某大桥施工组织设计编制说明(doc 34页).doc

宝兴河大桥施工组织设计发布时间: 作者: lq52搜集 来源: 不详 查看: 212次字体: | | 施工组织设计一、编制说明1.1编制原则施工组织设计按照业主提出的要求，以及招标文件的规定，争创优质工程的原则进行编制，具体体现在以下几点：（1）采用本投标人近年来在相关工程建设中使用的先进施工方法和工艺设备。（2）调集我单位精锐的管理人员和最雄厚的技术力量，并组织一个强有力的项目经理部和各施工作业层，加强施工现场的规范化、科学化、标准化管理。（3）充分考虑各种不利施工进度和质量的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面综合考虑时留有余地，必要时，本投标人还可加大投入。（4）针对合同段的施工特点和难点，着重考虑相应的施工方案和措施。（5）遵守施工规范和操作规程及国家和交通部关于质量、安全生产规定，确保工程质量与施工安全。（）开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用当地设施，减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。（）遵守环境保护法并切实按有关要求和规定来组织实施。1.2编制依据（1）本合同招标文件，技术规范等。（2）合同段工程现场考察情况。（3）本投标人现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。（4）现行的部颁公路工程预算定额、公路工程施工定额、公路工程集料试验规程、公路路基路面现场测试规程、公路工程质量检验评定标准、水泥混凝土路面施工及验收规范：公路桥涵施工技术规范等。（5）近年来，本投标人参加类似工程的经验。（6）国家相关的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。1.3施工组织原则和指导思想1.3.1施工组织原则抓筹建，抢开工，突击关键项目施工，确保工期提前。1.3.2施工总的指导思想依靠科技，均衡生产，合理配置，誓创一流。二、工程概况2.1、项目地理位置宝兴县宝兴河大桥位处于宝兴县城滨河路，起于滨河路，横跨宝兴河，止于规划开发区，全长76.20米。2.2、主要技术标准荷载等级：汽车20级，挂车100级；桥面宽度：净7.0+21.0(2.0)米；设计洪水频率：1/100；地震基本烈度度（按7度设防）。2.3、主要工程数量1、砼数量：1184.6m32、钢筋数量：73.033t3、土石方：1478m32.4、合同工期考虑降雨主要集中在68月，拟定于2004年9月开工，2005年5月完工，总工期为8个月。2.5、施工环境、条件2.5.1、地形、地质条件拟建大桥桥位地基由人工填筑土、低液限粉土、粉砂、含卵石粉土、圆砾土及卵石土（稍密）组成，上部人工填筑土、低液限粉土、粉砂、含卵石粉土力学性质差，承载力低；圆砾土力学性质较好，承载力高；卵石土力学性质好，承载力高。2.5.2、气象、水文条件拟建桥区属亚热带湿润季风气候区，四季分明，降水充沛，多年平均降水量985.3mm，平均气温14.8，降雨分布具明显的季节性，主要集中在68月。2.5.3、工程施工条件2.5.3.1、材料组织砂及砂砾主要分布于宝兴河谷的冲、洪积阶地上，其含泥量较大，需筛洗，成品率在70%75%左右，采用就地采购。片石、碎石石质坚硬、强度大，拟就地采购作为桥梁工程和路面工程用料。钢材、水泥、木材及其它材料就地采购，施工中加大实验检测力度，确保材料质量稳定、合格后方可使用。2.5.3.2、水、电条件本工程施工用水拟取用宝兴河河水，其水质为中性偏碱性，无侵蚀性，是良好的工程用水。由于地处城郊，可以利用网路电力，但考虑停电，需准备内燃发电机作为施工动力电源。三、施工总体计划31、施工组织机构设置计划为使本工程达到“安全、优质、高效”的预期目标，本投标人拟成立“宝兴县宝兴河大桥项目经理部”，全权代表本投标人负责本项目的组织、实施及管理。项目经理部领导班子设项目经理一名、副经理一名、总工程师（技术负责人）一名。施工组织机构见拟为承包本合同工程设立的组织机构框图。32、施工资源配置及需要量计划3.2.1、劳动力配置计划本投标人计划分2个作业队进行宝兴县宝兴河大桥项目经理部的施工任务。各作业队劳动力配置如下：下部结构施工队：配置普工40人、技工15人，合计55人；预制梁施工队：配置普工30人、技工5人，合计45人。经理部人员约10人。根据本投标人对该工程的现场情况及工程特点的分析和研究，施工高峰期劳动力需用量约为120人/月。施工高峰期的不足劳动力由本投标人负责在各施工队之间调配提供。3.2.2、材料需要量计划根据本投标人对该工程所作的施工计划安排中各分项工程的施工时间，本投标人按季度制定了该工程施工的材料用量计划。详见宝兴河大桥材料用量计划表。3.2.3、机械设备配置计划本工程机械设备配置计划见主要施工机械表。