箱梁空心板预制二级.docx

龙口至青岛公路龙口至莱西（沈海高速）段工程施工技术交底记录承包单位：山东鲁桥建设有限公司 合同号： 监理单位：山东高速工程咨询有限公司 编 号： 分部分项工程预制空心板、小箱梁交底时间预制场空心板、小箱梁施工技术交底（二级）第一部分 先张法空心板施工一、空心板台座1、施工内容本预制场需预制空心板1046片，其中10m空心板463片，13m空心板303片，16m空心板280片，各种跨径均有不同的斜交角度，具体见下表所示。预制空心板数量统计表序号类型角度总量合计顺逆中板边板中板边板110m空心板096242314325164164403103281646041532816460520328406254812607301641644084016420913m空心板044125610103283288011153710164671220164201330328401440164201545164201616m空心板016420175481260182048126019304812641614020合计497126316741046预制空心板使用部位统计类型角度使用部位合计10m空心板0K45+900（16+4=20）K52+397（16+4=20）K53+809（16+4=20）K61+570（16+4=20）143K61+950（19+4=20）K63+203（16+4=20）K61+846（16+4=20）5K62+187（16+4=20）K62+897（16+4=20）4010K62+389（16+4=20）K63+333（16+4=20）6015K51+046（16+4=20）K52+092（16+4=20）K55+339（16+4=20）K59+756（16+4=20）6020K49+317（16+4=20）K54+116（16+4=20）4025K54+769（16+4=20）K54+927（16+4=20）K60+290（16+4=20）6030K50+818（16+4=20）K60+106（16+4=20）4040K55+856（16+4=20）2013m空心板0LK1+596中桥（28+8=36）K64+888（16+4=20）5610K41+903（16+4=20）K45+191（16+4=20）K47+769（16+4=20）K50+219（16+4=20）8015K42+582（16+4=20）K56+324（16+4=20）LK3+035.5中桥（21+6=27）6720K55+596（16+4=20）2030K48+402（16+4=20）K49+087（16+4=20）4040K51+920（16+4=20）2045K43+551（16+4=20）2016m空心板0K45+741小桥（16+4=20）205K44+096中桥（48+12=60）6020K56+463中桥（48+12=60）6030K56+193中桥（64+16=80）K60+891中桥（48+12=60）140合计1046注：括号中为（中板+边板=总量）2、台座设计2.1台座规划共设9个张拉台座槽，10m板共4槽，每槽设8个张拉台座；13m板共3槽，每槽设6个张拉台座；16m板共2槽，每槽设5个张拉台座。存板台座：场地存板10m板5排，每排14块，每排2层存放140片；13m板2排，每排14块，每排2层存放56片；16m板2排，每排14块，每排2层存放56片。共存板数量252片。2.2 台座尺寸台座内部净宽取2.30m，底板两侧各留50cm的宽度。含两端张拉区台座总长度取110米。端头固定横梁长度定为28m。2.3端锚钢板端锚钢板采用普通 A3 钢板制成，端锚板选择长宽厚150353cm 的钢板作承压端锚钢板，传力杆采用直径25mm 的精轧螺纹钢，端锚板上孔的间距同预应力钢绞线的间距，孔径为 30mm。台座整体平面布置图张拉端平面布置示意图台座标准横断面示意图2.4 底板台座和台面的设计台座施工前需要对地基进行压实并检测，经轻型触探仪检测承载力，原状土179KPa（平均值），经压实后的地基承载力324KPa（平均值），故满足要求。基础采用C25混凝土浇筑厚度不小于25cm，宽度严格按照设计宽度1.24m（空心板）控制，底模铺设6mm厚钢板，底模封浆处理用44cm槽钢内安装4.5cm直径胶皮管。钢板要布设不大于1.0m的梅花型柳钉锚固于底板上，使之不发生翘曲现象。2.5 张拉槽分配根据“2.1.5 传立柱轴向承载力”中所得的传立柱承载力大小N0=2883KN。进行合理的张拉槽分配，使得实际传立柱受力大小不大于轴向承载力N0（实际受力均小于2883KN）。分配后的结果见下图所示。传立柱受力及张拉槽分配示意图2.6 端部重力墩设计出于安全设计，台座端部设置了重力墩，由C40钢筋砼浇筑。端部重力墩主要承受重力墩的自重、张拉时的被动土压力、张拉力及传立柱的支反力。其作用在于能够增大台座的整体稳定性，提高抗倾覆能力。（1）尺寸确定端部重力墩为钢筋混凝土结构，采用梯形断面结构作为抗倾覆的固定端，顶部宽度1.5m，底部宽度3m，长度与张拉区宽度等长。墩顶标高与传立柱端头标高相同。