调温器的冲压工艺及模具设计说明书

目 录摘要1关键词1前言21 零件及其冲压工艺分析31.1 零件冲压工艺分析31.2 冲压工艺方案的分析及比较41.2.1 计算坯料的直径41.2.2 锥形拉深前相关尺寸61.2.3 计算拉深次数71.2.4 确定工序合并与工序顺序72 冲压工艺相关设计计算82.1 确定排版、裁板方案82.2 确定各工序相关尺寸92.2.1 拉深工序92.2.2 锥形拉深102.2.3 冲孔112.3 计算各工序工作压力，选用压力机112.3.1 落料拉深工序112.3.2 第二次拉深工序122.3.3 第三次拉深兼整形工序132.3.4 冲孔工序132.3.5 切边工序132.3.6 翻边兼整形工序132.4 冲压工艺过程表143 模具结构形式的选择143.1 落料拉深工序的模具选择143.2 冲孔工序的模具选择154 模具结构设计与相关计算154.1 落料拉深复合模设计计算154.1.1 模具工作部分尺寸和公差计算154.1.2 卸料弹簧的选择164.1.3 选择上下模板及模柄164.1.4 凹模、凸模、凸凹模尺寸164.1.5 压边圈164.1.6 推杆及顶板174.1.7 闭合高度174.1.8 卸料螺钉174.1.9 导柱、导套184.1.10 挡料销184.2 冲孔模设计计算184.2.1 模具工作部分尺寸和公差计算184.2.2 凸模、凹模尺寸194.2.3 卸料弹簧的选择194.2.4 选择上下模板及模柄204.2.6 闭合高度204.2.7 导柱、导套204.2.8 卸料螺钉204.2.9 推杆及顶板204.3 相关校核204.3.1 凸模校核204.3.2 顶杆抗弯能力校核215 模具部分零件的加工工艺过程215.1 凸凹模的加工216 模具装配工艺过程236.1 装配的技术要求236.2 模具的装配工艺过程236.3 模具中的主要零部件的组装方法236.3.1 模柄的装配246.3.2 导柱、导套的装配247 模具的调整247.1 冲裁模的调整247.1.1 送料不通畅或被卡死247.1.2 卸料不正常，退不下料247.1.3 凸、凹模的刃口相碰247.1.4 凸模折断257.1.5 凹模被胀裂257.1.6 冲件的形状尺寸不正确257.1.7 落料外行和冲孔位置不正，出现偏移现象257.1.8 冲件不平整257.1.9 冲件毛刺较大257.2 拉深模的调整257.2.1 制件拉深高度不够257.2.2 制件拉深高度太大257.2.3 制件壁厚和高度不均匀267.2.3 起皱267.2.4 制件有裂纹267.2.5 制件表面拉毛26设计总结26参考文献27致谢28附录2830调温器的冲压工艺及模具设计学 生：毛杰勇指导老师：董亮(湖南农业大学东方科技学院，长沙 410128) 摘 要：冲压模具在实际工业生产中应用广泛，采用模具生产制品及零件，是现在工业生产的重要手段和主要发展方向。本次设计根据调温器外壳的结构特点，分析了它的冲压工艺，通过选择合适的工艺方案，进而对模具进行一步步的结构设计，最后设计出合理的冲压模具。该零件是调温器外壳，属于旋转体，且带有凸缘，凸缘末端还需外曲翻边，凸缘上均布20个小孔，形状较为复杂，但拉深工艺性比较好。零件采用厚的08碳素结构钢制成，保证足够的刚度和强度。 关键词：冲压工艺；冲压模具；结构设计Stamping Process and Die Design of the ThermostatAuthor:Mao JieyongTutor:Dong Liang(Oriental Science &Technology of Hunan Agricultural University,Changsha 410128) Abstract:Blunt press a molding tool an application is extensive in the physically industrial production, the mold production products and parts, is now an important means of industrial