3.2.4、资金需要量计划根据施工进度计划，各月资金需求量（合同价的百分比）见下表：时间2004年2005年91011121234计划（%）106302510410533、施工总平面布置331、布置原则根据工程现场的地形地貌特点及其它已明确的施工条件，本着“灵活实用、安全第一、注重效率、便于管理”的原则进行生产生活设施及施工场地的布置。宝兴河大桥材料用量计划表时间项目2004年2005年9月10月11月12月1月2月3月4月河砂（m3）508010010080201010碎石（m3）100150200200804020钢筋（t）2040105水泥（t）80180230230603010332、生活区布置生活区包经理部驻地和作业队驻地两类建筑。（1）、生活房屋：总计面积约1200m2。、经理部驻地设于滨江路的民房。占地面积约200m2，租赁该处民用房屋以布置生活房屋及各管理部门办公房间等。、滨江路设置下部结构施工队，开发区设置空心板施工队驻地，其占地总积约为800m2。（2）、生产房屋：总计面积约200m2。随各主要施工点和生活点的布置位置零散分布。包括电力房屋、水泥库、钢筋加工房等。（3）、为便于管理，用钢管架设2m宽的一座便桥。临时房屋布置位置详见施工总体平面布置图。333、混凝土拌和站布置因本合同段中混凝土工程主要为桥梁工程，只在两个施工队附近分别布置一个小型拌和站。334、道路布置由于地处城郊,交通便利,工程施工期间，主要采用已有道路,基本上无须开辟其它便道。335、水、电布置（1）、生产生活用水布置：各生活点用水均引用城市自来水。（2）、生产生活用电布置：因施工现场基本具备网路电条件，故各生产生活点用电以网路电为主要供电方式。但考虑停电,配备一台120KW发电机。336、施工通讯设置本合同段线路范围内具备程控电话的通讯条件。拟配程控电话三台，以保持对外联系；配备无线对讲机四台，以实时进行工程施工生产指挥。337、施工总平面布置见施工总体平面布置图。34、施工期间的管线保护（1）、在施工前，对全路线段各种地埋管线埋设之位置、长度、管道类型等清楚地标识于图上，制定出相应保护措施，并落实保护管线责任制。（2）、有地埋管线地段，设置醒目标识牌，保证管线得到有效保护。（3）、在有管道裸露的地方，严禁各种车辆行驶，直接碾压。（4）、对埋设较浅的管道，采取加盖盖板等承重结构物，以免管道受压破坏。（5）、对空中缆线尽量进行拆迁,不能拆迁的应采取措施予以保护。四、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法4.1、材料采购及进场计划（1）、材料采购计划、钢筋、水泥、木材、燃油等材料在宝兴县采购。、河砂在宝兴河两侧的各砂场采购。、碎石、片、块石在选定的合格的料场采购。、工程施工所需的各类辅助材料，如铁件、防护用品、各类工具等，在宝兴县进行选购。（2）、材料进场计划、工程所需水泥、河砂、油料在2004年9月至2005年4月，根据工程进度状况分期分批组织，由汽车运输进场。、凡自采材料均自开工后即抓紧备料，确保不影响现场施工。4.2、设备、人员进场计划设备、人员主要在成都，主要管理人员在结到中标通知书后七天内进场，设备、施工人员将根据工程进展情况陆续进场。五、施工进度计划（各分项工程的施工顺序）51、总工期目标根据本投标人的实力及施工其他工程的经验,本投标人确定工期为8个月。本投标人拟于2004年9月10日开工，2005年4月20日完成所有主体工程，2005年5月10完工（具体开工时间以业主、监理工程师通知的时间为准，下同）。52、各分项工程的施工顺序（1）、施工准备施工准备包括施工队伍及设备进场、生产生活设施建设、工程测量控制网复测，技术图纸核等内容，计划在20天内基本完成，即2004.9.102004.9.30完成。（2）、桥梁工程桥涵工程包括桥梁钻孔灌注桩、基础、现浇墩台、预制预应力砼梁（板）、桥面铺装等内容，计划在200天完成，即2004.10.12005.4.20完成。53、施工总体进度计划施工总体计划见施工总体计划表。六、主要工程项目施工方案、方法及工艺61、工程概述本合同段工程中，主要是桥梁工程，由于该桥的地质情况较差，设计中采用多桩基础，桥台桥墩均为四桩。两岸桥台采用肋板式轻型桥台，基础采用基础为D=120cm、H=30m（城区岸）、H=38m（开发区岸）钻孔灌注桩；中墩采用桩柱式D=180cm钢筋砼圆柱墩，其基础为D=120cm、H=28m钻孔灌注桩；上部结构为后张法预应力简支梁，预应力筋采用5mm钢绞线。62、施工方法及工艺6.2.1施工方法及工艺概述在本桥施工中，拟采用回旋式钻机反循环钻孔进行成孔施工。由于中墩常水位距河底5.6m，距洪水位8.2m，拟考虑用围堰搭设水中钻孔平台进行施钻。桥台采用围堰明挖基础方法施工，就近在规划开发区内平整、硬化场地完成空心板梁预制施工，采用万能杆件作为梁片移运、安装支架和桥墩施工临时支架。6.2.2、钻孔灌注桩桩基施工6.2.2.1、施工流程：施工准备桩位放样埋设钢护筒安装钻架钻机安装调试钻孔成孔后清孔下放钢筋笼第二次清孔拼接导管浇注下水砼砼养生撤除护筒成桩检验。