04 主要施工方案

香港新世界花园1楼上盖工程施工组织设计第四章 主要施工方案和施工措施4.1工程施工测量4.1.1测量总则本工程的轴线测放、标高控制及建筑物沉降观测工作的进行，主要以业主所提供的总平面图、定位图上的坐标控制点及高程控制点为依据。施工测量的主要流程为：业主 监理项 目 工程师测量员红线桩复 核平面轴线控制定位 放线垂直 传递城 市水准点高程 控制4.1.2测量使用仪器序号名称型号精度要求数量1全站仪RTS632112经纬仪J2平盘：2垂直：623水准仪DS31.0mm/公里24钢卷尺50m10mm3把5钢卷尺5m1.5mm36塔 尺5m2注:以上仪器均通过技术监督局计量测试单位检定合格。4.1.3测量人员组长由项目总工担任，组员包括项目工程师、专职质量员、测量员等。4.1.4测量精度的标准及控制4.1.4.1采用三测回，测角中误差5以内，总误差10以内；4.1.4.2测距：采用往返测法，取平均值；4.1.4.3量距：用鉴定过的钢尺进行量测；4.1.4.4每层轴线之间的偏差在1mm以内，层高垂直偏差在2mm以内，总高度垂直偏差在10mm以内。4.1.5定位放线4.1.5.1本工程根据业主提供的城市坐标网中的坐标控制点，结合总平面定位图，主控轴线一次性测定完成，然后固定在建筑物的四周龙门桩上，形成现场测量控制网。经业主、规划单位核验办妥定位验收记录后，进行下道工序施工。4.1.5.2本工程总体测量均根据建筑物的平面定位，遵循先整体后局部的控制原则，在施工现场设置矩形控制网，矩形控制网由建筑物的主要轴线组成，并根据建筑物的规模确定。土方开挖前做好引桩，作为平面控制的依据，引桩应该设在距基桩开挖边线1-1.5m的地方,至轴线交点的距离应为1m的倍数。根据本工程的现场实际情况，本工程0.000以上结构平面控制及垂直度控制决定采用内控法。4.1.5.3采用内控法时，为了保证建筑物轴线位置正确，用J2经纬仪轴线投测到楼板边缘或柱顶上。楼板中心线测设长(列)线、短(行)线各2-3条，其投点误差为2mm。然后根据由下层测引上来的轴线，在楼板上分间弹线，投测时将基准面设在底层面上，把经纬仪安置在轴线控制桩上，后视原有轴线控制点，用正倒镜取中的方法，半轴线投测到楼层面边缘，在底面上投控制点，组成规则的几何图形，用钢卷尺实量其间距作为校核，其相对误差不得大于1/2000。经校核后方可开始该层施工。基坑内轴线的投测也可用以上方法，即将轴线测设到基坑的护壁上，后采用两点对线的方法进行控制测量。4.1.6内控法定位做法4.1.6.1采用内控法时，每个单体都在底层楼面上(由于本工程楼层有24层的，因此考虑到投点的准确性，预备每十层重新做一次内控点)预埋四块200200mm钢板，钢板中心刻痕或红三角标识。各栋单体网点位置根据具体楼号情况选择4个相互通视点。 主体结构楼层水平放线时，可选用1、2、3、4中任意三点进行控制，然后再用剩余1个点进行复核。4.1.6.2轴线沿高度传递：2层以上楼层以内部测量控制网点为控制点，通过在楼面板上预留的俯视孔（200200mm），采用天底法垂直测量，逐层传递，并予以复测闭合后，据此进行楼层细部放样测量。4.1.6.3垂直度控制：外围墙柱分别挂2线坠进行控制检查。第2层以上采用J2经纬仪（带弯管目镜）通高检测一遍，减少误差积累。4.1.7定位测量记录控制网测完后,要经有关人员(监理单位、建设单位、设计单位)现场复查验收。定位记录要有技术负责人、建设单位代表审核签字。做为施工档案归档保管。以备复查和做为交工资料。4.1.8标高控制及垂直传递4.1.8.1采用四等水准测量，将建设单位给定的城市高程点引测至施工现场，经精测、复核准确无误后，在现场设置施工水准基准点，作为施工中高程的控制依据，基础完成后，将高程引测至柱、梁边缘。施工水准基准点应设置在不受基础、土方工程施工变形影响及建筑物沉降影响范围以外。水准基准点埋设深度应低于自然地面以下0.6m,其做法采用钢筋砼预制桩现场埋设。水准基点的高程数据自高程基准点引测得到，为了水准基点间互相校核，考虑到本工程建筑规模，拟在建筑物周围布设6个水准基点，并对水准点定期进行高程闭合检测，以保证高程控制的准确及沉降观测成果的正确性。