官田龙公路立交桥.doc

官田龙公路立交桥施工方案一、工程概况：本桥为跨线立交桥，位于遂溪县黄略镇境内。它与黎湛铁路线正交，相交里程为K298+007=GK0+276，起止桩号为GK0+231、575GK0+318.825，全长87.25m。本桥设计荷载为公路一级汽车荷载，其路幅组成为0.5m防撞墙+12.0m行车道+0.5m防撞墙；因本桥位于车站内，受铁路限界控制设计，桥下净空从轨顶至梁底7.5m。本桥上部结构采用（20+25+20）m预应力砼空心板梁（2.0m边梁+61.5m中梁+2.0边梁），共计空心板梁24片。下部结构为U型桥台和三柱式桥墩，各墩台均采用100钻孔摩擦桩基础，共48根。施工前应注意事项：1、桥址处地表水水质类型为HCO3、SO42、Ca2型水，对砼有弱溶性及弱酸性侵蚀，因而地面1m以下墩台身及基础均应采用抗侵蚀砼。2、施工前要探明地下和地上管线位置及落实产权单位，并和产权单位签订有关协议和做好保护措施，严禁盲目施工挖断管线而危及使用。3、本桥施工对公路、铁路通行均有干扰，要采取切实可行的安全措施，以免造成行车安全事故。4、1#、2#墩基础要在北牵线和线施工前完成施工任务，从而避免相互的施冲突，以确保工程进度。二、施工进度横道图施工进度横道图 时间 进度项目第1月第2月第3月第4月第5月第6月第7月第8月施工准备桩基承台立柱盖梁桥台预制空心板吊装空心板桥面连续防撞墙桥面铺装锥 坡其他附属工程三、主要施工方法及施工工艺第一节 钻孔灌注桩施工（一）施工方法1、钻孔桩开工前的准备现场平面布置本桥地处旱地平原，地势平坦，整个桥的施工场地平面布置已就绪，拌和站、砂、碎石料场布设在0#号台后面空白地段，钢筋堆放和加工房布设在0#号台后面空白地段，现场已清理整平压实，拌和站和临时设施房正在筹建。为考虑桩基施工泥浆对环保的污染，规划在桥位左侧50m外挖两个泥浆临时排放池，即1#墩左50m和2#墩左40m处各挖一个，将灌注桩压上来的多余的泥浆抽排到排放池内，不会对周围环境造成污染。钻孔桩泥浆池一律布设在桩位左侧，距离桩位至少10m以外，泥浆循环系统通过泥浆槽沉淀池泥浆池泥浆泵抽入孔内循环使用。泥浆池和排放池周围均用防护网隔离，以防工人和村民、小孩不慎落入池内。测量放样准备：项目部测量组已将该桥的水准、导线点重新布置，并复测精度无误后，放出48根钻孔桩位置。放样均有测量人和复核人两道关控制，开工前须再次复测无误后，由质检室和总包驻地代表、监理工程师复核认可后，确定桩位定位。材料试验和水下灌注桩配合比试验。材料：钢筋、水泥由甲方供材料供给，按要求已送检并做了平行试验，检验各项性能指标符合规范要求：水下砼灌注桩配合比试验已完成，并经中心试验室平行试验同意批复使用。人、机设备准备：人员：主管桥梁工程师和现场施工员已到位，将该桥图纸反复审阅，并全面熟悉和掌握。机械：初步拟定2台钻机，根据地质情况，拟采用回旋和冲击两用钻，桥梁施工用电接当地大网电源，备用发电机1台，150KW（停放在拌和站旁），预防大网停电。发电机保养完好，随时停电都可启用。2、施工组织安排桩基施工安排先施工1#、2#墩桩基，再施工0#、3#台桩基。施工过程及施工要点孔口护筒制作及埋设：护筒采用68mm（即2m的直径的采用8m）的钢板卷制而成，内径比相应桩径大20cm，即钢护筒直径为140cm，高度为20cm，顶端高出地面0.5m，埋设时先挖坑2m，再安装护筒，安装时应严格控制护筒平面位置（偏差一般不得大于5cm）和垂直度（偏差不得大于1%），护筒埋设就位后，再次复测护筒平面位置，并定出桩位中心点，以中心点为核心调整钻机位置。施工中如有必要可以加高护筒，施工后应尽量将护筒回收，以节约成本。护壁泥浆的制作和使用：本桥钻孔地层为粉质粘土、中砂、细砂、粉质粘土，钻孔方法为正循环回旋钻，参照公路桥函施工技术规范表5.2.4泥浆性能指标可选用相对密度为1.21.45粘度为1928（S），含砂率4%。泥浆循环系统由泥浆池、出浆槽、泥浆泵、沉淀池组成，泥浆池间隔布置于两墩之间，根据钻孔渣样分析孔内地质情况，随时调整泥浆比重及时清除钻渣到弃土场。调制泥浆时，应先将粘土加水浸透，然后以搅拌机械或人工拌制，使用中应经常检查泥浆性质，决定投入粘土和注水的多少。钻孔：本桥桥位地层软弱层较厚，地表、地下水丰富，桩基埋深度较大，主要选用回旋钻机，一般成孔较快，可以快速通过软弱地层，对软土层的扰动较小。钻机就位后，底座和顶端应牢固平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一垂线上，其偏差不得大于2cm。