注塑成型3

成型不良原因分析及对策,一位塑胶车间的技术员，应明确和掌握以下几点：一塑料制品的质量评价主要有：外观质量，包括完整性，颜色光泽等；.尺寸和相对位置间的准确性；.与用途相适应的机械性能，化学性能，电性能二成型不良产生的主要原因：.工艺条件的不合理；.模具本身之缺陷；.成型品设计上的缺点；.原料的缺点其中“工艺条件的不合理”是主因而工艺性能取决于塑料的流变性能，热物理性能及物理力学性能的综合三.调较不良应遵循的几个原则：.最好一次只改变一个条件，多观察几回，找出真正原因，或者造成其他不良；.观察调整工艺的手段是多方面的；.调整工艺的措施和手段也是多方面的，要找出主要方案注意解决方案中的辨证关系，要承认逆向解决问题的可行性,成型五要素,好的成型条件就是保证成型制品的品质成型生产条件的五要素：“温度”“压力”“速度”“时间”“位置”成型条件的相关因素极其复杂，而且相互影响，无法以特定的原则来决定；总之，整体条件应以平衡最为重要,一.温度,包括：炮筒温度（料筒温度），温调机温度（模温机），干燥机，料筒落料口温度,.炮筒温度（料筒温度）的设定：,可以喷嘴部，前端部，中间部，后端部加以区分：通常以喷嘴部前端部中间部后端部的顺序降低-温度的来源：的温度是通过热电偶（发热圈产生的热量；的温度是机械剪断作用而发热产生的摩擦热,.模具温度,模具温度决定于塑料的特性制品尺寸与结构成型条件等生产过程中设定要全面综合考虑模温过低：可以缩短冷却时间，循环周期缩短；但制品表面光洁度差，影响外观品质；模温过高：冷却时间会大大增长，加大了成型循环周期，影响生产效率；同时会导致成型后的制品收缩量加大，影响制品尺寸,.干燥温度,大多数的树脂材料都具有吸湿性没经过干燥投入使用，成型生产过程中极易产生银纹，气孔，气泡等现象,.下料口温度,下料口温度设定过高，胶料应过分软化会导致下料口桥接现象，生产中出现料量不足，空射等，必须确认下料口温度是否正常，冷却水是否打开，同时必须确认下料口是否已经“桥接”阻塞,二.压力,成型工程中较关键的因素之一包括：锁模压力射出压力保压压力背压,.锁模压力,模具温度达到设定温度后才能进行模后自动调整（锁模）液压式注塑机*）电动式注塑机（*）*以上式中：型腔内单位面积的平均压力（gf/c)F：锁模力（ton）：纵弹性系数（gf/c）：型腔的投影面积（c）：连杆伸缩量（mm)：连杆长度（mm）,.射出压力,射出压力射出滑块断面积（ c）*油缸油压力或驱动马达驱动力（gf/c）射出压力射出力螺杆截面积（ c）设定射出压力时必须由低向高设定，记住不要设定过高,.螺杆背压,螺杆背压指计量过程中，在螺杆后退的反方向所施加的力背压的目的：为了使树脂在被螺杆输送过程中更能紧密；着重于计量的稳定，塑脂熔融的均一化，着色的分散化,.保压压力设定要求：根据制品大小，形状复杂状况及模具的状态等因素来设定,是指为了补充充填模腔内减少的树脂体积得到与模腔相称的成形制品形状所继续施加的一定压力，简单的说就是补充树脂在冷却中的收缩量目的：）补偿冷却中的收缩量，维持制品尺寸稳定；）可以减少注射压力卸除后模腔内的熔融料的倒流；）保证制品的表面光洁度，提高制品的外观质量；）利用保压来调节因其它因素导致的不良,三.速度,.射出速度指以单位时间所射出的成形胶料，被射入型腔内的树脂量来表示射出速度的设定必须考虑树脂树脂材料的种类，树脂本身特性，流动性，模具的状况熔融的塑胶一旦进入模腔内，其流动性便会急速地降低，因此，可以采用高的射出速度*射出速度设定过快会导致成型制品烧伤（烧焦）,.螺杆转速,是左右树脂可塑化质量的重要因素设定要求：应详细根据熔融速率，树脂的热特性，螺杆驱动源的最大驱动力来决定稳定性差的树脂通常采用较低的螺杆转速,.开闭模速度,个人观点：不能采用过快的开闭速度，在条件允许的情况下，可用较快的开闭模速度,四.时间,.射出时间射出速度最敏感，射出速度快，射出时间短,.保压时间,是指一次射出后，仍然维持较低射出压力的时间目的：为了确保在浇口在未封闭之前，能够使型腔内的树脂维持被压缩的状态，以确保补充收缩量，维持到冷却为止保压时间设定原则：以成型制品重量稳定为原则,.冷却时间,设定原则：根据制品形状，大小，模温，加热筒的温度，顶出制品的状况参照设定；设定过长：影响生产性（生产效率）设定过短：无法得到良好的品质制品（如：破损，变形）,五.位置,最关键的位置参数之一是计量位置，该参数决定成形制品所用溶胶量顶出位置开闭模位置二次切换位置（保压切换位置）,成型生产条件设定手顺,.锁模力计算公式：）液压式注塑机*）电动式注塑机（*）*以上式中：型腔内单位面积的平均压力（gf/c)F：锁模力（ton）：纵弹性系数（gf/c）：型腔的投影面积（c）：连杆伸缩量（mm)：连杆长度（mm）,.