（2）配筋设计端部重力墩为偏心受压构件一般按钢筋混凝土偏心受压进行配筋。纵向配置3016钢筋，箍筋用10300，能够满足构造要求。 固定横梁横断面图2.7 横向连系梁的设计（1）横向联系梁的尺寸和标号为保证台座刚度和稳定性设置了横向连续梁，连续梁由C20 砼浇筑，其间距为7.0m，其截面尺寸为50cm70cm。横向联系梁的长度就是台座宽度27.6m。为加强横向联系梁与传力柱的联结，横向联系梁与传力柱连结处做成承托。（2）横向联系梁的配筋横向连续梁内设416 钢筋，设10300mm 的箍筋，传力柱与横向联系梁连结处的配筋在浇筑横向连系梁时进行预埋，如下图所示。连系梁配筋示意图3、台座施工张拉台座采取分段浇筑施工，总体为由北向南方向依次成型。施工顺序为先进行横向连系梁施工，然后进行硬化处理，再进行传立柱施工，再进行固定横梁和端部活动横梁安装，最后进行台座底板施工。3.1 地基处理用经纬仪和钢尺测放出台座中每条生产线和龙门吊轨道的确切位置，然后进行定位。按照台座设计图纸施工放样后，传立柱位置处下挖23cm深，横向连系梁下挖40cm。固定横梁处下挖195cm。3.2 传立柱（1）因传立柱为细长构件，施工顺直度影响到预制场使用性能。因此，在混凝土传立柱立模时，两端埋设固定的控制标志，架设全站仪观测承力柱的顺直度。（2）施工前在压实并经过承载力检测合格的土质基础上，利用挖机开挖出横向连系梁的基础槽，并绑扎连系梁钢筋，并浇筑成型。（3）开挖传立柱基础槽并绑扎传立柱钢筋，硬化同时浇筑传立柱下层。支立模板后，浇筑传立柱上层混凝土。施工完毕及时养生，待混凝土强度达到100%设计强度、混凝土弹性模量达到要求后，方可投入运营。横系梁钢筋应与承力柱钢筋连在一起，形成整体。（4）传立柱的施工质量关系到整个预制场的生产及人身安全，除了严格按施工图纸施工外，还应该注意超长传力传立柱施工后，易产生横向裂缝，应加强表面养护工作，以使砼处于湿润状态，避免砼干缩而造成开裂，同时待砼初凝后应及时用土工布保湿覆盖。3.3 横梁3.3.1 固定横梁（张拉端）（1）开挖前对横梁基坑进行放样，并精确测量开挖基底标高，基础开挖45cm换填中砂，并夯填密实。（2）按照图纸进行横梁钢筋的绑扎及预埋钢板的下料。绑扎时注意控制骨架尺寸及张拉预留孔的位置。（3）在端部横梁上安装预应力钢绞线定位钢板，定位钢板按钢绞线的位置、设计标高及保护层厚度进行安装，以确保钢绞线位置准确。预留张拉孔考虑孔的标高及与张拉台座的顺直，使其纵轴线与底模中心线对中，尽量减少操作误差。（4）钢筋绑扎结束，预埋件预埋完成，支模并经检查合格后进行混凝土的浇筑，及时对基坑进行回填压实。3.3.2 固定横梁（锚固端）用于固定力筋位置，并在梁预制完成后放松力筋，设在非张拉端。采用与张拉端台座基本相同的墩式基础和承力架，上部浇筑横向钢筋混凝土，并将定位钢板预埋进去，钢筋混凝土内预留钢绞线孔位，预留孔位的位置、间距、孔径必须准确无误，并与张拉端孔位的轴线、标高、位置等均一一对应。3.3.3 活动横梁张拉横梁是指将预应力筋的张拉力传给承力架的横向构件，采用3cm厚钢板制作而成。其断面尺寸、跨径必须满足张拉力的要求，并保证其刚度和稳定性，受力后挠度应不大于2mm。活动钢箱立面示意图 侧面示意图3.4 台座（1）台座浇筑之前，先进行10cm厚C20混凝土基础硬化。硬化时注意预埋件的预埋。（2）张拉台座的位置应经测量队精确放样，确保台座的直线度。（3）台座采用C20混凝土浇筑成型，利用槽钢框架做为台座模板及底模支撑面，以此控制台面宽度及平整度，浇筑后铺设5mm厚钢板做为底模板。底模两侧槽钢内嵌入4.5cm直径胶皮管做为封浆处理。（4）模板高出地面10cm，以便支立侧模板。底模内不设预留孔道，侧模板主要是采用斜向拉杆螺丝和钢管支撑固定。（5）钢板与槽钢点焊固定，施工时注意控制模板顶面平整度、拼缝及错台，使其符合规范要求。（6）在底模的端部楔块位置处设置板梁底部的楔块预留构造，图纸中设计楔块的一条边为竖直的，在设置底模时为了不使放张时搓坏底模或楔形块而做成斜坡形状，并粘贴滑板，使板梁顺利滑动。3.5 定位板（1）钢板上钢绞线孔的位置按照梁体预应力筋的位置设置，孔径比预应力筋（锚固端为钢绞线、张拉端为接长精轧螺纹25mm）大24mm，以便于穿筋。（2）钢绞线定位钢板由2cm厚的钢板制成，经过精确切削加工完成。定位钢板孔眼按设计图纸钢绞线的数量、间距进行加工。必须保证在承受张拉力后，具有足够的强度和刚度。（3）限位板孔心必须采用电钻钻孔，严禁割孔，且必须保证孔位、间距的准确，以及水平、竖向位置的准确。限位板示意图3.6 其他设备（1）张拉平车张拉平车采用型钢加工而成，可实现纵横向移动，方便使用。张拉活动平车（2）加固装置主要有上拉杆，斜拉杆和下顶杆。模板加固装置3.7端头安全防护张拉操作属于特殊作业，危险性大，持续时间长，安全风险相对较高。必须设置有效的安全防范措施，确保不发生安全事故。本预制场张拉端及锚固端均采用厚8mm的钢板做为防护墙，型钢做为框架。防护墙高1.5m，相邻钢板之间焊接固定，在钢板后方设置防钢板倾覆的斜撑。钢板表面均涂刷黄黑相间的油漆，以示警戒。 二、钢筋工程1、施工流程底、腹板钢筋钢束先张拉浇筑底板混凝土放置内模绑扎顶板钢筋浇筑腹板和顶板混凝土养生达到规定强度后放张钢绞线封锚起吊、存放、待用。