钻孔作业应分班连续进行，应经常对钻孔泥浆进行检测，不符合要求时，随时改正。每钻进12cm，提取一次碴样，了解地质情况，并与地质桩状图比较，绘出实际的地质柱状图，存档备查。并及时填写钻孔施工记录，观察渣样变化，在钻孔过程中，应将渣样保留工地，以备核查。钻孔进入岩石层后，请监理工程师现场确认入岩石标高，并留取碴样。终孔须经监理工程师确认。终孔碴样应由质检室留取保存。以便全桥地质剖面分析和日后桩底地质情况检验作依据。为避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象，应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锤、压垂块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆（钢丝缆）、钻锤和压块重力之和（扣除浮力）的80%。在钻进淤泥层、淤泥质亚粘土层时，钻进速度不宜太快，一般应控制在23m/h，并且每钻3m，应提钻一定高度，以检查孔径是否发生缩孔现象，若发生缩孔则应上下扫（扩）孔几次，直至满足设计孔径，当钻进砂层、砾卵石层时，应加大泥浆浓度和粘度，并以快转慢进尺控制，以形成良好的护壁效果，防止坍孔的发生，砂、砾层钻进时，要时刻观察泥浆的变化，若出现孔内泥浆突降，且孔口冒出细密的水泥，则有可能是发生坍孔的现象。此时应立即提升钻杆，并以钻杆测定深度，及时处理，以防埋钻或卡钻。在钻孔排渣、提锤除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位（一般为护筒顶）和要求的泥浆相对密度及粘度，并且泥浆泵不能停止，要使孔内沁泥浆循环，由泥浆的悬浮力支撑孔壁，避免坍孔。遇有坍孔时，应查明原因和位置，然后进行处理。坍处不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头，埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一定时间后，查明坍孔原因，采取相应措施，加大泥浆比重，以缓慢的速度穿过坍孔位置；再根据渣样分析地质情况，调整泥浆比重和钻进速度。钢筋笼制作应严格按规定的要求制作，钢筋制作场地应用砼硬化（厚10cm以上）。电焊工必须有考试合格证，持上岗证上岗。钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线在一垂线上，双面焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，单面焊接长度不小于10倍钢筋直径。钢筋笼骨架的焊接要牢固，整齐，保证吊装时不变形、不散落，须在钢筋笼内壁加劲筋处1.50m以下直径每隔46m，1.0m直径每隔2m用22钢筋十字型加撑电焊加固。钢筋笼吊装就位后应牢固定位。钢筋笼入孔吊装焊接一般采用单面焊，焊接长度10倍钢筋的直径，接头上下错开1m，同一截面焊接头不超过50%。声测管安装在埋设声测管时，选择内径50mm镀锌钢管，长度控制，底面到孔底，顶面高出桩顶或地面1m以上。声测连接，下管口用管堵螺栓柠紧并加防渗胶带纸包缠杆丝，中间接头处均用外套管螺套加防渗胶带包缠螺丝套管连接，顶端采下管口管堵处理方法，每个套管接头应宁紧螺丝。声测管在入孔前应灌水试验，入孔后灌满管水，堵封顶端口，确保声测管不漏水。声测管每桩布设3根，随桩径等距布设，用铁丝捆绑在钢筋笼加劲筋内壁。每2m一绑连，确保声测管不位移不变形。清孔钻孔达到要求深度后，应按规定要求先进行自检，自检合格后，请监理工程师进行检查验收，合格后，立即进行清孔。本桥第一次清孔采用换浆清孔法：先提升钻锥距孔底1020cm，继续循环，以相对密度较低（1.051.2）的泥浆压入孔内循环，把钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较的泥浆换出，应注意必须保持孔内的水头，防止坍孔。吊放钢筋笼，二次清孔，清孔检查各项指标满足规范要求后（泥浆比重1.011.10，含砂率2%，粘度1722s），进行下道工序灌注水下砼。灌注水下混凝土：水下泥凝土用刚性导管进行灌注，导管用9mm厚的无缝钢管制造，内径为25cm，底节长度为3m，标准节长度为2m，另有0.5m长的铺助导管，导长接头用法兰盘连接，法兰用20mm钢板加工，每个法兰设置螺栓孔8个，以及8块加劲兼导向作用的三角形钢板，以防挂住钢筋笼，接头要有到抽换性，接头处还应设置防水胶垫。