厂区水泥混凝土路面施工实施方案.doc

厂区水泥混凝土路面施工方案 作者： 日期：齐工务机械厂道路工程施 工 方 案编制单位： 佳木斯鸿基工程公司 编 制 日 期 ： 2015年 月 日目 录一、编制依据二、工程概况三、施工准备四、路基水泥稳定砂砾施工五、水泥混凝土路面施工一、编制依据1、齐齐哈尔铁路装备基地更新改造工程施工二期工程施工图纸及施工招标文件；2、中华人民共和国合同法及现行工业与民用建筑施工规范，质量评定标准及验收规范；本工程有关的现行设计、施工规范和工程质量检验评定标准。二、工程概况路面宽2米3米不等。路面结构为150厚水泥稳定砂砾；100cm厚C25水泥混凝土路面。厂区水泥混凝土路面共288.98。三、施工准备1、人员与施工组织针对本工程工期紧、地方干扰因素多，协调难度大的现状，准备选调一支有丰富施工经验协调能力强，善打硬仗的优秀施工队伍，并配以足够的技术管理人员。2、材料的准备及其性能检验（1）、根据施工进度计划，组织好各种材料的进场。并对已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施。（2）、混合料配合比检验和调整A、工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还应通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。每次调整加入少量材料，重复试验。直至符合要求为止。B、强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水泥用量，配置3组配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度。到规定龄期后测定其强度。如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。C、通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。D、施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定、并调整其实际用量。四、路基水泥稳定砂砾施工1、路基交验与路基整修 （1）、 由总监办、驻地办以及路基、路面单位对路基进行交验。 （2）、水泥稳定砂砾底基层铺筑前，应有专人对路床洒水湿润并采用钢轮压路机碾压2-3遍；若填方路基采用砂砾土填料，因裸露而导致砂砾土填料顶面出现砂砾松散颗粒时，应提前至少6h洒水预湿，而后压实以达到规范要求。 （3）表面必须平整、坚实，高程、平整度、宽度、符合规范要求。以及对导线点水准点的复测交接。 （4）整型完成后，应按有关技术规范要求的项目和内容进行验收。验收合格后，按有关程序进行工序交接。铺筑底基层之前，将杂物全部清除，并适当洒水湿润。路基存在的松散及不符合规范要求的部位均翻挖清除，并以水泥稳定砂砾底基层混合料填补，重新整形碾压达到要求压实度。同时全面复测，特别是标高控制。使用平地机对路基进行标高处理，人工打点、测量进行辅助。2、 施工阶段（1）、验证用于施工的混合料配合比；（2）、确定水泥稳定砂砾的松铺系数；（3）、确定水泥稳定砂砾的标准施工方法；（4）、确定含水量低于最佳含水量0.5%1%时，压实度达到98%时的压实遍数和压实度关系；（5）、确定混合料的摊铺工艺；（6）、确定每一作业面的合适长度；3、混合料拌和（1）、采用500T/H厂拌设备集中拌和，施工前按设计配合比对其进行调试，做到配料准确，拌和均匀，无粗细料离析现象。含水量根据运输路程远近和天气情况适当调整，以确保碾压时混合料含水量接近最佳含水量但不出现提浆现象。混合料拌和过程中，按频率检测水泥剂量和含水量。（2）、每天开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略低。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定水泥剂量约0.5%。同时考虑施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式提高底基层强度。（3）、水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定方可使用。（4）、混合料拌和时，安排专人随时检查料斗上筛网，将大粒径的骨料充分清除，以免混入混合料中影响结构层的强度。（5）、装载机上料要有专人指挥，不能混料、上错料、不得断料，拌和站操作人员应注意各料斗下料情况，如细集料不下应及时开动振捣器，如有断料和异常情况应立即停机处理。（6）、起动拌料时应首先开启最远处的下料斗，并依次开其它料斗，当料进入拌缸时同时开启水泥和注入水，停止拌料时同样顺序进行。要合理安排组织施工，使拌和、运输、摊铺相协调，减少停机次数。（7）、拌和场出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时由专人指挥运输车前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。（8）、每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合批复的配合比，每天上、下午各检查1次。随时观察并检测含水量，控制最佳含水量，高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近或略低于最佳含水量。应用滴定法跟踪检查混合料的水泥剂量，一般每天检测不少于4次。4、混合料运输（1）、装料前，应配备足够的20吨以上的自卸汽车，查看运输路线并做好维修，保证将拌制的混合料尽快运送到铺筑试验段现场。（2）、运输途中，混合料运输车辆采用蓬布或彩条布加以严密覆盖，并四周固定，以减少水分蒸发。卸料时，汽车停在距摊铺机受料斗10cm左右，由摊铺机来推动汽车摊铺，防止汽车碰撞摊铺机。运输车必须填写运料单，实行一车一单，出厂时将出厂时间所装混合料名称，填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收。 5、摊铺由于施工工程面积较小不适于摊铺机工作，所以采用：钩机、推土机、翻斗车配合使用进行铺设6、碾压（1）、在摊铺出一定长度后（一般为2540m），初压采用1台单钢轮压路机进行前静后振碾压1遍；随后采用2台单钢轮压路机进行振动复压，一般强振4遍，最后用胶轮压路机收面12遍。碾压遵循“先轻后重、先慢后快、由底到高和高频低幅”的原则在单幅全宽内进行。初压速度宜控制在1.51.8km/h，复压速度宜控制在1.82.2km/h，终压速度宜控制在2.12.4km/h。（2）、碾压过程中，底基层要表面保持湿润，如表层水分蒸发较快，应及时补洒少量水，确保碾压的混合料含水量接近最佳值。如有“弹簧”、松散、推移等现象及时换填新混合料，使其达到质量要求。碾压成阶梯状进行，一进一退为一轮，一轮一行顺次碾压完成后全幅为一遍，后一轮跟前一轮重叠1/2轮宽，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数；碾压过程中匀速行驶，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上急转弯或急刹车，保持表面不受破坏；当出现粘轮时，要及时清理（建议用钢丝绳绑在滚轮两侧）。（3）、压路机振动幅度应合适，特别是在碾压后期，不得使用强振，避免将表面砂砾振碎，影响结构层强度。（4）、为保证底基层平整度,设专人在压路机静压后用三米直尺检测平整度,对不合格的地方及时处理,特别是接头位置,必须用压路机处理到合格后方可进行下一碾压段的碾压。一般碾压长度在2540m左右，碾压段在边部插上彩旗以保证界线分明,由专人负责指挥碾压、插旗，接茬复压长度应大于2m。每段落碾压完成后应立即用灌砂法检测压实度，压实度达不到规定要求时，应进行补压并尽快完成，如果压实度不够原因是因为“弹簧”、松散、推移等现象，应及时换填新混合料。最终从混合料后场加水拌和到终压完成控制在23小时。7、养生碾压完成后应立即采用透水土工布覆盖养生。