2、进场检验、存放检验：钢筋的性能必须符合国家现行技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后方可使用。存放：钢筋要做到上覆下垫，上面盖蓬布或彩条布，下面垫方木。必须按等级、牌号、规格、分批验收，分别堆放，立牌识别，以便于检查和使用。3、钢筋加工3.1 钢筋连接钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋直径大于或等于20mm的钢筋采用直螺纹套筒机械连接方式，接头等级为I级，同一断面50%错开，错开长度大于35d。直径小于20mm的采用绑扎或搭接焊进行连接。3.2 钢筋焊接（1）焊缝长度：采用搭接焊时，钢筋搭接端部应预先折弯，使两结合钢筋轴线一致，轴线偏移不得大于2mm。焊缝长度要符合单面焊不小于10d、双面焊不小于5d（d为钢筋直径）的规定。（2）接头错开：钢筋焊接接头截面面积不得超过总截面面积的50%，接头的净相错量为35d（d为钢筋直径），且不小于100cm。（3）焊缝要求：应平整，不得烧伤主筋，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。 3.3 钢筋绑扎（1）钢筋绑扎：钢筋骨架的绑扎成型可在底盘上进行，也可在临时施工平台上预制。（2）检查内容：主要检查钢筋的型号、数量、间距、保护层、骨架高度、绑扎、接头位置等内容。要求钢筋安装直顺、表面平整、间距均匀。钢筋绑扎完毕后，扎丝头应向内弯折。（3）绞缝钢筋：应按设计紧贴侧模，施工时一定要牢固绑扎，避免混凝土浇筑时发生位置移动，拆模后无法凿出。（4）钢筋吊运：顶板钢筋在绑扎台座上绑扎完成整体吊装时一定采用吊装辅助工具保证吊装入模过程中不变形。（5）钢筋加工及安装检查项目钢筋加工及安装检查项目表项次检查项目允许偏差检查方法和频率1受力钢筋 间距（mm）两排以上钢筋5用钢尺量，梁端和中间各量1个断面，每个断面连续量取钢筋间(排)距，取其平均值1点同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩、台、柱202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10连续量取5个间距，其平均值计1点3钢筋骨架尺寸（mm）长10用钢尺量，两端和中间各1点宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%5钢筋保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5沿模板四周检查，用钢尺量基础、墩台10板34、其他注意事项（1）钢束入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼、损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。（2）严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。（3）垫块用铁丝牢固地绑扎在箍筋上，防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。（4）按图纸和规范要求预埋好各种钢筋如：护栏、伸缩缝、桥面连续、交通工程等的预埋筋或预埋件。对于斜度大于等于20的预制板按设计要求绑扎板底加强筋。三、模板工程1、外模板（1）外模板：采用定型钢模，由专业厂家设计、制作。加工、制作应满足先张空心板梁的尺寸要求，同时便于安装及拆除为原则。斜交板：施工中应结合桥型布置图确定预制时预制板端头斜交方向，避免出现错误。（2）打磨处理：立模前先将模板表面刨光，并涂刷脱模剂。涂抹时应做到薄且均匀，不得污染钢筋及钢绞线等。（3）模板拼缝：为防止模板接缝处漏浆，应用双面胶对模板接缝进行封堵。双面胶的边与模板内边平齐，不得伸入模板或远离模板边，个别伸入内侧的应用割刀割除。（4）模板加固：采用龙门吊配合人工支立。侧模板底部搁置在浇筑的混凝土基础地面上，底部用钢管或型钢水平支撑，斜向用拉杆螺丝和钢管支撑固定，上部进行对拉连接固定。确保模板的相对位置、并形成整体、不移位。内模上面采用压杠以控制其上浮。（5）检查验收：模板支立完毕后，应对其长度、宽度、高度、垂直度和尺寸等方面进行全面自检。（6）监测：在浇筑砼过程中，派专人负责实时监测，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能应及时进行纠正，确保模板稳定性。（7）模板保养：模板支设完毕，如果不立即进行混凝土浇筑时，应用蓬布等将模板上口覆盖，防止灰尘等污染模板。 模板支立前、拆模后或周转使用的间隙应及时检查是否有不平整、坑凹、孔洞等缺陷，若有应进行处理。（8）抗震锚栓孔：先张法预应力空心板两端预留抗震锚栓孔，平面尺寸为168mm88mm，施工时预先在侧模相应位置预埋构件形成锚栓孔。