积放式悬挂输送机改进

积方式悬挂输送机改进积方式悬挂输送机改进 目目 录录 1 1 铸造二厂积放式悬挂输送机概况铸造二厂积放式悬挂输送机概况 2 2 7 线积放式悬挂输送机存在的问题线积放式悬挂输送机存在的问题 2 12 1 7 7 线与线与 5 5 线相干涉造成故障线相干涉造成故障 2 22 2 传动站维修空间窄小不安全传动站维修空间窄小不安全 3 3 传动站的改进方案 传动站的改进方案 3 13 1 驱动装置位置的确定驱动装置位置的确定 3 23 2 张紧装置位置的确定张紧装置位置的确定 3 33 3 线路张力因素及现场空间线路张力因素及现场空间 4 改进的效果 改进的效果 4 14 1 彻底消除了故障彻底消除了故障 4 24 2 对设备更全面认识掌握对设备更全面认识掌握 5 5 结论 结论 附图 改进前图及改进后图附图 改进前图及改进后图 积放式悬挂输送机的改进积放式悬挂输送机的改进 1 铸造二厂积放式悬挂输送机概况铸造二厂积放式悬挂输送机概况 我厂目前使用的是 WTJ 6 型积放式悬挂输送机系统 它是一套大型成套的 自动化悬挂输送设备 它因其机构性能优良 传递物品迅速 准确等优点而受 到欢迎 已经成为我厂生产运输中的重要部分 我厂使用的积放式悬挂输送机输送系统是由 8 台套各自独立且相互衔接的 输送机组成的一个封闭的运输系统 实现了铸件运输 分选 储存 装卸的机 械化 自动化 是目前我国积放式悬挂输送机中结构最为复杂 链条运行速度 最快的输送机 这套全长 4800 米的链条 由传动装置采用直线传动 张紧机构采用气液张 紧装置 承重 牵引轨道 链条 道岔 导向光轮 停止器 运输小车组成的 运输系统 由三台 PLC500 可编程序控制计算机控制 链条运行的速度 18 米 分钟 运输小车的装载设计能力为 1000kg 台 输送机的运载能力为 180 辆 小 时 目前积放式悬挂输送机在铸造行业中是最为先进复杂的 2 2 7 7 线积放式悬挂输送机存在的问题线积放式悬挂输送机存在的问题 2 12 1 7 7 线与线与 5 5 线相干涉 造成故障线相干涉 造成故障 我厂的悬链系统中的 7 号积放式悬挂输送机由于原始线路设计考虑的不足 在设计施工中 基于设计需要 传动站安装在距地面 6 5 米高度的冷却通廊中 它满足了链条的设计安装条件 那就是驱动装置应设计安装在链条受力最大的 节点上 但是经过长时间的使用 我们也发现了其中的不合理之处以及因其而 产生的许多问题 7 号输送机牵引链下坡段由冷却通廊平台的地面水平高度 3 2 米 在 4 2 米的平面长度内通过平台向下走向 5 号链条的承重轨道在距平台 的地面高度 3 0 米的高度平行安装 运输小车在轨道中平行运行 小车的最低 点距平台地面 350 毫米 两条链条轨道水平中心距离为 500 毫米 运行小车边 缘距 7 号牵引链条下坡段平行方向的最小尺寸为 100 毫米 两台链条的运行方 向相同 这样 如果运输小车处在正常的运动中 能够满足设备的设计要求及 运行条件 但是 由于铸件形状不规则 加上小车在运行中产生的震动 装载 中的不规范 难免产生铸件的溢出及小车重心的偏移 这样 当小车运行至距 7 号链条的最小尺寸时 经常产生小车及铸件与 7 号牵引链条的相互干涉 最 终导致 7 号链条轨道 链条断开的恶性故障 2 22 2 传动站维修空间窄小不安全传动站维修空间窄小不安全 要保证设备的正常维护 维修需要一个较为宽松的维修环境 良好的维修空 间 所以 设计人员往往在设备的设计 安装布局中 尽量排除环境的不利因 素 为日后的维修创造一个尽可能施展各种维修手段的空间 使设备能够在一 个良好的状态下运行 本文中所论述的这台设备的传动站 由于先天环境的狭小 原始线路设计 考虑不足 给维修工作带来不必要的麻烦 该传动站位置选择在链条的最高处 也就是张力节点的最大处 安装位置 驱动装置的最高点距厂房的屋面 1 2 米 驱动装置的最低点距厂房的地面 2 5 米 减速器水平方向的正前方 500 毫米是 厂房的框架 后方 800 毫米是这套输送机轨道的钢结构 链条的进 