导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深1.5倍的压力（4701.5=708kpa）,进行承压试验时水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax=23481247=540（kpa）。灌注水下混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注首批混凝土时应注意，导管的下口至孔底的距离一般为3040cm，首批砼的灌入量应保证导管埋入混凝土的深度不得小于1m。为保证导管埋深1m，首先要计算储料斗的容量，还要计算导管内的存余量和孔底距导管高差的砼量，若储料斗不能满足，应采取其他辅助储料措施，确保首批砼埋管深度。其计算首批砼埋管深度采用公式为：D2 d2V （H1+H2）+ h1 4 4式中：V灌注首批砼所需数量（m3）D桩孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距，考虑0.40mH2首批砼埋管深，按1m计算考虑D导管内径h1桩孔内径达到埋深H2时，导管内砼平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）即h1=HWW/VC，式中：HW桩孔内泥浆深度 W桩孔内泥浆的容重 c砼的容重（2400kg/m3）桩基灌注砼前，将所用材料如砂、碎石、水、水泥、粉煤灰和减水剂，均应有相应的检验合格报告和中心试验室平行试验合格批复报告方可使用，开盘拌和前，现场必须测试砂、碎石的含水量，确定拌和加水量，调整砂、碎石施工配合比重量，调整拌和楼自动计量系统。各项检查准备就绪后，方可开盘搅拌砼。在搅拌砼前，先搅拌一盘和易性较好的，且具有流动性的砂浆，通过泵送进入管道。砂浆经过管道到桩位时，将管口引接到桩孔外空白地段，砂浆泵出作废弃处理。砂浆的目的起清洗润滑管道的作用，使首盘砼通过泵送出管不失水，且保证砼的和易性，每次浇注砼前，必须有一盘（超过300mm以上的距离须两盘）砂浆来清滑管道。灌注开始后，应连续进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，应经常随时地探测井孔内混凝土面的标高，及时分析计算导管埋深，导管的埋深不宜小于2m或大于6m。灌注的桩顶标高应比设计高出0.51.0m。灌注过程中按桩长度在不同部位取砼制作砼试件，每根桩保证五组以上试件，自检7天组，28天两组，余两组监理抽检、送检或备查。钻孔浇注桩检测项目如下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查352桩位（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503钻孔倾斜度1%查灌注前记录204沉淀厚度（mm）摩擦桩符号设计要求查灌注前记录20支承桩不大于设计规定5钢筋骨架底面高程（mm）50查灌注前记录10（二）施工工艺流程钻孔桩施工工艺流程图场地准备桩位放样护筒制作埋设护筒桩位复测钻机就位制作泥浆补水、补浆钻孔钻孔进尺、地质记录成孔检查、并请监理工程师检验清孔钢筋笼制作吊装钢筋笼导管水密试验导管制作安装导管第二次清孔制作砼试件配制砼灌注水砼拨除护筒清理桩头检测验收第二节 承台施工承台施工是在接桩基检验报告通知之后才可进行的，在桩检前凿除桩顶超灌部分的砼（承台底标高以上部分）。（一）施工方法1、基坑开挖开工前，首先进行测量放样。放样经验复核后，用挖掘机开挖人工辅助。开挖时必须按施工规范要求合理控制坡比，以防边坡塌方。若基坑底挖开有水，在基坑底一端挖一积水坑，与基底低80cm以下，将基底水引入积水坑，用水泵抽排。基底若是淤泥或土质，应与设计至少超挖深30cm，铺垫20cm厚碎石，10cm厚砂浆或10#砼将基底面硬底化抹平，便于钢筋模板操作。2、钢筋制安承台施工之前，钢筋班组应事先按设计施工图纸所需的钢筋规格和尺寸进行精确制作，按规格、编号归类堆放，待基坑检验后可进行承台钢筋安装工序。钢筋绑扎安装时，严格按设计图纸的位置、编号摆放，间距误差均控制在规范允许之内。反之则作返工处理。在安装承台钢筋的同时，将承台顶以上接墩柱的钢筋一同预埋在承台里，并焊接在桩顶预留部分的钢筋上。