production and the main development direction.According to the thermostat shell structure characteristics, this design analyses its stamping process, by choosing appropriate process scheme, then the mold for structure design and finally step by step to design a reasonable stamping mold. This part is thermostat housing, belong to the revolver, and contain lugs, which should also end the song flanging and edgeunder 20 holes on the shape is relatively complex, but, deep drawing technology better. Parts adopt thick realige 08, ensure enough made the stiffness and strength. Key word:Stamping process;stamping die;structural design前言 模具是制造业的重要基础工艺装备，工业产品大批量生产和新产品开发都离不开模具，用模具生产制件所达到的高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。模具品种繁多，共有10大类，包括冲压、塑料、橡胶、铸造、锻压等，用于制造业中几乎所有产品的生产，可见模具的服务范围已包括国民经济的许多方面，现在模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。在日本，模具被誉为“进富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中的重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。目前我国随着科学技术的飞速进步，使模具技术及制造方式发生了根本性的变化，已经从传统的手工设计，从有经验的钳工师傅为主导的技艺型生产方式转变到了以数字化、信息化、自动化生产为特征的现代模具工业生产时代。其中，以大型复杂冲压模具以及汽车覆盖件模具为代表，已经能够生产部分新型轿车的覆盖件专用模具。 冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压生产靠模具和设备完成加工过程，冲压在现代的工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压方法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、电子、航空、航天、家电、及轻工等行业。在这些部门中，冲压件所占的比重都相当大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造、铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产率、提高产品质量、降低生产成本、进行产品更新换代等都是难以实现的。本次毕业设计的主要任务是调温器外壳的冲压工艺分析及冲压模具的设计，也就是设计一副冲压模具来生产调温器外壳，以实现自动化提高产量。针对调温器的具体结构，本次设计采用多次拉深以及拉深冲裁复合模。在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识，也对冲压模具的组成结构有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成设计积累了一定的经验。