锁模力的设定,锁模力(Kg)成型面积(c)*平均压力(Kg c)设定锁模力原则：成型制品的（分型面）不出现飞边为准则设定太高：可能会损伤模具或成型机，同时也浪费电力；设定太低：成型制品（分型面）出现飞边（披锋），影响制品品质,.射出量的设定,射出容量：就是生产shot制品所须溶胶的容积，计算公式：其中：为螺杆直径(cm)为螺杆直径(cm)为射出容量(cm)射出量： shot制品所须溶胶的容积与溶胶材料比重的积射出量(g)=射出容量(cm)*胶料的比重(cm),计量位置的决定：,每克移动量由螺杆外径，螺杆行程及最大射出容量计算；计算公式为：计量位置成型品重量*胶料的比重*克的移动量（*二次切换值）二次切换值：射出到保压的切换位置的设定值mm,.射出成型机的设定方法,.射出保压的设定射出段数的设定：目的：*减少充填差异，平衡填充*烧伤（烧焦）对策防止*飞边（披锋）减少及消除*压痕，凹痕的消除*有利于薄片制品的成型,.射出切换位置设定,成型调试中必须充分考虑树脂的特性及制品外观.射出速度的设定：厚肉制品采用较低的射出速度，(60-80mm/sec)薄肉制品采用较高的射出速度(30-40mm/sec),3.4 保压段数的设定,必须考虑树脂的固化状态，一般而言：形状简单，且尺寸寸法要求不严，采用段即可，一般采用保压段，复杂的制品采用三段等,.保压（压力时间）的设定,一般设定：段高段低发生毛边设定： 段段段超肉厚成型制品设定： 段 段 段段,保压时间设定：,压力一定时，产品重量随保压时间增长而增加，直至保压时间增加而制品重量不在增加为止，为安全起见再增加.sec.,.射出到保压位置的切换,方式：种）位置切换）压力切换）时间切换实际生产中我们一般采用位置切换,.最大射出压力设定,从模具保护角度来设定最大射出压力，最初设定最大压力时，应该设定稍低，如果提高射出速度仍出现充填不足，我们再考虑最大射出压力及树脂温度*最大射出压力设定通常比实际压力高-kg/ c,3.8 最大射出时间设定,*射出时间与制品形状，大小相关联，由完全充填的制品外观，寸法品质决定*射出时间与成型温度及射出速度相关联*最大的射出时间的设定比实际的射出时间大.-.秒即可,.最大保压速度的设定,*最大的保压速度设定一般与射出最终速度相同的速度设定,.计量段数，背压及螺杆回转数设定,*为了增强可塑化能力和稳定性，原则上设定段最好，螺杆位置设定后，即可使用段设定,第一段；为了防止防止从保压移动到计量时，螺杆立即返回，可以提高背压压力及稍提高螺杆转速第二段：设定时要考虑树脂的特性及成型不良对策第三段：为了使计量稳定，高螺杆位置前-处必须降低螺杆回转数,.减压距离与减压速度的设定,减压目的：减压强行使螺杆后退，以减轻汽缸内的压力，防止流溢及拉丝,减压距离的设定：必须考虑树脂材料的特性设定,*粘性高（流动性差）的树脂，减压距离设定少一点*粘性低（流动性好）的树脂，减压距离设定多一点,减压速度的设定,目的：防止减压时空气流入*如果减压速度过大，成型制品易发生银丝（银纹）,.冷却时间的设定,冷却时间的功能：对熔融树脂所加的热量回收，模具温度低冷却时间短,冷却时间与树脂的收缩：,.背压设定与螺杆动作,设定背压和螺杆回转速对成型制品的品质有相当大的关系,背压及螺杆回转速对应的不良现状,背压设定：,螺杆回转速设定,.顶出的设定,*顶出位置是根据模具顶出板的间隙实际确定；设定原则：由小到大，产品能顺利脱模即可*顶出速度的设定原则：是由小到大；设定太快，制品可能飞落成品箱，同时顶针可能弯曲变形,.开闭模速度及位置设定,理论上：速度快，周期短，生产性好但是，设定过快，产生的冲击力大，对模具及成型机本体的损伤（如模具寿命，机器平衡度）位置设定主要考虑机械手动作正常和模具保护安全,.成型工程成型品质的稳定化,工程画面监视的参数：）循环周期；）射出时间；）计量时间；）位置）计量开始位置；）最小缓冲量）最大射出压力*高速监视画面监视的参数：射出压力的波形,.工程数据画面数据的安定化,.循环周期时间的变化影响周期时间稳定的主要因素主要有如下点：）射出时间的差异）计量时间的差异）由外部引起的成型机的休止时间（如：机械手，射出后退方式设定）,射出时间的差异,通常差异原因可能为以下个方面：.由最大射出压力设定引起的抑制射出速度的场合.用“压力切换”进行射出到保压切换的场合对策方面：由最大射出压力设定引起的抑制射出速度的场合把压力设定比实际的射出压力大生产过程中同时注意下述要因的变化：*流动抵抗变化，射出时间就变化*模具温度的波动*树脂温度的波动*计量密度的差异用“压力切换”进行射出到保压切换的场合，建议不使用,.计量时间的差异,计量时间比冷却时间长可以考虑下述素：.冷却时间加长，或者加大螺杆转速，缩短计量时间进行再生料粒度管理.螺旋回转数的检讨背压过高或过低料筒温度不适合的场合，特别是料斗下落料口温度 .计量行程极大或极小的场合*加大计量时间使（计量时