4.1.8.2主体以上各层水平标记，按不同设计层高，计算后用钢卷尺丈量。每层都应在周围外角主控制轴线处，先用水平仪复核每层丈量后的标记是否水平，经复核无误，然后再在其它轴线处或柱头处加密水平标记，包括中间柱头插筋处等，以便于各层标高的控制。高程闭合差不得超过2mm，取其平均作为该楼层的标高控制点。4.1.9沉降观测4.1.9.1沉降观测点布设在建筑物四周。沉降观测点设在室外-0.10m处，式样为六角形2cm对角线粗铜棒，具体在0.000m结构完成后设置。基础施工完、主体施工时，每完成一层楼面后，进行沉降观测1次，装饰完成观测1次，在主体封顶、竣工后继续观测1次。4.1.9.2观测时先从水准点开始，逐点观测，前后视使用同一支水准尺，每个测站上读完各沉降点读数后，再观测后视读数2次，后视读数之差不得大于1mm，沉降观测后再进行观测记录的整理，检查各项计算是否正确，精度是否合乎要求，然后计算各水准基点和沉降观测点的高程，再计算本次沉降量和累计沉降量，最后将荷载情况同时记入沉降观测成果表中。4.1.9.3保证沉降观测正确性的措施：1）观测和整理成果；2）使用固定的水准仪及塔尺；3）使用固定的水准点；4）按规定的日期方法及路线进行沉降观测。沉降观测计划表施工完成部位观测情况基础砼完成初始沉降点设置、第1次观测1层楼面砼完成第2次观测结构阶段每增加1层，观测1次砖砌体阶段每月观测1次砖砌体完成观测1次结构验收前观测1次装修阶段每月测1次竣工验收前最后1次观测竣工验收后整理沉降资料交业主4.2钢筋工程4.2.1钢筋连接：该工程为现浇框架筒体结构，水平钢筋d22mm剥肋直螺纹连接，竖向钢筋d16mm电渣压力焊，其它绑扎搭接。4.2.2钢筋进场：进入工地的钢筋品种、规格和质量，必须符合设计要求和有关标准规定，并有出厂合格证及质保书，并由监理核对炉批号后方准许进场。进入现场后按规格、型号堆放整齐，并按规定进行抽样复试，复试合格设置合格产品标识，钢筋操作人员见有合格标识，方可使用。4.2.3钢筋加工：4.2.3.1现场设置钢筋加工场，集中下料，钢筋下料严格按技术人员编制的下料单下料、制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等，应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈钢筋不得使用。4.2.3.2采用冷拉调直钢筋（圆盘）冷拉率控制在4%以内。4.2.3.3纵向钢筋弯折：按设计图纸和施工规范要求，当d25mm，弯曲半径取6d，d2m的挑梁，应按施工规程起拱。构造柱与梁连接或在梁上立柱，梁上预先留出柱子钢筋。梁内第一根箍筋距柱边50mm起设置。当梁的截面净高度450mm时，在梁的两侧沿高度每隔200-300mm，应设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋，并用拉筋连接，拉筋直径与箍筋相同，间距为箍筋的二倍。因梁及板的钢筋规格较多，故在施工前，由专人负责核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量，如有差错，要及时纠正增补，在绑扎复杂的结构部位时，研究逐根钢筋穿插应就位的顺序，并与模板工程联系，确定支模和绑扎钢筋的先后次序，避免返工和不必要的绑扎难度。在梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在两根架力钢筋上。梁交叉节点处钢筋穿插十分稠密时，留出振动棒头子插入空隙，以利灌筑砼。平板钢筋绑扎前必须按图纸划出钢筋间距位置线，尽量做到纵横向一条线。5）墙、柱钢筋绑扎安装承台施工时应预留柱插筋，柱竖向受力钢筋接头的标高位置满足设计要求，每边5-8根时，分二次接头；每边多于8根时，分三次接头。墙柱竖向钢筋接头一般在楼板面以上每隔一根错开接头，第一次接头距楼板面500mm且Lae，第二次接头距楼板面再增加Lae。柱箍筋一般为复合箍，由大箍和中小箍或拉结钢筋组成，除拉结钢筋外均采用封闭形式，并作成135弯钩；箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角竖向钢筋上。