1 零件及其冲压工艺分析1.1 零件冲压工艺分析 本设计中的调温器外壳为常见的一种，属于旋转体，且带凸缘的翻边筒形件。上部为35mm圆筒，有的倾斜凸缘带翻边，凸缘倾斜角度为25，凸缘上有20个均匀分布的通孔，形状较为复杂，但比较合适，拉深工艺性比较好。图1和图2分别为其剖视图和三维实体图。图1 零件尺寸示意图Fig.1 Size diagram图2 零件三维图Fig.2 Parts of three-dimensional 零件材料为08钢，08钢为碳素结构钢，抗剪强度为255353Mpa,抗拉强度为324441Mpa,屈服强度196Mpa，延伸率，由此可见08钢具有良好的冲压和拉深性能，能够保证足够的刚度和强度。 零件厚度t=3mm，无厚度不变要求，大批量生产。工件尺寸除部分有公差要求外，其余的全部为自由公差，尺寸精度要求都不高，普通拉伸冲压完全能满足要求。1.2 冲压工艺方案的分析及比较1.2.1 计算坯料的直径 由于该零件的特征，计算该毛坯尺寸，需确定翻边前凸缘的尺寸，并计算出锥形拉伸之前零件半成品的相关尺寸，以得到圆形拉深时末次拉伸的成形高度，才能得到圆形拉深的相关设计的数据以保证设计的进行。由于零件截面的形状较为复杂，故用重心法求配料直径。 如图3，将零件厚度中心线的轮廓分为直线和圆弧的若干段。这里以段a为例，求其母线长度与其旋转半径，再利用公式求坯料直径。如图4确定圆弧的重心。图3 零件轮廓示意图 图4 圆弧重心确定示意图 Fig.3 Contour Parts Fig.4 Determine the arc center of gravity中心角1.4，所以属于宽凸缘圆筒形件。 ，查冷冲压模具设计与制造P133表4.11得： 有凸缘圆筒形件第一次拉深的最大相对高度。 而实际0.27，故不能一次拉深成形，应安排多次拉深。 查冷冲压模具设计与制造P134表4.12得有凸缘圆筒形件第一次拉深的最小拉深系数=0.34，查冷冲压模具设计与制造P129表4.8选=0.73，故： ，=0.73 （12）故还需要拉深一次。 由于零件的圆角半径（=2）偏小，需要多次拉深才能实现，以满足零件的精度要求。 根据以上的情况，可采用三次拉深，以减小各次拉深的变形程度，从而满足零件质量。1.2.4 确定工序合并与工序顺序根据以上的分析和计算，可以进一步确定，该零件的冲压加工需包括以下基本工序：落料、首次拉深、二次拉深、三次拉深（兼整形）、冲孔、锥形拉深、切边和凸缘翻边（兼整形）。根据这些基本工序，可拟出如下五种方案：方案一：按基本工序。方案二：落料与首次拉深复合，其余按基本工序。 方案三：落料与首次拉深复合，冲孔与锥形拉深复合，切边和凸缘翻边复合，其余按基本工序。方案四：落料与首次拉深复合，冲孔与切边复合，锥形拉深与凸缘成形复合，其余按基本工序。方案五：采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压。分析比较上述五种工艺方案，可以得出： 方案一为单工序模，它的优点为制造简单，生产周期短，生产效率高，模具结构简单，成本低，冲压不受材料、厚度、外形、尺寸等条件的限制。缺点为工件尺寸精度低，并且一个工件的冲裁制造所需要模具的数量多，不便于管理。同时，所占用的设备多，适于小批量生产，生产效率低。方案三和方案四中，各用了三个复合模，工序复合程度高，虽然需要模具、设备和操作人员较小，劳动量小，生产效率高，冲压件精度高，但模具结构复杂，制造精度要求高，制造难度大和周期长，维护不便。方案五，采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压，可以减少模具数量和设备数量，获得高的生产率，而且操作方便安全，便于实现冲压生产自动化。但这一方案需要专用压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高。 方案二中，没有上述的缺点，但工序复合程度低，生产率较低，不过工序模具结构简单，制造周期短，制造费用低，维护方便。本方案在第三次拉深和翻边工序中，可以调整冲床滑块行程，使之于行程临近终了时，模具可对工件起到整形作用，故无需单独的整形工序。 综合分析，决定采用方案二。