宜覆盖35h后，用具有自喷功能的洒水车洒水养生，并始终保持水泥稳定砂砾底基层表面潮湿状态，养生期为7天。在养生期内禁止一切车辆在底基层行驶并设有专人进行交通管制。不得用湿粘土或编织物覆盖，必须设专人负责养生工作，并有每日养生记录。五、水泥混凝土路面施工（一）、施工放样（1）、在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。（2）、根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。（3）、测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。（二）、路面基层处理（1）、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。（2）、当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。（3）、基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。（4）、对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。（三）、安装模板（1）、模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。（2）、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。（3）、平曲线路段采用短模板。（4）、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板，以利振动梁能通过。（5）、模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。合格后才能浇筑砼。（四）、混凝土的拌和和运输（1）、拌和A、混凝土拌和采用搅拌站集中和。（2）、运输A、运输采用混凝土搅拌运输车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。B、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。C、大风、雨雪低温天气较远距离运输时，运输车要用保温棉布遮盖，并增加保温措施。D、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。（五）、混凝土浇筑（1）模板的要求和安装模板的高度应与混凝土板厚度一致。A、立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。B、混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。C、拆模：在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。（2）、混凝土拌合物的摊铺A、摊铺厚度要考虑预留高度。拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。B、采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。（3）、振捣A、对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。B、振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。C、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。D、整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。（4）、振动梁振实A、每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证(41)mm表面砂浆厚度。B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。（5）、整平饰面A、每车道路面应配备1根滚杠。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。B、托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。C、在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。（六）、接缝施工（1）、纵缝纵缝采用平缝加拉杆型平缝施工应根据设计要求的间距，预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。拉杆的长度为70cm，间距为60cm。中间涂10cm沥青。如下图：纵向施工缝示意图（2）、横缝缩缝混凝土结硬后，应适时切缝，间距为6m。当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。如下图所示：横向施工缝示意图横向缩缝示意图 （八）、养护施工结束后应立即进行养护。A、用土工布覆盖，并加盖草帘保温保湿，应特别注重前7天的保温养护。养护总日期为28天。B、混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。（九）、混凝土路面质量检查标准表7.2.2 水泥混凝土面层实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值高速公路一级公路其他公路1弯拉强度 (MPa)在合格标准之内按附录C检查32板厚度(mm)代表值5按附录H检查每200m每车道2处3合格值103平整度s (mm)1.22.0平整度仪：全线每车道连续检测，每100m计算s、IRI2IRI (m/km)2.03.2最大间隙h (mm)53m直尺：半幅车道板带每200m测2处10尺4抗滑构造深度 (mm)一般路段不小于0.7且不大于1.1；特殊路段不小于0.8且不大于1.2一般路段不小于0.5且不大于1.0；特殊路段不小于0.6且不大于1.1铺砂法：每200m测l处25相邻板高差 (mm)23抽量：每条胀缝2点；每200m抽纵、横缝各2条，每条2点26纵、横缝顺直度 (mm)10纵缝20m拉线，每200m 4处；横缝沿板宽拉线，每200m 4条17中线平面偏位 (mm)20经纬仪：每200m测4点18路面宽度 (mm) 20抽量：每200m测4处19纵断高程 (mm) 10 15水准仪：每200m测4断面110横 坡 (%) 0.15 0.25水准仪：每200m测4断面1（十）、填缝混凝土板养护期满后，应及时灌缝。A、在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。B、灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。C、填缝料的灌注高度，宜于版面平或略低于板面。六、质量安全环保措施1、质量保证措施项目部是施工技术保证措施的直接责任者，负责制定合理先进的施工方法和施工工艺。工程开工前要对施工操作人员进行详细的技术交底，在施工中进行技术指导，完工后进行记录和总结。 项目经理部技术负责人、质检员直接进行现场质量监控，施工作业队和班组设立质检员。施工中的每道工序都必须经过自检、互检、质检员检查、报驻地监理工程师检查确认后，方可进行下一道工序的施工。质检员：负责全面的质量检验，工程质量总体评定，深入现场指导作业施工队质检工程师的工作。具体的检查项目包括:路面混凝土的摊铺厚度、振捣的密实程度以及路面的平整度、宽度、路拱、横坡检查和边坡整形控制检查等。试验室：确保每项工程开工前有标准试验，施工中有检测试验，完工后有准确完善的实验数据。具体的工作项目包括：原材料的取样检测；混凝土拌合物的坍落度检查与控制等。测量组：负责在建工程的平面位置、标高的控制；经常进行检查，重点工程专人负责、他人检查；确保