柱筋采用满扎，箍筋转角与竖向钢筋交叉点扎牢，绑扎箍筋时绑扎相互间成八字形。柱子钢筋保护层垫块在每面靠边均匀设置。柱到顶时，其纵向钢筋锚入梁内。柱与圈梁、钢筋砼腰带、现浇过梁相连时，留出相应的钢筋，钢筋长度为柱内外各Lae。框架梁及柱帽等钢筋，放在柱的竖向钢筋内侧。严禁与柱主筋点焊，以防钢筋局部发生脆断。钢筋在绑扎前，均必须在柱周围搭设脚手架，所有操作人员均须在脚手架上进行施工，以确保钢筋绑扎时的人员安全。竖向钢筋的接头按设计及施工要求制定相应的操作控制要点，对18mm的钢筋采用电渣压力，其余采用冷搭接处理。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用柱箍将其收进一个柱箍直径(搭接柱)，以利上层柱的钢筋搭接，当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确，在绑扎钢筋过程中注意砼保护层的设置。竖向钢筋的弯钩朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角对矩形柱为45。角，截面小的柱砼振捣用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15。箍筋的接头交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）；绑扎箍筋时，铅丝扣要相互成八字形绑扎。钢筋工程包括埋件，必须开具隐蔽工程验收，由质监部门检查合格后报请监理工程师验收认可后方可进入一道工序。6）对墙柱竖向钢筋采用电渣压力焊接头的施工技术措施施工工艺：安装焊接钢筋安放引弧铁丝缠绕丝绵绳造渣过程形成焊池电渣过程钢筋端面熔化切断电源预压钢筋完成焊接卸出焊剂焊盒拆除夹具施工技术措施：焊接钢筋时，用焊接具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接的中间位置，放下钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。装焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉然后再装上焊剂盒，并再往焊盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕严密，防止焊剂泄漏。接通电源，引弧造焊，按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。“电渣过程”：随着造渣过程结束，实时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上部钢筋，把上钢筋的端部插入渣池，徐徐下送上部钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”：工作电压控制在20-25V之间，电渣通电时间约占单个焊接过程所需时间的1/4。顶压钢筋，完成焊接：”电渣过程”延时完成；电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。然后卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉及夹具。钢筋焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压电离的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒后方能松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良，在焊接过程中，采取扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。焊接结合时，立即并检查钢筋是否顺直。如不是顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其反直，然后延滞1-2min。7）直螺纹连接施工工艺（1）操作与调整准备工作：a.