2 冲压工艺相关设计计算2.1 确定排版、裁板方案 由于生产批量大，且坯料直径D=115较大，考虑到操作方便和定位，采用单排有废料排样方式最为适宜。如图7所示。查冷冲压模具设计与制造P14表2.8取搭边值，图7 坯料排样方式Fig.7 Blank nesting mode 进距：115+2=117 （13） 条料宽：115+6=121 （14） 拟用材料规格为：长宽厚度=200010003 方法一：采用纵排 裁板条数：=8条，余32200 （15）每条个数：个，余62121每板总个数：个 （16） 方法二：采用横排 裁板条数：=16，余641000每条个数：，余30121每板总个数：个比较两种排法的材料利用率： 由此可见，两种排法利用率相同，但纵排可以减小更换调料的中间时间，生产效率相对较高，故选用纵排。2.2 确定各工序相关尺寸2.2.1 拉深工序 （1）拉深系数的分配零件的总拉深系数=0.278，查冷冲压模具设计与制造P134表4.12和P129表4.8取各次拉深的拉深系数为=0.34，=0.69，=0.72，则各次拉深直径为，故安全。 （5）计算以后各次拉深高度 设计第二次拉深时多拉入2.5%的材料（其余2.5%的材料返回到凸缘上），则坯料直径，则第二次拉深高度： （19） 同样可计算得第三次拉深高度。2.2.2 锥形拉深 锥形处高度,属于中等深度锥形，且材料相对厚度2.5%，可采用压边圈一次拉深成形。但在成形终了时，须对零件加以精压。2.2.3 冲孔 已知凸缘成形后，小孔中心距为56mm，根据面积不变原则，可得翻边前各孔对轴线的距离为： （20）2.3 计算各工序工作压力，选用压力机2.3.1 落料拉深工序落料力：（查冷冲压模具设计与制造P250表7.1取抗剪强度） （21）卸料力：（查冷冲压模具设计与制造P18表2.10得） （22） 拉深力：（查冷冲压模具设计与制造P250表7.1得抗拉强度，查P148表4.20取） （23） 压边力： （24）式中：单位压边力（查冷冲压模具设计与制造P151表4.25得） 顶件力：（查冷冲压模具设计与制造P18表2.10得） （25）这一工序的最大总压力：压力机公称压力： 对于这种落料拉深复合工序，选择设备吨位尺寸时，既不能把以上四个力加起来（再乘以系数值）作为设备的吨位，也不能仅按落料力或拉深力（再乘以系数值）作为设备的吨位。而应根据压力机说明书中所给出的允许工作负荷曲线作出判断和选择。考虑工厂实际情况，查冲压模具设计P97表1.4-22，选用公称压力为630的JB23-63压力机，其主要技术参数如表1所示。表1 压力机参数Table 1 Press parameters型号J23-25JG23-40JB23-63公称压力/250400600滑块行程/65100100滑块行程次数/（）558040最大封闭高度/270300400封闭高度调节量/ 558080滑块中心线至床身距离/200220310立柱距离/270300420工作台尺寸前后/370420570工作台尺寸左右/ 560630860工作台孔尺寸前后/200150310工作台孔尺寸左右/290300450工作台孔直径/260200400垫板尺寸厚度/508080模柄孔尺寸直径/ 405050模柄孔尺寸深度/6070702.3.2 第二次拉深工序拉深力：（查冷冲压模具设计与制造P148表4.20得） （26） 压边力： （27） 由于采用的拉深系数，毛坯相对厚度，足够大，可以不用压边，这里的压边圈实际上是做定位与顶件作用。总压力：。 （28）压力机公称压力： 查表选用250的J23-25压力机，其主要技术参数如表1所示。2.3.3 第三次拉深兼整形工序 拉深力：（查得）压边力：整形力可按冲压工艺与模具设计P210式（6-13）计算： （29）式中：整形面积（）； 单位面积所需整形力（），对敞开件整形：，这里取80。 对于这种复合工序，由于整形力是在最后且为临近下死点位置时发生，符合压力机的工作负荷曲线，故可按整形力大小选择压力机，选用630的JB23-63压力机，其主要技术参数如表1所示。