钢筋加工及安装实测项目附表如下：钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1受力钢筋间距（mm）两排以上排助5每构件检查2个断面,用尺量30同排梁板、拱助10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)0，20每构件检查510个间距15 (25)3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查20 (25)宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%20 (0)5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处15 (20)基础、锚碇、墩台10板3注：不设弯起钢筋时，可按括弧内规定分评定。3、模板板制作与拼装承台模板制作分两侧和两端头模板组成(底板就地用砂浆抹平),模板事先在木工房按设计尺寸加工成品后,运往现场拼装.承台模板可采用2cm厚的胶合板制作,要求有足够的强度和刚度,外侧面用88cm方木纵向60cm间距加撑；要求尺寸标准精确，接缝严密，模板定位,用对拉螺栓和支撑固定。要求平面几何尺寸符合设计标准，直面相接处保持平顺，相邻高差平整度2mm。模板制作安装允许偏差控制如下表：模板制作时的允许偏差：项 目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和高0，1助高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，0.5沿板长和板侧挠度0.6板面局部不平1板面和板侧挠度1模板安装的允许偏差:模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线线位置3预留孔洞中心位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）+20，10（二）浇筑砼施工现场砼配合比控制，为保证砼施工质量，首先控制施工配合比。在砼搅拌前，要对砂、碎石等材料现场检验，控制砂、碎石粒径和级配，测试现场含水量，调整拌和站计量系统。现场浇筑承台厚度2.0m，浇筑时分5层水平浇，每层振捣密度厚度控制在40cm，按顺序从承台的一端开始向另一端延续分层有序的进行。砼浇筑质量指标控制见下表：砼浇筑技术质量指标项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1砼强度在合格标准内按JTJ07198附录D检查2尺寸30用尺量长、宽、高各2点3顶面高程（mm）20用水准仪测量4轴线偏位（mm）15用全站仪测量纵、横各2点（三）承台施工工艺流程：施 工 放 样基 坑 检 验基 坑 开 挖基底砂浆抹平制 制 钢 筋安 装 钢 筋检 查 验 收制 制 模 板拼 装 模 权复测轴线、标高浇 筑 砼洒 水 养 护第三节 墩柱施工（一）施工方案1、测量放样墩柱施工前，首先在承台（接桩）顶处以精确的座标放出柱底的中心点位，放样必段有两道程序，一是自检，二是复核（测）经复核测精度符合规范要求后，报请总包代表和驻地监理工程师复审，得到认可后进行墩柱钢筋的制安。2、钢筋制安墩柱钢筋制安，墩柱主筋（即竖直受压钢筋）在承台施工时应按设计的规格、间距、数量在柱顶上焊接预埋。钢筋制作时，按设计施工图纸尺寸精确下料。钢筋制安过程中，应有现场施工员指导操作，控制焊接质量，间距布置，施工完毕后由质检室自检合格，报请总包代表和监理工程师检验签认，方可转入模板安装。钢筋加工安装实测项目指标，见下表：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1受力钢筋间距（mm）两排以上排助5每构件检查2个断面,用尺量30同排梁板、拱助10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)0，20每构件检查510个间距15 (25)3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查20 (25)宽、高或直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%20 (0)5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处15 (20)基础、锚碇、墩台10板3注：不设弯起钢筋时，可按括弧内规定分评定。3、墩柱模板制安横板制作钢模内壁应光洁平滑，外壁用角钢3030cm网络式的加劲帮撑，使其钢模有足够的强度和刚度，以免多次周转。