每一道工序必须按照工序施工自检合格监理工程师检查合格下一道工序施工的程序严格进行。钻孔灌注桩施工工艺详见钻孔桩灌注桩施工工艺流程图。6.2.2.2、桩基钻孔采用钢护筒，根据设计桩径120cm的要求，钢护筒内径为140cm、，因桥位处于河中，钢护筒采用挖坑埋设法，埋置深度一般为24m，护筒底部和四周所填粘质土分层夯实，护筒应高出地面0.5m，通过护筒的埋设，能有效的固定桩位，并作钻孔导向，同时保护孔口土层不坝塌，能有效的保持孔内外的水头高度。注意事项：护筒平面位置应埋设准确，偏差不大于5cm；护筒倾斜度不大于1%；护筒顶面应高出地面50cm，以防杂物落入或地面水流入孔内；护筒底放在平整密度稳固的岩层上。6.2.2.3、钻机钻孔施工根据桥基桩桩径、地质资料及现场考察，拟采用回旋式钻机反循环钻孔施工。钻机就位前，对钻机进行检查、维修。尤其是钻杆进行焊缝超块波探伤检查。6.2.2.3.1、钻机就位在钻机安装前，应对孔位标高、桩位进行复核，认真核实护筒中心与孔位偏差，并且准确测出护筒顶标高，以便以后准确控制孔深。桩位测量后，要迅速将钻机就位，钻机就位必须做到水平对中。钻机对中，采用“十字交叉法”。在钻机就位前，用两绳十字找出钻孔中心（一般为护筒中心），同样方法找出钻机钻进轴线中心，只要严格控制两心在同一铅垂线上，就可以判断钻机移动的方向和距离，准确地达到对中的效果。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上。6.2.2.3.2、开钻开钻前应再次检查钻机的平面位置、水平度。为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距离孔底约2030cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀池放水阀使管路封闭，找开真空管路阀门，使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体产生负压，把管路中的泥水岩渣混和物排到沉淀池，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。6.2.2.3.3、正常钻进时，伴随着泥浆制备，在正常钻进一定要严格控制好孔内的泥浆性能，各项指标满足规定，做到能很好的排渣和及时的清理泥浆池，班组人员必须坚守岗位，严格遵守各自的岗位职责。当钻头接触到岩面时，岩面倾斜若较大，为防止斜孔，此时应减压慢速钻进，进尺速度控制在5-8cm/h之间。在钻头全断面进入岩层之后方可正常施钻。6.2.2.3.4、清孔：钻孔达到设计标高（超深不得少于5cm），经检测并得到监理工程师确认后，采用换浆法清孔。即在终孔时通过导管向孔底注入清水，使孔内泥浆从孔口溢出流入泥浆池，冲洗液的循环，并向孔中注入含砂量少于4%的清水，当溢出的泥浆含渣量小于4%，孔底沉渣厚度50mm时终止清孔。清孔过程中要一直保持孔内水头高度，成孔技术指标如下表：平面位置偏差倾斜度孔径孔底沉渣厚度超深50mm1%设计尺寸300mm50mm清孔后泥浆指标要达到最佳值。第二次清孔是在下放钢筋笼后灌砼前，第二次清孔方法与第一次一样。6.2.2.3.5、钻孔注意事项：a、钻进过程中严禁铁件掉入孔内。b、钻进过程中始终要求在规定的时间内检查钻头、钻杆、机械设备以及钻机水平度、钻杆垂直度，每6小时一次，必要时可增加检查频率，每台班至少一次。c、每6小时检测一次泥浆，确保护壁泥浆的各项技术指标，每台班不得低于二次。d、严格控制护筒内水高度，水头差控制在2.02.5m之间，防止孔内外形成负压导致塌孔孔事故：但也不能过高，以防筒内液柱压力过大而造成清水反串。e施工过程中应备有一定量的泥浆，防止漏浆时及时补浆。f.钻进和上下提钻在护筒口处要慢，避免挂住护筒口。g钻孔时，必须全过程记录。包括钻孔进度、进尺速度、泥浆技术指标、停机提钻时间等。h钻孔过程中，应定时检测钻孔平台的标高及平面位置。每2天检测一次。i注浆和加水时要求不能速度太快，防止冲刷孔壁造成坍塌。j钻孔中设立孔内泥浆观察岗位，认真观察出渣情况和孔内水位变化情况。k施工期间每台钻机应挂上标示牌，标明本机台施工桩号、机台编号、开孔日期、当前孔底标高、护筒顶底标高、地面标高等内容，每接一根钻杆，应刷新上述参数，确保每一个施工人员都随时了解孔内情况。6.2.2.4、钢筋骨架制作及安装按照设计文件和现场施工条件的要求，挖孔灌注桩的钢筋骨架可在孔外预制好后吊入孔内。钢筋骨架的长度应视各桩柱实际长度来确定，由于桩基深度大于10m，钢筋骨架分两段制作。为使吊运过程中骨架不变形，加强钢筋每隔2m设置一道，定位钢筋每隔2m沿四周均匀设置4根。待钢筋骨架吊入孔中后，用垂球检查钢筋笼的竖直度，若不竖直应调直后再固定骨架。钢筋骨架设置3根6cm钢管，做超声波无破损检测用。6.2.2.4.1、制作方法本桥桩基钢筋采用箍筋成型法制作，按照钢筋骨架的直径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈套。