（9）制作及安装允许偏差模板制作允许偏差表项目允许偏差（mm)外形尺寸长和宽0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0模板安装允许偏差项目允许偏差（mm)检验方法模板高程10水准仪模板内部尺寸+5，-0用钢尺量轴线偏位10用经纬仪量测、纵、横向各1点相邻两板表面高低差2用钢板尺和塞尺量模板表面平整5用2m直尺和塞尺量2、安装内模、绑扎顶板钢筋（1）考虑钢内模的重量及吊装、抽拉方便，内模采用抽拉式方管钢内模。（2）吊装时采用钢带捆绑组装、龙门吊吊装入槽。安装完成后在接口处采用先缠绕油毡，再包裹塑料薄膜，然后利用20#扎丝牢固绑扎的方法确保接缝严密，不漏浆。施工中内模与端模交叉部位采用在钢内模上缠绕双面胶带的方法避免漏浆。（3）为防止钢内模在施工中位置发生变动，采用下垫钢筋支架上安内模压杆防止内模上下移动，左右增加钢筋支撑或垫块防止左右移动的方法。（4）内模入槽后即开始顶板钢筋绑扎、内模压杆施工。顶板钢筋在绑扎台座上加工完成，然后采用吊装支架整体吊装入模。内模支撑示意图3、模板拆除3.1侧模拆除拆模时间：在梁体砼强度达到拆模强度要求后（一般不应低于5MPa），采用龙门吊配合人工拆除模板。凿毛：拆模过程中应尽量避免碰撞混凝土。拆模后及时凿出绞缝钢筋，在梁板的端头（非连续端除外）及侧面（边板外侧除外）及时凿毛，以利下一步施工中新旧砼的结合。3.2 内模拆除内模主要采用人工拆除，机械配合。拆模时严禁重击或硬撬。要控制好拆模时间，避免过早或过晚拆除。 拆模方法：施工时首先松掉内模抽拉杆的定位销，使内支撑框架处于自由状态，再采用5吨卷扬机将抽拉杆向外抽，使内模方钢面板脱离混凝土面，再把散开的方钢从空心板内抽出。 四、预应力工程预应力施工采用将同槽的板梁钢绞线同时整体张拉的方案。以25精轧螺纹筋和连接器作为钢绞线与张拉固定横梁和活动横梁之间的连接装置。先用小油顶逐根将钢绞线收紧到初应力，再安装大油顶整体张拉至控制应力。1、准备工作1.1 张拉设备的选择（1）16m预制空心板梁最多采用17根规格为s15.2的钢绞线，张拉控制应力为1302MPa,钢束的最大拉力为310吨。因此两台200T千斤顶同时张拉能够满足最大张拉应力的要求。（2）单根钢绞线的张拉采用最大张拉力为30吨的单股穿心式千斤顶单根抽拉。1.2 理论伸长值根据测得的钢绞线实际弹性模量值，90.6m台座理论伸长值为621mm。张拉时采用以应力控制方法，并以伸长值进行校核。偏差在6%范围内张拉符合规范要求，否则待检查原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。1.3 张拉伸长量的计算预应力筋张拉的实际伸长值Ls可按照下式计算：Ls=L1+L2式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；L2初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。初应力一般选张拉控制应力的10%25%。本张拉初应力拟选取10%的张拉控制应力，因此实际张拉伸长量计算如下：Ls=（30% -10%）1.5+（100%-30%）其中（30% -10%）代表单顶张拉至10%初应力后，利用300T千斤顶由初应力张拉至30%的张拉控制应力时所对应的伸长量。（100%-30%）代表由30%张拉控制应力张拉至100%控制应力期间，钢绞线的伸长量。1.4进场检验（1）钢绞线进场时应分批验收。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。（2）所用锚具及连接器应按其质量标准要求进行检验，并进行外观检查，看有无裂缝、变形或损伤等情况。1.5 预应力材料、设备的存放所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区，并做到上覆下垫。1.6 下料（1）钢绞线的实际下料长度由一槽板梁（根据不同长度的板梁确定一槽的片数）体内长度、板端间隔长度和张拉工作长度组成，该长度设计图纸中没有给出，实际使用时应据实计算、无误后采用。（2）下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。（3）精轧螺纹筋下料前，必须把钢厂因剪切钢筋形成旁弯和螺纹被压扁的钢筋端头部分切去，以保证精轧螺纹筋与连接器和螺母都能顺利进行连接。（4）在铺设过程中，时刻留意钢绞线外观状况，如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即予以停用，并按要求重新下料铺设。2、张拉施工2.1 张拉程序0初应力(10k) 30k60k80k100k（持荷5min锚固）。张拉程序示意图如下：锚固端张拉步骤示意图张拉端张拉步骤示意图2.2 安装张拉构造（1）安装钢绞线前，应先将用于失效处理的硬塑料管套上。一端应伸出梁端23cm（此段长度应在失效管下料时予以考虑），另一端用胶带包裹并用扎丝捆紧。（2）钢绞线在张拉端和锚固端均与精轧螺纹连接杆连接，精轧螺纹连接杆通过混凝土锚固梁用精轧螺帽固定，再通过钢锚箱用精轧螺帽固定，固定横梁和活动横梁之间用两台大吨位的千斤顶支撑用于整体放张。