砼振捣挤压而使模板变形。墩柱模板安装模板采用定型圆形钢模，由厂家加工成型，就地拼装，安装时在地面上先将1/2半圆根据柱高拼装好，将内壁打磨除锈并涂脱模剂，吊机吊装就位，两半圆合并用螺丝杆连接，两块拼装接缝外用橡皮条或海棉条填充密封，以防漏浆。模板底端在承台顶预埋螺丝杆和外围撑固定，顶端用4根封揽（钢丝）绳四周对称定位锚固，中竖向间距每1米处，处围壁用四根5mm钢管包箍，由钢管套扣连接，受力不均处用木楔垫块调整加垫。模板定位时顶端用全站仪放样找出中心点位。顶端从上中心点用垂球吊往柱底中心点，校核是否垂直居中，若有误差，须调整模板。模板调整居中垂直后，固定四根封揽绳子，并在墩柱高度的1/2处，用四根直径8mm钢管四周距离斜撑加固，以防柱高模板中间变形。模板拆除时，应轻敲轻撬。模板拆除后应及时用磨光机清理内壁、缝隙表面水泥浆的污染。并涂刷模剂，平地整齐堆放，遮盖严实，以防变形和雨水浸蚀生锈。模板实测指标见“柱墩实测项目表”4、墩柱砼施工砼所用材料如砂、碎石、水、水泥、外加剂，均应有相应的检验合格报告和中心试验室平行试验合格批复报告方可使用，砼拌和采用拌和站自动计量控制材料用量，拌好的砼通过输送泵送到施工部位。柱墩实测项目项目检查项目规定值或允许偏差检查方法或频率规定分1混凝土强度(Mpa)在合格标准内按附录D检查352相邻间距(mm)15用尺量或测距仪测量(顶、中、底)3处103竖直度（mm）0.3%H且不大于20用垂线或经纬仪,每柱纵、横向各检查2处154柱(墩)顶高程(mm)10用水准仪检查105轴线偏位(mm)10用经纬仪定出轴线检查4处206断面尺寸(mm)15检查3个断面10注：H为墩、柱高度。5、浇筑砼施工前检查检查钢筋保护层厚度是否满足设计和规范要求，检查施工脚手架是否安全可靠，检查输送管道接头处是否漏浆或漏汽，机具设备等全面事前检查，各项条件具备，施工准备工作要就绪后，方可开盘搅拌砼，搅拌砼前先搅拌一盘砂浆，润滑清洗砼输送管通。砂浆泵出管后应排放在墩柱外的空白地面上作废处理。6、砼施工要点墩柱砼浇筑，通过输送管直接将砼泵送至墩柱钢模内，因柱高均超过5m以上，所以在砼入模时落差高度不允许超2m高度防止砼离析。因此，须在柱顶端与输送管接口处须挂串筒或橡胶气囊管将砼慢速滑落到底面。砼出口与底面高差不得大于2m。砼分层浇筑，每层厚度控制在0.30.4m，每浇筑一层振捣一层，振捣时从周边向中间均匀插捣，振捣时间，应依据捣器的振动频率和砼流动度而异，可通过试验而定。适宜的振捣时间，一般可从下列现象判断：振动时砼不再有明显的下沉；不再出现气泡；砼表面均匀、平整、并已泛浆。振动时间不可过长或过短，过短时可能出砼不密实，过长时砼可能产生离析现象。一般情况下，振捣时控制在20s30s，任何情况下不能少于10S。振捣完毕后振捣棒缓慢拨出，不宜快拨，防止振捣棒插入处砼有空隙或密实不均。7、墩柱砼养生为墩柱砼外观颜色一致，不受空气中的扬尘污染，拆模后将墩柱用塑料薄膜包扎严实。（二）墩柱施工工艺流程1、墩柱施工工艺流程图施工放样钢筋制作安装钢筋钢模制作安装模板请监理工程师检验自检检查钢筋模板制用砼试件配制砼砼浇灌拆模板养护质量检测第四节 盖梁、台帽施工（一）施工方法盖梁采用搭设满堂支架施工，支架搭设包括施工工作平台和模板支撑定位台的面积，周围应比盖梁体超宽、长各2m，即支架顺桥横向长（13+22）17m，桥纵向宽1.8m+22）5.80m。1、模板安装支架搭设完后，安装盖梁模板，底板安装好后，由测量放样放出底模纵横轴线和四周边线，并在底板上画线，以便控制骨架钢筋侧向一边，控制周边的砼保护层厚度。底模安装放样后即可安装钢筋片或钢筋。钢筋安装完成后即可组合完成所有模板，模板与钢筋间垫以规格的水泥砂浆制块，以保证保护层厚度。钢模板安装的质量标准如下表：项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）模板轴线位置的偏差5全高竖向偏差小于、等于5m6模板上表面标高5大于5m8横截面内 廓尺寸基础10相邻模板间的高低差2桩、墩台5拼装模板表面平面整度（用2m直尺检查）5梁4两块模板之间的拼装缝1墙3拼装模板对角线偏差长度/10002、钢筋加工及安装（1）盖梁钢筋加工均在钢筋棚预操作，按施工设计图的规格选料，再按设计尺寸精确（裁）下料，在预制过程中特别是骨架主筋的弯起位置和角度，应严格按设计尺寸操作，焊接处焊缝一定要饱满，焊接长度应满足规范要求。预制、焊接好的钢筋经质检室检验签发半成品预制合格证后，按编号分类堆放，不得浸水和重压，避免预制好的钢筋生锈和变形。