2.3.4 冲孔工序 冲孔力： 卸料力： （30） 推料力： （31） 总压力： （32） 故选用630的JB23-63压力机，其主要技术参数如表1所示。2.3.5 切边工序 切边力： （33） 切断废料所需压力： （34） 故总切边力： （35）选用400的JG23-40压力机，其主要技术参数如表1所示。2.3.6 翻边兼整形工序外缘翻边可视为带有压边的单边弯曲，其翻边力按冷冲压模具设计与制造P175式（5.17）进行计算： （36）整形力可按冲压工艺与模具设计P210式（6-13）计算： （37）同上道理，按整形力大小选择压力机，选用250的23-25压力机，其主要技术参数如表1所示。2.4 冲压工艺过程表表2 冲压工艺过程表Table2 Stamping process sheets工序号工序名称工序内容设备工艺装备10下料裁板剪床20落料拉深落料与首次拉深复合JB23-63落料拉深复合模30拉深第二次拉深J23-25拉深模40拉深第三次拉深兼整形JB23-63拉深模50冲孔冲20个均匀分布的通孔JB23-63冲孔模60拉深锥形拉深JB23-63拉深模70切边切凸缘边JG23-40切边模80翻边翻边兼整形J23-25翻边模90检验按产品图检验零件3 模具结构形式的选择 根据确定的工艺方案和零件的形状特点、精度要求、所选设备的主要技术参数、模具制造条件以及安全生产等选定其冲模的类型及结构形式。下面仅介绍落料拉深复合模和冲孔模的设计。3.1 落料拉深工序的模具选择 只有当拉深件高度较高时，才有可能采用落料拉深复合模，因为浅拉深件若采用复合模，落料凸模（拉深凹模）的壁厚过薄，强度不够。本次设计的零件属于高拉深件，能够保证足够强度，故采用复合模具。 落料拉深复合模采用落料正装式，拉深倒装式。拉深部分使用弹性压边圈，既可作顶件装置，有可起到缓冲作用。故本设计采用弹性卸料装置，固定挡料销，刚性推件装置。此结构的优点是操作方便，出件通畅无阻，生产效率高。缺点是当零件的拉深深度较大，且坯料较厚时，卸料力大，卸料装置强度要求高，结构比较复杂。所以该结构适用于拉深度不大，材料薄的零件。 如果为了简化上模部分，采用刚性卸料板，容易使拉深件留在刚性板内，不易出件，带来操作上的不便，影响生产效率。因此采用弹性卸料较合适。 考虑到装模方便，模具采用后侧布置导柱导套模架。3.2 冲孔工序的模具选择 由于需要同时冲20个孔，所以模具精度要求高，制造与维护难度较高。冲孔模式单工序模具，采用常用的正装式。考虑到孔径较小，即凸模工作部分直径比较小，因此本次设计采用弹性卸料装置，卸料板可对凸模起导向作用。另外，使用刚性推件装置。 考虑到装模方便，模具采用后侧布置导柱导套形式。4 模具结构设计与相关计算4.1 落料拉深复合模设计计算4.1.1 模具工作部分尺寸和公差计算 （1）落料 落料部分采用圆形凸模和凹模分开独立加工的方法。 拉深前的毛坯未标注公差，查冷冲压模具设计与制造P262表7.14得落料件的尺寸为。查冲压模具设计P183表2.1-7得，。 （38） 查冷冲压模具设计与制造P25表2.14得凹、凸模制造公差： ， （39）查冷冲压模具设计与制造P27表2.17得磨损系数，所以根据冷冲压模具设计与制造P26表2.16尺寸计算公式有：凹模尺寸： （40）凸模尺寸： （41） （2）拉深 由于是多次拉深的中间过渡拉深，半成品尺寸的尺寸公差没有必要严格限制，这时模具的尺寸只要去半成品的过渡尺寸即可。这里以凹模为基准。查冷冲压模具设计与制造P154表4.30得凸、凹模的制造公差分别为。求得: 凹模尺寸： 凸模尺寸：4.1.2 卸料弹簧的选择 前面已计算得落料拉深复合模的卸料力。拟用8个弹簧，每个弹簧负担卸料力约为1.59。冲裁时卸料板工作行程；取凸模的修磨量；弹簧的预压量为；故弹簧的总压缩量为 （42） 考虑到卸料的可靠性，取弹簧再预压量为时就有1.59的压力。初选弹簧钢丝的直径，弹簧中经，工作极限负荷，自由高度，工作极限下变形量。 弹簧在预压量时卸压力达到1.59kN，即 （43） 故，所以所选压力机可认为合理。4.1.8 卸料螺钉 按选的内六角卸料螺钉，螺柱长。 