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋卷，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。由于采用多节段钢筋，同一截面钢筋接头不超过50%，并且搭接长度不低于60cm。6.2.2.4.2、骨架的起吊和就位钢筋骨架制好后必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘土泥土。每组骨架的各节段要排好，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段都要挂上标志牌，写明桩号、节号是否验收合格等。尤其定位钢筋骨架，由于桩基顶面标高不同，其长度也不相同，因此应标写清楚。没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。存放骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多，要随制随用。骨架的运输总的要求是：无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。骨架的运输以平车直接运入，运至施工现场。运输工具一般为带托架的平车或胶轮车。当骨架长度在6m以内时，可用平车运输，当长度超过6m时，需在平车上加托架。骨架装车时要保证每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，以保证它的结构形状。在运输中标志牌不得刮掉，便于校结检验。在场地运输时，若受地形或运输工具的限制，亦可用人工抬运。抬运时，应在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。钢筋骨架的起吊，根据现场施工设备来实施。为了保证骨架起吊时不变形，每段骨架拟用两点吊。第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根衫木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直。停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上的逐个解去绑扎衫木杆的绑扎噗。解去后，衫木杆即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上，进行冷挤压套筒连接或焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，绑扎箍筋无水时可迅速下放钢筋笼，有水时待接头冷却后才下放钢筋笼。这样钢筋的强度虽无明显的降低，但焊接的时间颇长。因此也可采取钢套管冷挤压接头来缩短焊接头所需的时间。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下下插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护壁顶端。骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于50mm。必须保证钢筋骨架距孔底的净距。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要割断定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。6.2.2.5、灌注混凝土在灌注砼前，护壁的支撑应先拆除，然后视孔内渗水情况确定桩基砼的施工方法。6.2.2.5.1、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041）有关规定外，还应注意以下事项：混凝土坍落度，拟为7-9cm。用导管灌注混凝土或串筒，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗水孔内。桩顶、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实。孔内的混凝土应一次连续浇筑完毕；若因出现意外事故，施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1%配筋。若骨架钢筋总面积超过桩截面的1%，则可不设锚固钢筋。混凝土灌注至桩顶以后，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。6.2.2.5.2、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按前述灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1-1.5m。6.2.2.5.3、拌制机械的选择混凝土拌和机数量：可根据一台拌和机的生产率、需要灌注的混凝土数量和适当的灌注时间计算。