（3）在施工过程中应经常检查连接器锚板内的夹片，是否有损伤，如发现有损伤则立即更换以防钢绞线产生滑移飞出伤人。（4）精轧螺纹连接杆露出固定横梁的张拉工作长度由活动横梁、千斤顶、支撑墩及5cm的安全长度组成。（5）反力架的内部空间应能满足精轧螺纹连接杆螺帽的自由旋转，以便于对精轧螺纹连接杆进行锚固。同时，应确保反力架的整体刚度、不变形且张拉稳定。2.3 初张（1）张拉前，应对台座、横梁、预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具进行详细的检查，符合要求后方可进行操作。（2）同时张拉多根预应力筋前，先调整单根预应力筋的初应力，使相互之间的应力一致，再整体张拉。（3）调整单根预应力时，用30T前卡式千斤顶在锚固端反力架处由内到外逐根张拉至设计初应力，并做好标识。当油压表读数达到初应力时，停止供油，拧紧固定横梁处的螺母，然后回油至零，将油顶切换至下一根预应力钢筋，这样对称张拉每一根钢绞线到初应力并锚固。2.4 整体张拉（1）初张拉完毕后，利用两台300T千斤顶顶推活动横梁。张拉过程中，两台千斤顶施加荷载的速度应保持一致，使活动横梁与固定横梁始终保持平行。并应检查预应力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力筋预应力总值的5%。（2）为避免张拉过程中多根钢绞线不均匀张拉，施工中应确保张拉动梁跟固定横梁始终处于平行位置，可采取以下措施进行处理：两台千斤顶的加载速度应匀速且尽量保持一致；张拉人员固定，张拉设备固定到人，非张拉操作手不允许张拉；张拉过程中张拉辅助人员时刻量测张拉出顶长度，两顶出顶长度偏差超过5mm时应及时调整；张拉动梁底两侧滑动装置必须保证高度一致，保证张拉过程动梁滑动方便且水平。（3）张拉完后为防止远离张拉端或锚固端的钢绞线下垂，应在钢绞线下面加垫适当的垫物，以确保所有钢绞线均在一个平面内。（4）预应力筋张拉完毕后，其位置与设计位置的偏差不应大于5mm，同时不应大于构件最短边长的4%。 （5）钢绞线失效段用硬塑料管进行失效处理，失效措施应稳固可靠。（6）普通钢筋的绑扎工作要在预应力钢筋张拉结束后8h进行，以策安全。2.5 放张（1）当梁体混凝土强度达到设计强度的100以上时，且混凝土龄期不小于7d方可放张。（2）本台座放张采用千斤顶放张，在台座固定端的承力支架与横梁之间, 张拉前预先安放千斤顶。先调整千斤顶应力至稍大于100%con，放松锁紧螺母，然后缓慢分阶段调整千斤顶应力，两个千斤顶同时回程。固定横梁与活动横梁要保持平行，具体做法与张拉时相同。（3）在预应力筋放张之前，应将限制位移的侧模、翼缘模板或内模拆除。（4）当多槽张拉完成并放张时，应分阶段、均匀、对称、相互交错地放张。多根整批预应力筋放张时，宜分数次完成。（5）放张后，将钢绞线切割至与混凝土表面平齐，并涂防锈漆，准备吊运。切割钢绞线用切割机或砂轮锯，不得用电弧焊或氧炔焰。（6）切断钢绞线时应由放张端向另一端切断，且先切失效长的，后切失效短的，再切不失效的，并结合先外后内逐根切断钢绞线的方法进行。（7）放张后对梁板进行以下观测：预应力板的上、端部及其他部位是否发生裂纹；预应力失效措施是否可靠；钢绞线有无滑动迹象；放张时的上拱度值。2.6 张拉注意事项（1）张拉前须对油顶、油表及油泵进行配套标定，若千斤顶、油表和油管有更换或维修的情况发生需重新标定。（2）油管在使用前应检查有无裂缝，接头是否牢靠，以防止使用中发生意外事故。卸下油管后，千斤顶及油泵的油嘴应加防尘罩或防尘螺母，以防污染，闲置不用的油管应用防尘堵头封住接头。液压油应在使用前进行过滤。（3）千斤顶在工作中，加、卸荷应力求平稳，避免冲击，若发现有漏油、活塞表面划伤等现象，应立即停止使用，分析原因，必要时拆检和更换零部件，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。（4）张拉前应全面检查横梁、油顶、钢绞线、油泵、油管等就位情况，钢绞线是否加盖了防护罩，若发现问题及时纠正。（5）张拉台座应有足够的强度及稳定性，两端预应力筋锚固横梁、千斤顶应有可靠的固定等安全防范措施，防止上翻、滑脱等安全事故发生。（6）张拉完毕后，在钢绞线附近尽量避免电焊及气割操作，如不能避免的应在操作范围内的钢绞线上进行覆盖后再进行，防止对张拉完成的钢绞线造成损伤。2.7 张拉安全（1）先张板张拉端及锚固端应设立专门的安全防护墙，以确保安全。（2）张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。（3）张拉现场应设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。（4）张拉作业要特别注意安全，作业时操作人员应站在两侧，端面方向禁止站人，张拉区周围设立防护装置，防止钢绞线拉断后甩出伤人。（5）钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。（6）卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大喷出伤人。 