查及确定氮气置换合格后，装置已处于随时可以投料运行状态。3、阀门的设定（1）、阀门的设定全开所有压力表前阀；全开所有安全阀的根部阀；全开所有调节阀系统的前后截止阀；全开解吸气输出管路回流阀；全开抽空气管路放空阀。（2）、检查仪表空气输入压力，开启所有使用仪表空气源的阀门。（3）、设定好各调节阀的设定值。（4）、启动：启动反应釜时要观察整个运行的动态，并充氮气0.4mpa进行运行。七、投料开车（一）要求：1、所有参加开车的指挥员和工作人员，跟踪服务人员，都处于临战状态，大家集中精力，始终保持清醒头脑，纪律严明不经批准，不准任何人随便脱岗、串岗，积极解决观察问题，判断要准、处理要快、操作要稳，齐心协力一次开车成功。2、要认真细致填写运行记录，搞好记录存档。（二）单机和联动试车1、单机试车（1）对泵房、灌区所属泵、管线，进行单机试车，打循环，清理储槽，管线内焊渣等污物；（2）对循环水，进行单机试车，检查管线有无漏点，是否畅通，并调节各用水量；（3）制氮机、压缩机安全完好情况，包括所属管道气密试验；（4）制冷机单机运行，检查管线有无漏点，调节水量；（5）反应釜完好情况，并进行所属工艺的各项测试、调控、设备清扫；（6）洗涤釜完好情况，清理进料管线，釜内杂物，测试自罐区到此的打料工作；（7）离心机完好情况，所属工序内的设备管线的清理及调试；（8）对闪蒸干及所属工艺设备管线的清理、调试；（9）对振动筛及所属工艺、设备管线的清理、调试；（10）对精馏及所属工艺管线、设备清理，试漏调试并进行煮塔、清理；（11）对公用设施、蒸气、自来水管线的试漏清理；（12）清理现场做联动试车准备。2、联动试车（1）木薯淀粉运至投料口备用；（2）反应釜投料、醚化、回收，查泄漏看畅通；（3）出料干燥；（4）破碎和粉碎；（5）振动筛-粉碎，试运行，调最佳值；（6）混料-成品；（7）试车结束，转入生产状态。 停车方案一、停车原则：1、 不发生任何安全事故，设备损坏事故和环境污染事故。 2、 当班在接到下达停车指令后，按下列程序进行正常停车。 3、 在整个停车过程中，各班班长统一指挥（紧急情况除外）。2、 停车过程中注意的事项1、 确认所有调节阀