延长灌注时间虽然可减少拌和机数量和劳动力，但灌注时间过长容易发生灌注质量事故和坍落孔事故。如过分地压缩灌注时间，则不必要地增加设备和劳动力。根据目前的施工经验，适当的灌注时间按桩长变化，可参考下表。适当的灌注时间表桩长度（m）2020-4040-6060-7070-8080-100适当灌注时间（h）1.5-22-33-44-55-67-8注：灌注时间从第一盘混凝土拌和加水至灌注结束止。如水泥初凝时间超过表列数值时，则首批混凝土必须掺入缓凝剂。混凝土拌和机数量n可按下式计算。N=V/hp式中：V孔中应灌注的混凝土数量，包括桩顶超灌高度和扩孔体积（m3），扩孔率取1.1-1.2；h适当灌注时间，查上表；p混凝土拌和机生产率，m3/hP=V0Sa其中：V0每次拌制的混凝土体积，（m3）；为拌和机的时间利用系数，一般取0.9-0.95；S每小时的拌料次数a拌和机的体积利用系数，一般取0.75-0.85。计算出的n值应取整数。另外还应有备用台数，以备在机械发生故障时换用。混凝土拌和机类型，宜采用强制式而不宜采用滚筒自落式，其容量不宜小于400L。6.2.2.5.4、灌注混凝土表面测探和导管埋深控制6.2.2.5.4.1、测深灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制淀层厚度、埋导近深度和桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拨不出事故。因此测探是一项重要工作，应采用较为准确、快迅的方法和探测工具。测探锤法，采用绳系得锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面以下10cm-20cm），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以后不同重力的感觉而判断。测锤未接触混凝土顶面时手中所感到的重力是：测锤重加测绳重减测锤和测绳在泥浆（或水）中的浮力再减测绳和测锤在泥浆中的静切力（如在水中探测本项可忽略不计）。当测锤接触到混凝土面以后，手中所感到的重力是：测绳重减测绳在泥浆中的浮力减测绳在泥浆中的静切力。前后重力相差只是测锤在泥浆中减去其浮力和静节力后的重力。因此，如测锤太轻或其容度大小，而测绳又太重，使锤比测绳重不了多少，则探测者的手对前后重力不同的感觉就较为迟钝。当测深桩在测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆增加和泥浆变稠的原因，更容易发生误测。因此测深桩的测锤以重一些为好。为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤重不宜小于40N。禁止使用其他不符合要求的方法。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩、标有尺度之测绳如尼龙皮尺为宜。测绳应经常用钢尺校核，每根桩应在灌注前至少校核一次。探测时须仔细，并以灌入的混凝土数量校对，防止错误。6.2.2.5.4.2、导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度一般宜控制在2m-6m范围之内。当拌和物内掺大缓凝剂、灌注速度较快、导管较竖固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要大于8m。拨管前需仔细探测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由2人用2个测锤深并相互校对，防止误测。6.2.2.6、水下混凝土的灌注灌注水下混凝土是桩基施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min-5min清水，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故的处理方法处理处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和料从漏斗外掉入孔底，使清水内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高层，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而度）。此时，暂停灌注，先取走漏斗重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，防止导管内形成的高压气囊，挤出管节间的橡坡垫，而使导管漏水。当混凝土上面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；当混凝土面接近和初部进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m-50m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m.。