卸料螺钉（如图9所示）应满足： 卸料板行程+螺钉头高度+修磨量+安全间隙 =4+12+3+（26）=2125mm 同时螺钉的深度也应该满足工作要求的行程要求，由之前所计算得出的数据可以取螺钉深：。图9 卸料螺钉示意图Fig.9 Discharge screw4.1.9 导柱、导套 导柱：按照，选，根据模具闭合高度选导柱。 导套：按照选，长度可选。4.1.10 挡料销 按照选用的固定挡料销。4.2 冲孔模设计计算4.2.1 模具工作部分尺寸和公差计算 圆形凸模和凹模，可采用分开独立加工的方法。 已知小孔尺寸及公差： 查表得， 查得凸、凹模制造公差：， 查表得，所以落料部分： （44） （45）4.2.2 凸模、凹模尺寸 凸模高为，其中工作部分长为，固定部分直径为。由于零件凸缘均布多个小孔，因此，凹模工作部分可按确定相关的尺寸，而需另外设计。 凹模采用直接固定。零件凸缘上均布20个小孔，可以取凹模高度为，凹模外圆直径为，中心孔位零件外形尺寸，即。 凸模对模板的压应力为： （46） 采用的模板材料为，查得许用压应力，所以不需要采用垫板加固。 考虑凸模数量较多，需用固定板固定。固定板厚度取，固定部分厚度取，直径均取，其余部分直径为（与凹模外径相同）。凸缘需要铣出4个缺口以放置卸料弹簧，也可以减小模具尺寸。 凹模也采用固定板固定。取高度为，外径为（与凸模固定板外径相同）。4.2.3 卸料弹簧的选择 卸料力，拟用8个弹簧，每个弹簧负担的卸料力约为。冲裁时卸料板的工作行程；考虑凸模的修磨量；弹簧的预压量为；故弹簧的总压缩量为 考虑到卸料的可靠性，取弹簧再预压量为时就有的压力。初选弹簧钢丝的直径；弹簧中经；工作极限负荷；自由高度；工作极限下变形量。 弹簧在预压量时卸压力达到，即故，所以所选压力机可认为合理。4.2.7 导柱、导套 导柱：按照，选，根据模具闭合高度选导柱。 导套：按照选，长度可选。4.2.8 卸料螺钉 按选的内六角卸料螺钉，螺柱长。 卸料螺钉（如图9所示）应满足：卸料板行程+螺钉头高度+修磨量+安全间隙 =4+10+3+（26）=1923mm 同时螺钉的深度也应该满足工作要求的行程要求，由之前所计算得出的数据可以取螺钉深：。4.2.9 推杆及顶板 按选推杆：，。 顶板按照选择：，。4.3 相关校核4.3.1 凸模校核 凸模长度确定后一般不需要做强度校核，只有当凸模较为细时才进行凸模的抗弯能力和承压能力的校核。由于凸模直径为，而其工作部分长度为，考虑到凸模形状趋于细长，故需要对其进行校核。 （1）抗弯能力校核 由于采用了弹性卸料板，且卸料螺钉与上模板连接，因此卸料板对凸模有导向作用。可得： （47）式中凸模允许的最大自长度（） 该凸模的冲压力（） 凸模最小直径（） 所以该凸模长度符合要求。 （2）承压能力校核 查得材料的抗剪切强度为，许用应力为。 （48）式中凸模允许的最大自长度（） 材料的厚度（） 材料的抗剪切强度（） 材料的许用应力（） 所以凸模直径也满足要求。4.3.2 顶杆抗弯能力校核 压边圈做推件器使用时，底部均布4个尺寸为。首次拉深时压边力为，压边圈及工作自重产生的压力可以忽略，则每个顶杆承受的压力为，对其进行校核。 （49） 顶杆长度选择可认为是合理的。5 模具部分零件的加工工艺过程5.1 凸凹模的加工下图为凸凹模的工程图：具体的尺寸如下：图10 凸凹模Fig.10 Die and punch下表为凸凹模的加工工艺表：表3 凸凹模的加工工艺表Table 3 The processing technology of die and punch watch工序号工序名称工序内容设备10铸铸造毛坯锻成外径大圆，小圆，内径，长20铣铣上下两端面铣床30磨粗磨外圆、内孔磨床40钳划各型孔、螺孔、销孔位置线，划推件块孔轮廓线50钻钻孔和螺纹底孔并倒角，攻M12螺纹孔钻床60热处理表面硬度40-50HRC，尾部回火40-50HRC70磨精磨外圆、内孔磨床80钳磨光刃壁90检验检查6 模具装配工艺过程6.1 装配的技术要求模具上、下模座的上平面与下平面要保持互相平行，其平行度公差一般在400测量范围内为IT5IT6级，在400以上的测量范围内为IT6IT7级。模柄的轴心线应与上模座的上平面垂直，其垂直度公差在全长范围内不大于0.05。