五、空心板混凝土浇筑1、浇筑混凝土前，应对模板、钢筋进行检查，确认符合规范及设计要求。将模板内杂物、钢筋上的污垢、已浇砼面泥土等清理干净。2、浇筑前应对混凝土现场取样，进行温度和坍落度等指标的测定，并根据要求留置好试块。3、混凝土用混凝土搅拌车从搅拌站运到现场，用龙门吊料斗至模板上口，打开料斗门混凝土入模。空心板混凝土一次浇筑成型。4、混凝土浇筑及振捣顺序（1）混凝土浇筑时，在安放内模之前，先浇筑底板混凝土。然后吊放内模，并绑扎顶板钢筋。随后浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。（2）梁板砼浇筑由梁体一端向另一端进行，对称分层浇筑腹板，每层厚度不大于30cm，插入式振动器捣固密实，人工找平顶板，保证设计厚度。（3）现场由有经验的工人进入模板内用插入式振捣器振捣砼，振捣棒距模板边沿保持510cm距离，避免振动棒碰撞模板。每个振捣点振捣时间控制在10秒左右，避免漏振、过振。振捣方法先周边后中间，必须振捣到该部位密实为止，混凝土密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现浮浆为度。（4）应特别注意预制板侧面倒角部位混凝土的振捣。因侧面倒角部位钢筋较多，HZP50振捣棒较难插入，应采用HZP30振捣棒振捣，并辅以橡胶锤或木锤在模板侧面倒角位置敲打，使空气排出顺畅，保证振捣密实，表面无气泡。5、混凝土的浇注应该连续进行，因故不能连续浇筑时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或者能重塑的时间(控制在4h以内)。6、浇注混凝土的同时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。7、浇筑底板混凝土和振捣时，严禁人员、振捣棒踏踩、碰触钢绞线，以防发生受振滑移和断筋伤人事故。8、混凝土浇筑完、初凝后采用表面包裹塑料布的方式养护，终凝后再洒水。并在顶部覆盖湿养生布(或土工布)，防止混凝土表面开裂。尤其应注意前期的带模养生。9、内模、侧模拆除后及时检查板梁的外观质量，出现砂线、水纹、气泡等较大缺陷时应及时修补、涂抹。之后洒水并用养生布继续覆盖，养护不少于7天。11、空心板两端头内箱50cm范围内应立模浇筑C40封端混凝土，外侧抹平压光。 六、梁板的移运及存放1、板梁的起吊、移运、存放必须在板梁的强度达到设计强度的100%后进行。2、板梁放张后即可起吊堆放，用龙门起吊。堆放时，支点的位置距板梁端头与吊钩位置一致。3、利用混凝土担梁上铺设枕木做为枕梁，根据跨径不同，设置不同的担梁间距，满足空心板存放需要。空心板存放两层，两层之间利用枕木进行支垫。梁体堆放时应考虑板梁架设顺序，先吊装的应在上层。4、存板时应在板体上标识好预制空心板的浇筑日期、使用部位等信息，以便查找。5、为了防止预制空心板上拱过大，预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不宜太长，按照90d控制。存梁期内密切注意空心板的累计上拱值，若超过计算值8mm，应采取控制措施。具体计算累计上拱数值可参考设计图纸。6、预制空心板在预应力钢筋放张完毕后，各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠值如下表所示：存梁期及二期恒载下挠值梁板类型张拉完成上拱值（mm）存梁30d上拱度（mm）存梁60d上拱度（mm）存梁90d上拱度（mm）二期恒载产生的下挠值（mm）中板+4.2+5.6+6.0+6.2+3.5边板+4.7+6.2+6.7+6.9+4.4注：正值表示位移向上，负值表示位移向下。七、空心板安装1、工艺流程梁板吊装工艺2、准备工作（1）复核墩台（支座）平面位置、标高，对空心板的外形几何尺寸、板跨位置进行检查。（2）对吊装用吊索、吊具、吊车性能进行逐级检查验收。（3）对吊车作业场地进行地质复核，必要时采取措施进行地基处理并做好临时排水措施，确定支腿范围地基承载力是否满足要求。（4）对所有参与梁板架设施工的人员进行安全技术交底，并留存书面及影像资料。3、机具选择选用汽车吊吊装施工。其中大部分桥跨间为既有村道，旱地等，地质条件均较好，经处理后能满足汽车吊施工要求。由于各桥梁、通道作业环境差别不大，吊装方法基本一致，综合考虑，16m板、13m板采用“双机抬吊”作业，10m板采用单吊机作业。4、施工要求（1）移运要求：构件装车时需均衡放置，务必使车辆承重均匀，支撑点需垫上麻袋或木楔；支撑处板体应加活动转盘，以免转弯时损伤构件，运板转弯时由专人指挥，认真操作。（2）根据起重重量及回转半径、起吊高度，经计算确定起重方式，合理选择起重机型号，严禁超负荷作业，当选择双机抬吊起重方式时，应选择性能参数相匹配的起重设备。（3）准备好预制空心板堆放场地的排布图，从而确保对号入座，并在预制空心板上画好安装线，以利于安装时校正。（4）根据现场施工条件，确定吊装顺序，沿线运输路线，运输道路应平整，以便起重机、运板车行走和调头，填土必须平整压实，必要时应进行加固处理。（5）预制空心板绑扎起吊应牢固。