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10cm-20cm，以待随后修凿，接浇筑墩柱或承台。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的清水及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拨出最后一段长导管时，拨管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试体，桩长20m以上都不小于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填写试验报告。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面层的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定尽人进行记录，记录格式如下表。6.2.3、系梁施工系梁施工在完成一排桩基施工后即可进行。由于系梁基坑的深度不大，挖基采用人工方式进行，凿除桩头并经监理工程师验基后浇筑垫层砼。系梁基坑在坡上时，挖坑时应注意考虑边坡稳定性。按设计要求和规范要求制作系梁钢筋，请监理工程师验收合格后，便可进行系梁模板的安装。系梁的模板必须做好支撑。完成钢筋和模板工作后，经监理工程师检查合格后便可进行混凝土的浇筑工作。一根系梁一次浇筑完毕。钻孔桩水下混凝土灌注记录表桥梁名称墩桩施工单位共页第页设计钻孔直径计算混凝土数量灌注前孔底标高灌注完毕桩顶标高护筒顶标高测深基点标高设计桩底标高设计桩顶标高每盘混凝土方数灌注日期年月日时分至月日时分检测序号(1)时间时分(2)(3)混凝土面深度（m）甲乙(4)(5)导管下口到测深基点长度（m）(6)导管埋深（m）(6)-(4)+(5)/2(7)拆除导管节数余长(8)混凝土盘数(9)混凝土方数(10)备注(11)6.2.4、扩大基础施工6.2.4.1、施工流程施工准备基础定位放样基坑开挖基底处理铺设10cm厚砂砾垫层安装侧模、支护钢筋安装、绑扎、搭接砼拌制、浇筑、养护交工验收。每道工序严格依据工序施工自检合格监理工程师检查合格下道工序施工程序执行。6.2.4.2、基坑开挖测量放线经监理工程检验合格后，用人工配合挖掘机挖至设计标高，基坑四周挖3030的小沟，保持基坑的干燥，用轻型触探仪检测地基容许承载力，由于本桥未进行钻探，根据地基容许承载力为400Kpa，若地基容许承载力未达到设计要求，按监理工程师指示进行处理。6.2.4.3、基坑垫层铺设基底整平后铺设10cm的砂或砼垫层。6.2.4.4、侧模安装侧模根据扩大基础的结构尺寸进行安装、支护；侧模采用钢模板，平均每30CM高加一支撑，以保证模板安装牢固；模板之间衔接严密，板面间平整；模板在砼浇筑前涂刷脱模剂。6.2.4.5、钢筋安装、绑扎和搭接钢筋安装和绑扎、搭接的各项工序严格依据设计图纸和施工规范进行，绑扎完毕经监理工程师检查验收合格后进行下道工序施工。6.2.4.6、砼拌制、运输和浇筑砼在浇筑完毕，砼体表面收浆后尽快对混凝土进行洒水养护7天，洒水的要求以保持砼表面湿润，洒水间隔时间应根据当天的气温情况养护，应形成干湿循环，当气温低于5oC时，应覆盖保温，不得洒水养护。6.2.4.7、交工验收砼养护完毕经自检合格后，交专业监理工程师检验后进行下道工序施工。6.2.5、承台施工6.2.5.1、基桩验收基桩施工完成后，浇注的桩基砼达到14d强度后，进行超声波无损伤检测基桩的成桩质量。成桩检验合格后进行下道工序施工。6.2.5.2、承台基坑开挖基坑开挖前，先在地面上放出墩台中心及其纵横轴线，并在纵横中心线分别钉8个护桩。如下图所示：基坑开挖放样示意图根据轴线及基坑的长和宽放出基坑开挖的边线。基坑采用人工开挖的方式，开挖断面图如下图所示：如果地下水位在承台底标高以下，则采取第一种断面开挖形式，如果地下水位在承台底标高以上，则采取第二种断面开挖形式（图中C为降水沟宽）进行地下水降水处理，以利于施工。6.2.5.3、破桩头基桩浇注完达到设计强度后，立即进行破桩头处理即除去了桩顶部松散砼及砼浮A+1.5hB+2C+1.5hhhAcmBcmC基坑开挖断面图（1）基坑开挖断面图（2）浆，在绑扎承台钢筋前，把桩顶部分砼采用风镐或人工凿除，并凿毛，清理干净，以利于和承台砼的粘结（加一层1:2厚12cm水泥砂浆以利于连接），使桩顶仅比设计桩顶标高高约1015cm，交监理工程师检验。6.2.5.4、清底、铺垫层当基坑开挖到设计标高，进行桩头处理后，进行清底，平整，夯实并用砼做好垫层（5cm厚），兼做承台（桩帽）的底模板。交监理工程师检验。6.2.5.5、施工放样，钢筋绑扎，预埋筋的设置在基桩顶和垫层上放出墩台中心及其纵横轴线作为安装承台、系梁组合模板浇注承台，系梁的依据。承台钢筋绑扎应按照设计图要求施工，同时还要预埋墩身模板限位钢筋。