（2）钢筋安装。盖梁钢筋在预制焊接成片后，运往盖梁模内拼装，在运输过程中应注意保持钢筋片不变形，拼装前在盖梁底模上按设计画出每根骨架（钢筋片）摆放位置，主筋到位后归类对号入座，避免主筋间距产生误差。钢筋在模内绑扎应紧固（在浇筑砼时，不得从骨钢筋上走人和运输砼或摆放施工机具。）钢筋加工安装时，应将防震挡块和支座垫石钢筋一并加工安装，按设计尺寸位置焊接预埋到盖梁骨架钢筋上，确保预埋件准确。3、砼浇筑：浇筑砼前应检查模板定位、稳定情况、各部位的保护层厚度和支座垫石钢筋，防震挡块钢筋预埋定位是否规格准确。盖梁砼为35#砼，严格按试验所得的配合比施工。砼浇筑从盖梁的跨中和悬臂开始，逐渐向支点靠拢。用插入式振捣棒由操作经验丰富的混凝土工振捣。支座垫石，防震档块应配合施工。砼强度达到85%以上方可折模，拆模时注意保护梁体，避免损伤。4、盖梁施工工艺流程支架位置放样场地硬底化支架底场地平整搭设支架模板制作铺装盖梁底模防震档块、支座垫石钢筋预埋钢筋安装钢筋制作自检监理检验、认可拼装侧面模板侧模制作模板顶标高复测盖梁纵横轴线监理检验、签认调制施工配合比市制作试块浇筑砼拆侧面模板支座垫石浇筑砼保湿养护第五节 后张法预制空心板梁施工方案（一）预制梁本工程桥梁上部结构为后张法预应力砼空心板梁，共计24片。预制梁体在预制场集中预制。预制场共配置空心板梁台座24个，模板6套，模板采用竹胶板（15mm）。1、钢筋由加工厂制作，按设计图纸现场绑扎；2、采用预埋50mm的波纹管进行成孔，波纹管按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并固定牢固。3、空心板梁蕊模采用充气胶囊，用定位钢筋将其固定。外模采用2m2以上竹胶模板整体拼装，模板支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。4、混凝土在预制场集中拌制，人工推车送入模中，浇注混凝土时注意浇注顺序和厚度，振捣时避开波纹管和蕊模，防止因振捣不当而使波纹管变形，蕊模移位。空心板梁混凝土浇注后进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。5、当混凝土强度达到90%时穿钢绞线，张拉钢绞线。张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，重新检验张拉设备，查明原因后重新张拉。张拉初值控制在10%，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、断丝按规范规定处理。6、空心板梁采用吊车架设。梁体架设完毕后，进行桥面系施工。7、后张法预应力空心板梁施工工艺及框图如下。A、施工工艺（a）台座准备施工前先进行场地压实和台座基底处理，台座采用10#砂浆红砖浆砌，表面2cm砂浆抹面，并每隔一定距离预埋15mmPVC管，其间隔同模板竖带对应。底模采用高强度聚乙烯板。（b）模板制作与固定模板采用15mm竹胶板进行加工，每侧模板分6节组成，模板接缝用双面胶密封，防止漏浆，模板采用拉撑结合的方法进行固定。1、模板板面之间应平整（平整度2mm），接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条直顺。2、结构简单、制作拆装方便。3、外露面砼模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及砼的施工缝处。4、木模的接缝根据部位不同作成平缝、搭接缝或企口缝。5、模板安装前清理干净并涂刷脱模剂，铺设应牢固、不整、接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不大于2mm，支架系统连接牢固稳定。（c）钢筋骨架制作钢筋按设计在加工场进行统一下料、弯制，再在台座上绑扎成型，按照设计布置并固定预应力孔道和各种预埋件。钢筋绑扎施工注意事项：1、按照设计图纸进行加工，满足钢筋净保护层要求。2、钢筋保管：按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，并随时注明其数量。钢筋堆放场地设在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并采取排水措施，钢筋架下面设置垫木。已弯扎，焊接成型的钢筋，应按工程名称和构件名称按编号顺序堆放。