用导柱、导套导向的模具：导柱、导套的轴心线应分别垂直于下模座的下平面与上模座的上平面。其垂直度公差在160测量范围内IT4IT5级，在160以上测量范围内为IT5IT6级。同时应保证导柱导套的配合间隙均匀，上模座沿导柱上、下移动时平稳无阻滞。凸模与凹模的间隙沿工作型面应均匀一致，并符合设计要求。保证冲压时坯料在冲模内的定位准确可靠，卸料与推件动作协调灵活，出件与退料畅通无阻，使模具各部分协调运作并冲出合格的冲压件。模具的紧固件（如螺钉、销钉等）应固定可靠，且其头部均不能高出安装基面。模具的闭和高度及与压力机的配合部分，均应符合所选压力机的规格要求。模具装配时应考虑易损零件便于更换。6.2 模具的装配工艺过程装配模架，将导套、模柄、导柱分别装入上、下模座，并注意安装后使导柱、导套配合间隙均匀，上、下模座相对滑动时无发涩及卡住现象，模柄与上模座上平面保持垂直。装配凸凹模组件（凸凹模及其固定板）和凸模组件（凸模及其固定板），注意安装后配合间隙均匀，尾部与固定板一起磨平，同时为了保持刃口锋利，还应将工作端面在平面磨床上刃磨。将凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定下模座的相应位置上。以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步固定在上模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刃口配合，并保证配合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模。试冲检查合格后，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔。卸开上、下模，安装相应的定位、卸料、推件、或顶出零件，再从新组装上、下模，并用螺钉和定位销紧固。6.3 模具中的主要零部件的组装方法6.3.1 模柄的装配 压入式模柄的装配方法，先将上模座翻转并用等高垫铁支撑后将模柄压入，然后用角尺检查模柄轴线与上模座上平面的垂直度，符合要求后再加工防转销孔，并装入防转销，最后在平面磨床上将模柄端面与上模座的下平面一起磨平。6.3.2 导柱、导套的装配 因为导柱导套与模座的配合均为过盈配合，所以一般都是在压力机上将导柱、导套压入模座的。压入时应通过百分表或角尺校正导柱和导套对模座底面的垂直度要求，压入后导柱、导套其固定端端面应比相应模座的底面低23。压入导套时，先将上模座反置套在导柱上，以导柱为引导件将导套适量压入上模座，再取走下模座，继续将导套的配合部分继续压入。7 模具的调整7.1 冲裁模的调整7.1.1 送料不通畅或被卡死 产生的原因主要有两导料板之间的尺寸过小或有斜度，或者条料裁的不规范，有斜度；凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭；用侧刃定距的冲裁模导料板的工作面与侧刃不平行形成毛刺，使条料卡死；侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死。 调整的方法有根据情况修整或重装导料板；根据情况采取措施减小凸模与卸料板的间隙；重装导料板或修整侧刃；修整侧刃挡块消除间隙。7.1.2 卸料不正常，退不下料 产生的原因主要是由于装配不正确，卸料装置不能动作，如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧；弹簧或弹簧的弹力不足；凹模和下模座的漏料孔没有对正，凹模孔有倒锥度造成工件堵塞，料不能排出；顶件块（或推件块）过短，或卸料板行程不够 调整的方法有修整卸料板、顶板等零件或重新装配；更换弹簧或弹簧；修整漏料孔，修整凹模；加长顶件块的顶出量，加深卸料螺钉的沉孔深度。7.1.3 凸、凹模的刃口相碰 产生原因主要有上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行；凸、凹模错位；凸模、导柱等零件安装不垂直；导柱、导套配合间隙过大使导向不准确；卸料板的