预埋筋平面位置如下图所示。预埋模板限位钢筋为28螺纹钢筋，长为30cm，最后露出承台顶面约10cm。6.2.5.6、立模钢筋绑扎经监理检验后立模，立模后经监理检验合格后立即浇注砼。承台和系梁模板采用组合式钢模板，因本桥承台和系梁均埋于土层中，采用组合钢模板，能达到使用要求，提高周转率，拆装也较方便。立模前先要在基坑底把模板位置准确放样出来。立模板前，先将组合钢模拼装成整体，用人搬到开挖的基坑中安装。为了增加模板的钢度、强度和稳定性，在模板的外侧安装横肋和立柱，并用支撑把其撑在基坑外侧的地基上，同时在模板内侧设对拉拉杆，用16圆钢拉杆。钢筋绑扎经监理检验后再立模，模立好监理检验合格可浇砼。6.2.5.7、浇注砼由拌和站拌和砼，用手推车运到墩位旁，用梭槽将砼送入模中，然后用插入式振动器振捣密实。浇筑过程中要注意控制好砼标高。当砼达到一定强度后拆模，经监理检验后用土将四周回填，以利于下一步施工。6.2.6、墩柱（台身）6.2.6.1、基桩（扩大基础）验收基桩施工完成后，浇注的桩基砼达到14d强度后，进行超声波无损伤检测基桩的成桩质量（扩大基础进行交工验收），检验合格后进行下道工序施工。6.2.6.2、破桩头基桩浇注完达到设计强度后，立即进行破桩头处理即除去了桩顶部松散砼及砼浮浆，在绑扎墩柱钢筋前，把桩顶部分砼采用风镐或人工凿除，并凿毛，清理干净，以利于和墩柱砼的粘结（加一层1:2厚12cm水泥砂浆以利于连接），使桩顶仅比设计桩顶标高高约1015cm；扩大基础顶面进行凿毛及预埋钢筋处理。自检合格交监理工程师检验。6.2.6.3、墩身（肋板）模板设计加工：墩柱模板采用特制直径1.8m圆柱型钢模，肋板采用120200cm和100200cm大块钢模，模板图见其他相关资料，经计算模板强度和刚度均满足施工规范要求。6.2.6.4、钢筋绑扎墩身及肋板骨架钢筋的位置准确放样，墩身及肋板预埋钢筋一次加工成整体或加工成半成品运到现场绑扎成型。绑扎完成后经监理检验再立模，检验合格后再浇砼。6.2.6.5、模板安装模板安装前应对模板尺寸进行检查。模板的位置由测量人员先把其大样放出来，墩身及肋板模板水平分成若干段(每段长2.0m)，每段模板组成一个整体，在地面涂脱模剂（脱模剂用汽机油）然后拼装吊装就位。这样，安装时间短，无需设施工缝；可以加快施工进度，提高施工质量，将拼装模板的高空作业改为部分平地操作，有利于施工安全。模板底段就位后，要和预埋在承台（桩帽）里的限位钢筋联接起来，以固定其位置，同时还可以抵抗浇筑砼时砼对模板的侧压力。安装时要连接牢固，以免振捣砼时引起变形漏浆。模板安装调位后，在四周要用型钢支撑。6.2.6.6、砼浇筑墩身及肋板砼施工前，应将基桩（扩大基础）顶面凿毛表面，冲洗干净，以利于墩身（肋板）和基桩（扩大基础顶面）的连接。灌筑砼时，要经常检查模板，钢筋、钢筋预埋件的位置和保护层的尺寸，确保位置正确，不发生变形。6.2.6.7、墩身及肋板施工的安全措施及质量检查墩身及肋板施工属于高空作业，要对施工人员进行经常的安全教育，严格实行高空作业安全制度和规定。要经常检查并保障支承工作台及上、下梯子的可靠性和牢固性。施工中，模板易产生偏移，为了保证质量，在正常施工中，每次浇筑要用仪器测量中线、水平12次，如发现偏移要及时纠正。脱模后如发现有掉角，蜂窝、麻面等现象，要及时进行修补抹平，严重者需将砼全部清除，重新灌筑。墩身及肋板预埋筋和模板限位钢筋布置示意图在承台里骨架钢筋的位置要准确放样，钢筋由钢筋制作场制作，墩身骨架钢筋的位置要准确放样，墩身钢筋预埋钢筋一次加工成整体。加工成半成品运到现场绑扎成型。受力主筋的接点不设于最大应力点处，并使接头交错排列，钢筋焊接的区段内，对接钢筋的面积不应超过钢筋总面积的50%，区段长度为75cm，同一根钢筋相隔两焊接接头长度不少于100cm。绑扎时，要注意钢筋的位置准确、牢固、不易变形，并且要注意盖梁钢筋的预埋。6.2.7、盖梁施工盖梁离地面较高，采用满堂式脚手架施工很不经济，拟采用在墩柱顶端预埋钢锭，再纵置工字钢做受力梁的办法，其构造详见盖梁施工模板图。钢筋骨架先在地面上预制好，经检验合格后，用吊车吊装到盖梁底模上，然后切除钢筋骨架上的整体刚度加强钢筋，经检验工程师认可后便可进行侧向模板安装。模板采用自制的大块钢模板，用大型吊车或扒杆提升拼装。其与砼接触面采用6mm厚钢板，板间接头要用胶皮垫上，并拧紧所有的接头螺栓，保证不漏浆、砼表面平整、光滑。完成模板安装，调整好模板经监理工程师认可后便进行砼的浇筑。砼用吊车或扒杆提升，工人在盖梁上直接将砼料御出倒入盖梁模板内。其砼浇筑工艺同浇墩柱砼相同。在浇筑砼过程中，派专人检查模板是否变形，是否有漏浆现象。6.2.8、桥台施工各个桥两岸桥台施工在完成墩孔的开挖后，便可进行桥台施工工作，两岸桥台可同时施工。由于本桥是肋板式桥台，在承台上施工，故直接进行台身施工。6.2.8.1、台身施工。台身砼施工时，采用一次性整体立模浇筑砼，侧模须有足够的刚度采用大块钢模板，接头不漏浆。在浇筑砼之前，一定要检测前墙的桩号和高度，以便调整模板。6.2.8.2、前墙顶砼。