3、钢筋应平直无局部弯折，成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直。4、绑扎前清理结构内杂物，调直施工缝处钢筋，检查结构位置、高程并列式或交错式摆放，垫块与钢筋固定牢固。5、钢筋绑扎采用同标号砂浆垫块支垫，支垫间距为1m左右，并按并列式或交错式摆放，垫块与钢筋固定牢固。6、钢筋绑扎搭接长度：纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于35d，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm，两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径为准。7、钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。8、主筋和分布筋，除变形缝处23列骨架全部绑扎，其他可交叉绑扎。9、主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎。10、箍筋位置应正确并垂直主筋。11、钢筋绑扎必须牢固，不得变形松脱，分布筋不得触及填缝板，混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计图纸要求。钢筋安装允许偏差项 目允许偏差（mm）箍筋间距10主筋间距列间距10层间距5钢筋弯起点位移10受力钢筋保护层512、钢绞线钢绞线的下料长度，等于孔道净长加构件两端的预留长度（预留长度为650mm）。钢绞线的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。钢绞线采用整束穿入。（d）砼拌制和浇注砼采用强制式搅拌机拌和，浇筑时先浇筑底板，再进行两侧混凝土浇筑，对称分层浇筑，采用平板振捣器和插入式振动器进行振捣，不得漏振和振捣过度，也不得损伤波纹管。砼浇注完毕按要求进行养护和拆模。A、砼拌制1、拌制砼配料时，各种衡器保持准确。（磅秤、水容器等）材料类别允许偏差（%）水泥、混合材料2粗细骨料3水22、放入拌和机的第一盘砼应含有适量的水泥和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。3、砼使用机械搅拌，全部材料装入搅拌机至开始出料的最短搅拌时间按规范控制。4、搅拌机装料容量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不得大于搅拌机标定容量的110%。5、砼拌合物应拌合均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。B、砼运输1、运输时间不得超过30min。2、采用不漏浆、不吸水、有顶盖且能直接将混凝土倾入浇筑位置的盛器。C、砼浇筑1、浇筑前对模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢进行清理。2、浇筑时先浇筑底板，再进行两混凝土浇筑，自一端向另一端进行。3、浇筑砼时，采用插入式振动棒振捣，插入式振动棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持8厘米的距离，插入下层混凝土50100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋、波纹管、芯模等预埋件。D、砼的养护1、混凝土浇筑完成后在收浆后尽快予以覆盖和酒水养护，覆盖时不得损伤或污染砼的表面。混凝土面有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润。2、混凝土洒水养护时间为7天，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。（e）张拉拆模后，检查清理预应力孔道并穿入钢绞线，待砼强度达到设计要求值时，装好锚具进行张拉，按设计图的张拉顺序张拉，初应力为锚固应力的10%。锚具采用OVM153锚及OVM154锚，千斤顶采用YCW100进行张拉，施加预应力。张拉控制应力为K=1395Mpa，钢束延伸量为：中束75.6mm，边束79.07mm，延伸量为扣除10%的初始张拉力后的延伸量。A、放加预应力的主要步骤；1、首先必须预留孔道，两端均采用张拉锚具时，采用预埋波纹管等成孔方式。2、采用砂轮机切割或气割对钢绞线下料，张拉端伸出的数量应满足千斤顶的工作长度。3、采用人工或机械的方法将钢束穿入孔道。