出口方向 的导向光轮的底部距离其它链条轨道上部距离为 100 毫米 驱动装置的下面是 检修平台 距离驱动装置的最低点为 600 毫米 在这种环境下对设备进行维护 和抢修其难度可想而知 3 3 传动站的改进方案传动站的改进方案 我们对设备故障的成因及造成设备 生产上的损失进行了多次的分析和讨 论 认为对设备进行技术改造 1 由于 7 号链条下坡段轨道布局变化 躲开了 5 号链条的干涉 从根本上 解决因其相互干扰产生的故障 2 对传动站进行迁移 改善设备的运行环境 能够减少设备的非正常磨损 3 扩大设备运行维修空间 有利于设备的正常维护和提高处理事故的维修 质量 减少不必要的维修时间 3 1 驱动装置位置的确定驱动装置位置的确定 结合以上的故障的成因及可行性分析 进行现场的实际勘察 测量 选定 传动站改造后的位置及新的轨道布局 做出实施方案 提交有关领导认证 首 先请技术专家对传动站改造项目进行论证 确认改造项目的可行后进入设计安 装 1 在 6 5 米通廊平台 28 轴北侧 1 5 米与 Q 轴西侧 3 米坐标间进行传动站新 布局 新传动站驱动装置主动轮轮齿中线与原设计驱动装置主动轮中线在一个 水平面上 直线驱动轨道与原牵引轨道平行 去除下坡段轨道 使原有的在水 平位置的轨道延长 2 在 28 轴处增加一个 45 度直立导向棍子组 再经过一组 45 度棍子组的 过渡 使两组直线轨道平行 确定下坡段轨道与水平轨道的过渡角度 以满足 设备的原有的最大允许角度为参考 同时考虑与张紧机构相接 以驱动装置主 动轮轴心线为端点 向 Q 轴延伸 延伸到 QP 1 5 米处确定新下坡段平台入口 3 2 张紧装置位置的确定张紧装置位置的确定 1 确定张紧机构的位置 张紧机构装置在链条的最松点 以保证张紧机构 由合适的初张力和支撑力 并与周围的设施进行比照 以防止相互间进行干扰 张紧机构的链条轨道出口应于原有的轨道衔接 2 由于张紧机构的位移 轨道衔接处角度产生了变化 需要重新设计支撑 零件用以正确进行轨道的衔接 3 轨道布局完成后 以原设备钢结构标准为参照 以新轨道布局为标准进 行钢结构的安装 4 在确定的位置制作传动站钢结构 安装传动站及附属设施 调整后进行 固定 5 安装 90 度直立导向棍子组 连接轨道 6 安装张紧机构 连接张紧机构与轨道 7 安装链条 调整张紧机构试车 3 3 线路张力因素及现场空间线路张力因素及现场空间 链条的许用张力因素是传动站技术改造项目能否进行的关键所在 它涉及 到改造后的链条的总张力 阻力系数的变化能否与减速器 电机的功率相匹配 改造后的链条根据实际情况需要增加 22 米 弯道增加三处 对改造后的线路布 局 整个链条的总张力是否产生影响 为此 在绘制线路改造图后 对于整个 设备的总张力 阻力系数值请技术人员进行了计算 将线路根据受力情况分成 若干个节点 分别计算每个节点的受力情况 再经过综合计算 得出总的链条 张力 与设备的设计能力相比对而得出结论 经过技术人员的计算 对于此项 改造前期工作进行了确认 符合设备的设计能力 此部分工作主要由机械技术 员完成 4 4 改进的效果改进的效果 4 1 彻底消除了故障彻底消除了故障 经过改造后已经使用 2 年多时间了 小车及铸件与 7 号牵引链条的相互干 扰现象彻底消失 导致 7 号链条轨道 链条断开等恶性故障再没有发生 传动 站的维修空间宽敞明亮 使维修养护更加方便快捷 同时也消除了由于原空间 狭小致使维修作业时容易造成磕碰伤等安全隐患 改造后的效果明显 设备运 行良好 4 2 对设备更全面认识掌握对设备更全面认识掌握 通过十几年的使用和维护实践 我逐渐理解和掌握了该设备的设计理念 工艺流程 技术要素 故障成因 维修工艺等 形成了一套比较完整的维修技 术理论 针对该设备存在的多发性故障 设备缺陷 进行了长期的维修和技术 改进 通过这次的技术改造实践使我在业务上得到提高 增加了很多的理论知 识 实践经验 为今后的能够更好的学习和工作奠定了坚实的理论 实践基础 5 5 结论结论 2009 年 7 月 我们完成了该设备的改造工作 经过近两年的使