前墙顶是直接支撑空心板的构件，其位置和砼顶面标高十分重要，在施工时要复核好其各项尺寸和里程桩。6.2.8.3、回填完成两桥桥台施工，待砼达到其85%的设计强度之后，便可开始进行台背回填。回填时，要根据有关规范的要求和设计要求，分层碾压填实，做好现场的取样工作。6.2.8.3、1、施工工艺流程施工工艺见桥梁台背填土施工工艺框图。6.2.8.3、2、施工要点结构物后背填渗水土路堤施工的基底加固或处理、现场填筑试验、填筑工艺、质量检测等除符合一般路堤施工的要求外，还做到：（1）、桥梁结构物完工达到设计强度后采用砂砾类土开始台背填筑的施工。台背填土与锥坡填土同时进行。（2）、优先选用砂砾类土，如砂砾、碎石、碎石土等，并有一定的级配；当采用非透水性土时，在土中加入外掺剂如石灰、水泥等；填料的最大粒径不超过50mm。（3）、采用小型压实机械施工，以免破坏已建成构造物，同时采用特殊处理方式：用蛙式打夯机夯实。6.2.8.3.3、质量控制措施（1）、分层填筑压实，严格控制松铺厚度，检测其压实度符合要求后，再进行上一层填筑，其分层厚度2030cm。（2）、砂表面易失水扩散，故在分层摊铺前对已完工层次进行含水量和压实度检测，待其符合要求后立即填筑下一层。（3）、派专人负责台背填土，采用专用机具，挂牌划线施工，每层填筑均照相并与检测资料一并保存。6.2.9、桥台锥坡施工桥台锥坡施工在桥台砼浇筑完成并部份回填后即可进行，各桥施工队根据工期要求，对锥坡同时进行施工。6.2.9.1、锥坡放样桥台锥体护坡脚及基础为椭圆形曲线，其边坡设置为同各坡度。锥体护坡的放样，可先求出坡脚椭圆形的轨迹线，然后再测设到地面上。6.2.9.2、锥形护坡的砌筑在放好样的椭圆曲线上开挖地基。视地基情况，若土质松软，须将地基表层挖至坚实处理后（夯实）再进行基础的砌筑。块石间缝隙必须用砂浆填满。完成护坡基础的砌筑后，便可从坡顶向曲线上各点拉线，开始沿线砌护坡。6.2.9.3、在施工时要注意以下几点：6.2.9.3.1、锥体填土应按设计高程及坡度填足，砌筑片石厚度不够时再将土挖出，不允许填土不足或临时边砌边补填。锥坡拉线放样时，坡顶应预先放高约2-4cm，使锥坡随同锥体填土沉降后，坡度仍符合设计规定。6.2.9.3.2、砌石时放样拉线要张紧，表面要平顺，锥坡片石背后应按规定做碎石倒滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。6.2.9.3.3、路肩或地面的连接必须平顺，以利排水，避免砌体背回冲刷或渗透坍塌。6.2.9.3.4、应检查锥坡基底及其附近有无陷穴，并彻底进行处理，保证锥坡稳定。6.2.9.3.5、锥体填土应分层夯实，填料一般为粘土为宜。锥坡填土应与台背填土同时进行，并应按设计宽度一次填足。6.2.9.3.6、待锥体稳定后，用砂浆勾缝处理片石缝。6.2.10、预应力空心板梁施工6.2.10.1、预制场地平整待机械设备进场后，在规划开发区选择12m40m的区域，进行预制场地的平整工作。先用推土机推平。在推土时用水平仪操平，根据开发区的地形平挖控制测量。大致推平预制场后，再用压路机压实，并搞好地表的排水工作。此工序完成后，视土的干湿状况，若土太干燥，需在平整好的场地上浇一些水，以加强土的固结，待土表面不粘手时，再铺一层厚约5cm的碎石，并用装载机边推边碾压，直至密实为止。6.2.10.2、预制构件底胎制作完成场地的平整后，便可进行行车道板的底座制做。须在预制场设置钢筋砼底座，其尺寸与T梁梁肋下缘尺寸相同，考虑本桥只有8片梁，底座设计4个。由于梁重达83t（内梁），在起吊时用兜底起吊起法，其底胎上在吊点位置设置一段活动底模。T梁的预制底座在跨中设置2cm的反向预拱度，按二次抛物线向两端分配。6.2.10.3、轨道铺设轨道铺设。在平整的场地上，按照设计预制场的要求，先在预制场一边放出一直线，然后顺着该直线铺设1515方木。方木的间距为1米，铺好方木后，用水准仪对每根方木进行抄平，使每根方木两端高差不得大于2mm，各方木之间的最大高差不得大于2mm，方木与地基间须铺一层5cm厚的碎石，完成方木的高程调整后，开始铺设钢轨，两钢轨间距要保证为1.5米，最后用道钉将钢轨固定在方木上，每隔2米用一根32钢筋将两钢轨焊接在一起。最后用水准仪再次复核两根轨道的高差是否小于3mm，若高差太大，需调整方木高程或在钢轨下垫钢板。另一组轨道的铺设方法同上，只是要让后一组轨道与前一组轨道平行，两组轨道间距取20米，每隔5米应用钢尺检查。6.2.10.4、预制场龙门架设置根据预制构件的重量和数量布置龙门架。梁重83t，龙门架以梁的重83t为控制设计。预制场布置一套龙门桁架；龙门桁架采用M型万能杆架拼装，立柱高度6m，横梁高度2m，整个龙门架距底座净空为6.5m。在横梁上布置平车轨道，通过布设80T的电动驱动平车起吊梁实现横移，将梁落位于纵向运梁平车上。龙门架立柱支承靴固结在平车上，平车下设轨道，以使龙门架沿整个预制场纵向移动。每套龙门架的横梁上均布置有2台5T电动葫芦，可沿横梁纵向移动，用于安拆模板及砼浇筑。根据施工方案图，在钢轨上安放