4、在钢束的一端或两端安装工作锚杯及夹片，并轻轻地敲紧夹片。这时应注意钢绞线的排列顺序尽量相互平行，不要交叉；同时锚杯要有定位措施，以保证与孔道的同轴度。5、安装顶压器、千斤顶，千斤顶采用5T倒链安装和固定。B、张拉施工工艺：1、张拉程序：0初应力k（持荷5min）k（持荷2min）（锚固）2、张拉时采用张拉力和伸长量双控制，实际伸长量应控制在设计伸长量的6%，否则重新校验张拉配套机具，重新张拉。3、底板预应力张拉顺序对称张拉。4、钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。5、整个预应力张拉施工过程中，千斤顶、油泵、油表等要定期校验，并编号使用。C、张拉操作注意事项1、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。2、张拉或退锲时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、锲块弹出伤人。3、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位为的螺丝。4、作业由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。5、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。6、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。7、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。不要碰锚具，钢胶线。（f）压浆、封端预应力在张拉控制应力达到稳定，并确认伸长，滑丝等合格后锚固。锚固后，切割预应力筋多余长度及时进行压浆，以防钢绞线锈蚀、松驰造成预应力损失。压浆前先用清水冲洗孔道，再从一端向另一端压浆，待压出浓浆即用木塞堵塞压浆孔，压浆完成后用与梁体同标号砼进行封端。A、压浆工艺1、孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆，孔道畅通无阻。2、压浆管路长度不宜超过25m时，应提高压力100Kpa200Kpa。每浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。3、预应力筋张拉后，孔道尽早压浆，一般不宜超过14小时。4、压浆使用活塞式压浆泵。压浆的压力以保证孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa0.7Mpa;当输浆管道较长或采用一次压浆时,应适当加大压力。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定相同的水泥浆为止。5、要在拌制水泥浆的同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Npa后方可撤消养护，方可进行移运吊装。孔道压浆时工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。压浆完毕后应认真填写施工记录。B、封端孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇注封端混凝土。封端混凝土浇注注程序如下。1、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。2、妥善固定封端模板，以免在浇注混凝土时模板走动而影响梁长。立模后检查梁体长度，其长度应符合允许偏差的规定。3、封端混凝土时，应符合设计规定。4、浇注封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。5、封端混凝土时，静置1h2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。（g）移梁采用10T倒链将梁移出台座。（h）后张法预应力砼空心板梁预制施工工艺框图。台座准备、安装底模波纹管制作钢筋加工安装钢筋骨架模板制作整修立 模浇 注 砼制作混凝土试块压试块养护、拆模清 孔锚具准备预应力钢绞线穿预应力钢绞线检查张拉设备压试块张 拉制水泥浆试块压 浆封 锚压试块移 梁后张法预应力砼空心板梁预制施工工艺框图2、梁板安装本标段有空心板梁24片，采用1台150T汽车吊架