使用2点绑扎应尽可能使各点受力均匀一致，各绑扎点与预制板的重心相互对称。捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或厚纸板、橡胶片铺垫在预制板的表面。（6）吊物吊离地面后需宜稍停，待检查吊钩、钢丝绳、卡环等受力正常，且预制空心板平稳后，才能继续起吊。操作起重机切忌急起、急停，安装时应匀速缓慢下吊钩就位。（7）吊重物时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置，必须配一名联络员传达指挥员的指令，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。第二部分 小箱梁施工一、箱梁台座1、施工内容K64预制场主要负责预制K50+219-K66+813段范围内大中桥预制小箱梁施工，共计264片，其中30米小箱梁12片、25米箱梁196片、20米箱梁56片。2、台座布置2.1 台座数量20m小箱梁中梁模板1套，边梁模板1套，底盘5个，全部完成1轮底盘循环需要12天。25m小箱梁中梁模板1套，边梁模板1套，底盘10个，全部完成1轮底盘循环需要13天。2.2存梁场地存梁场地25米箱梁4排，每排6块，每排2层，存放48片，箱梁强度达到28天强度后，统一将箱梁运至对应桥位处进行存放。2.3底盘构造图25m小箱梁台座台座立面、平面布置图二、模板工程1、进场检查及试拼（1）外模采用定型钢模，芯模采用组合钢模。钢模进场后要进行试拼，对钢模拼装后的整体平整度、线形、结构尺寸均应满足规范和施工的要求。脱模剂使用清机油，严禁使用废机油等一些污染砼外观质量的材料。（2）外模板安装前首先进行精确放线，控制好端头角度、横隔板位置、梁长。特别是对于有夹角的斜桥，预制梁的长度及角度要控制到位。（3）模板立、拆均由小龙门架配合人工操作。模板立好后应进行自检，合格后报监理工程师验收。2、内模（1）芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕之后进行，芯模安装时，可以先在外拼装成节，再整体吊装，芯模的固定采用垫块与外模顶紧固定，芯模的支点在底板钢筋上焊定位筋即可，定位筋采用20的钢筋，定位应准确牢固。（2）安装箱梁内模时，箱内端横梁处的箍筋和分布钢筋可从中截断扳向箱梁内壁，箱梁内模由梁端脱模。（3）内模、侧模间设内支撑以保证内模和侧模的稳定及腹板的宽度。（4）内模支立应接缝严密、顺滑、无较大错台。若有应及时处理合格。禁止在模板上乱钻孔洞。 （5）内模支立时严禁在模内使用电焊机或木工机具进行操作，造成焊渣、药皮或木屑、小木片、锯沫等物留存模内，污染钢筋和模板。如若不慎造成污染，应使用洗尘器将杂物吸出，并用高压水枪冲洗。3.4 外模（1）外模最后支立，须在端模、内模、钢筋等施工完成后进行。（2）外模拼装完毕后，应进行各截面尺寸的检查和模板拼缝的检查。由于梁体顶面横坡在预制时形成，因此要控制好外模的垂直度。（3）外模的支立,必须确保其外观线型，并与端模连接良好。每两节之间的连接缝粘贴橡胶板，以使连接密封。（4）每两节之间应接缝严密、顺滑、无错台，若有应及时处理合格。以保证箱梁侧面的整体外观质量。（5）底、顶对拉螺栓必须紧固、可靠。外模底部加垫木楔找准位置，并确保模板的竖肋竖直，从而保证箱梁整个断面相对位置的准确。 （6）外模支立后，必须检查钢筋的保护层厚度是否满足要求，否则应进行处理。在任何情况下均应保证不得使其漏筋。3.2 端头模板（1）堵头模板分为翼缘板堵头和梁端堵头。翼缘板堵头因有翼缘板钢筋伸出梁外，考虑外模的卸落和钢筋的布置，将翼缘板堵头做成“梳”状，待顶板钢筋绑完毕之后将梳形板卡住钢筋即可，当砼凝固之后立即将梳形板撬出并凿毛。（2）端头模板支立前将锚垫板锚固在端模上，并确保锚垫板位置的准确。两端堵头因有钢筋伸出和锚下垫板的预埋，因此堵头分成若干小块拼装，便于拆除。3.5 模板加工及制作质量标准 模板制作允许偏差表项目允许偏差（mm)外形尺寸长和宽0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm)检验方法1模板高程10水准仪2模板内部尺寸+5，-0用钢尺量3轴线偏位10用经纬仪量测、纵、横向各1点4相邻两板表面高低差2用钢板尺和塞尺量5模板表面平整5用2m直尺和塞尺量三、钢筋工程1、钢筋、钢束施工流程底板下层钢筋、腹板钢筋圈底板纵向钢束管道入模定位底板上层钢筋、腹板钢筋腹板纵向钢束管道入模定位穿束顶板下层钢筋顶板上层钢筋、架立钢筋、各种预埋钢筋混凝土浇筑2、进场验收、存放（1）原材料：进场钢筋应附有材料合格证和检验证书，并经试验室检验合格后方可使用。钢筋连接工艺试验应通过试验室检验合格。（2）钢筋原材、成品或半成品应分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。3、钢筋连接本预制箱梁施工中所的HRB400钢筋主要采用的直径有d=10、12、16、22mm四种规格。对于直径22mm的钢筋连接时，采用机械连接，其他主要采用绑扎连接，辅以焊接连接。 （1）搭接焊：搭接焊连接的钢筋，接头按照相关规定进行试验检测，钢筋接头在同一断面内的数量不能超过钢筋总量的50%。焊接时不得烧伤主筋，焊接过程中及时清渣，焊缝饱满，表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。（2）直螺纹接头 钢筋笼螺纹连接时同一连接区段内，接头数量不能超过50%。钢筋丝头端头应齐平，丝无破损。接头用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过 2p。安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表的规定。直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径mm161820222528323640拧紧扭矩N.m100200260320360机械连接检查项目：检查钢筋连接头的外观接头外观质量应符合相关规定，钢筋与连接套筒之间无缝隙；用力矩扳手检查接头拧紧程度；检测钢筋连接头的力学性能（3）钢筋骨架的绑扎成型可在底盘上进行，也可在临时施工平台上预制，成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢筋骨架之用。骨架成型后要严格检查其各部分尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。4、保护层：绑扎钢筋所用的扎丝头均要求弯曲向里，防止侵入保护层。垫块安装必须符合工艺顺序的要求。垫块规格、尺寸、布置形式必须满足设计和规范要求。应特别注意盖梁端头倒角位置容易出现保护层厚度不足。5、预埋筋：墩身及桥台预埋钢筋的定位时，可设置预埋钢筋的定位箍，严格控制钢筋间距。预埋钢筋位置必须通过测量放样精确定位，同时应在模板加固完后进行预埋并准确焊接牢固，以确保预埋钢筋保护层厚度的准确性。6、验收及记录：钢筋绑扎完成后，由有关人员组织隐蔽工程验收，做好验收记录。7、其它注意事项（1）钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿或损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。（2）严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。（3）相邻主筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。（4）垫块统一使用定型的砼垫块，并绑扎牢固防止脱落，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。（5）底板、腹板、横梁、支座钢筋入模绑扎成型，并同纵向预应力钢束定位架、波纹管合理的穿插施工。定位钢筋要定位准确，可事先在箍筋圈上按设计预焊。四、预应力工程1、张拉1.1 定位、穿束（1）预应力波纹管采用预埋圆形塑料波纹管成孔。波纹管的固定在直线段每隔80cm间距设一个定位架，曲线段间隔40cm。（2）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。（3）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。（4）应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。（5）钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。（6）钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。1.2 张拉准备工作（1）安排熟悉张拉操作的技术工人进行张拉操作。在张拉前对张拉人员进行培训，并对参与张拉的操作人员进行书面技术交底和安全交底，做好书面交底记录。（2）准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑，三相电缆，阳伞等必须准备齐全。（3）核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。（4）张拉前需要对张拉设备进行校核，千斤顶和油表应配套校核使用。油泵不漏油，无油压时油表指针归零。（5）布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电。将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。（6）电线连接。由专业电工连接好三相电源（连接三根火线），接电箱中，一般数字2、4、6位置代表火线，字母N代表零线。不应该剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。严禁带电状态下作电线连接操作。（7）专用千斤顶、天线、数据线安装。安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。锚垫板、锚环、限位板、千斤