将机床安装平稳，机床主轴轴心线应处于水平位置，如有倾斜，只能夹钳方向低于水平位置，但不得低于50o。b.清理各部附着物，检查各部连接是否松动，是否齐全。c.减速机加油到要求位置，推荐使用“工业极压齿轮油”，3-6个月更换一次。d.加入切削液，把切削液倒入水盘中，流入水箱。试车：a.接通电源，开启冷却泵，检查冷却水流量。b.开启主电机，使主轴转方向与“转向标牌”一致。c.检查功能开关盒试操作是否正常，限位器是否灵敏正常，此项工作在设备出厂前已调整好，试车时按如下程序检验并调整：搬动进给手柄，检查滑板是否灵活。开启电源，主机处于工作状态。逆时针搬动进给手柄，至限位器，主机停机检查，限位器是否灵敏。搬动进给手柄至起始位置，切断电源做好运转准备。加工直径调整：根据所需加工的钢筋直径，用相应规格的试棒调整剥肋刀及滚丝轮的径向尺寸，而后锁紧。试加工确保质量无问题，方可正常加工。长度调整：根据所需加工直径调整剥肋退刀块的位置，使剥肋长度达到丝头所需的加工长度。调整行程调节板使滚丝长度与剥肋长度一致。钢筋装卡：把进给滑板机构置于操作位置的最后端极限位置，将待加工钢筋位置夹紧在夹钳上，钢筋伸出长度以滚丝头外端面为齐，然后夹紧，钢筋端头的位置不合要求会影响丝头的加工长度。（2）钢筋加工及注意事项钢筋剥肋滚轧加工直螺纹丝头端面应垂直于钢筋轴线，不得有弯曲及马蹄形，必须用砂轮锯下料齐头，不可用切断机，严禁用手割下料。钢筋剥肋，用相应规格的调整试棒调整好剥肋头后试加工，剥肋直径不得低于该钢筋的底径尺寸，做好滚丝准备。钢筋滚丝，由于钢筋剥肋滚轧在同一台滚丝机上一次完成，钢筋在剥肋完成后依次进给完成滚轧过程。加工简单、方便，普通工人一般经过一小时培训就可掌握加工技术。每台班可加工250-300个丝头，为确保加工质量，必须持证上岗作业，对加工完成的丝头要求操作人员按如下规程进行自检：a.外观质量：目测牙形饱满，牙项宽超过0.75mm，秃牙部分累计长度不超过1/2螺纹周长。b.螺纹直径：光面轴用量规，通端量规应通过螺纺大径，止断则不应通过。c.螺纹中径及小径：螺纹通止环规、通规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端旋入丝头不超过3t(t为螺距)。d.滚轧长度：按螺纹旋合长度+（0.5-1）t(t为螺距)质检员按1%进行抽检，做好检验记录。检验合格的丝头立即将其一端拧上相应规格的塑料帽，另一端用扳手拧入相同规格的连接套至1/2套筒长度，存放待用。按要求调定机床直径和长度，并夹紧钢筋。开启水泵，逆时针搬动进给手柄，使主机启动并平稳前进，当滚丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的力，使其能自动按螺距前行两个或三个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给。当完成丝头滚轧长度后，机床会自动停车，起动反转按钮，滚丝头返回，当滚丝头即将离开丝头时，给手柄加一定的力顺时针摇到初始位置，机床停车。松开夹紧钳，取下钢筋，完成一个丝头的加工。滚轧过程中需用水溶性切削液进行冷却和润滑，当温度低于0时，可加入20%30%的亚硝酸钠，严禁用油代替或不加切削液加工。做好接地保护，确保人身安全。冷却液箱正常加工15天清理更换一次。减速机定期加油，保持规定的油量。加工前机床应安放平稳。更换新滚丝轮后应加少些机油滚压磨合。操作过程中，如遇异常，立即停机检查，排除故障后方可继续加工。调整尺寸或换轮时，应先关闭总电源开关，防止误操作损机伤人。加工丝头时，如有拐筋，应先加工丝头，再进行钢筋弯曲，否则容易造成人员或设备损坏。钢筋两头加工，应一头拧套筒，一头拧保护帽，防止搬运时碰坏丝头。如遇上不合格丝头，必须重新切断滚丝。8）钢筋现场验收钢筋绑扎完进行“自检、互查、交接”三检查制，具体检查内容要求如下：钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。允许偏差：执行企业标准（高于国家标准）。4.2.6验收标准：钢筋绑扎完后，配置的钢筋级别，直径，根数和间距应符合设计要求。钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。经自检合格报监理工程师验收，验收合格后方可进行下道工序施工。钢筋位置的允许偏差如下表。项次项目允许偏差(mm)1网的长度、宽度102网眼尺寸焊 接10绑 扎203骨架的宽度、高度54骨架的长度105受力钢筋间 距10排 距56箍筋、构造筋间距焊 接10绑 扎207钢筋弯起点位移208焊接预埋件中心线位移5水平高差309受力钢筋保护层基 础10梁 柱5堵 板34.2.7钢筋的成品保护：板筋按施工要求加设支撑，砼浇筑过程中铺设站人脚手板，严禁施工人员踩踏钢筋,并设专人看护钢筋，及时进行钢筋位置修复。4.3模板工程本工程模板采用九夹板。4.3.1施工工艺：满堂架柱模墙模梁模顶板模梁墙柱头模模板施工顺序为：其中各段施工工艺流程为：4.3.1.1柱模：弹柱位置线 找平层做定位墩 办理预检安拉杆及加固安柱箍安装柱模板4.3.1.2墙模：弹线检查安装门窗口模板一侧模板就位安装斜撑插入穿墙螺栓及塑料套管清扫墙内垃圾安装另一侧模4.3.1.3梁模：安装梁底模梁底起拱绑扎钢筋安装梁侧模弹出梁轴线及水平线并复核搭设梁模支架安装梁底楞或梁卡安装上下锁口楞，斜撑楞和对柱螺栓复核梁模尺寸位置加固后验收4.3.1.4板模：搭设支架安装板模木楞调整楼板下皮标高及起拱铺设模板检查模板上皮标高，平整度绑板筋4.3.2主要部位模板支设方案4.3.2.1剪力墙模剪力墙模采用整块九夹板（竖放），竖楞采用50100mm木方，竖向木方间距300mm，横向采用双排F483.5钢管，间距为500mm。模板加固采用配套F14穿墙螺杆，螺杆按500500mm间距排设，在楼层砼浇筑时在距砼墙边200mm处预埋F20500钢筋头以备用来固定下层砼墙模板根部以防砼浇筑时墙根移位，另为防止砼墙上下口接头位置涨模及保证接头位置施工缝不漏浆，上层模板应低于下层板面300mm并有穿墙螺杆固定，具体做法如下图：内 剪 力 墙 模外 墙 剪 力 墙 模4.3.2.2柱模柱模采用九夹板，加固肋条采用50*100木方及F48钢管紧固，柱模四边在板中预埋F20钢筋头固定加固钢管，用来穿螺杆的PVC管长度等于砼构件厚度，即PVC管正好卡在两侧模板的里边，且在PVC管与模板的接触面处加设专用塑料垫块，以防漏浆，采取这种施工方法可以取消原施工方法中墙柱内支模用的钢筋撑铁，大大节约钢材用量，且浇筑完的砼观感好，具体做法如下图：4.3.2.3梁模梁模采用九合板，加固肋条采用50*100木方及F48*3.5钢管做背杠，当梁高超过600mm时增设穿梁拉杆，拉杆通过“3”型卡、螺帽与加固肋条连接，螺杆横向间距为600mm，竖向间距视梁高而定，梁高600-800mm时设一道拉杆，800-1200时设二道拉杆，12001500设三道拉杆。梁底模为先加工成型模板（块）拼成，梁侧模则按交叉梁位置留设岔口，具体支设方案如下：梁 模 支 设 加 固 图1）在柱子上弹出轴线，梁位置线及水平线、钉柱头模板。2）按设计标高调整水平担杆标高，然后安放梁底模，并拉线找平，当梁底跨度大于或等于4m时，跨中梁底处按设计要求起拱，如设计无明确要求时，按起拱高度为梁跨度的千分之二起拱，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱，悬挑梁需在悬臂处起拱千分之六。3）支撑高度在4.5m以下时，设二道水平拉杆并设剪刀撑，超过4.5m时，设双排立杆、三道水平拉杆及剪刀撑。4）根据所弹墨线安装梁侧模板，顶撑杆及斜撑等。5）为保证梁在砼浇筑时不发生变形，其梁下支架立杆设三排，立杆间距500mm。4.3.2.4板模采用九合板做面板，木方做背肋，满堂钢管脚手架做支撑及加固，根据工程特点，凡密肋楼盖处立杆间距为800mm，其它板为1000mm，立杆距密肋梁间距为250mm，为保证支撑的牢固性，设一道扫地杆，二道水平杆，木方背肋按大龙骨间距600-1200mm，小龙骨间距400-600mm排设。铺板底模板时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，检查合格后再铺设钢筋，考虑到楼层施工荷载，为保证施工质量，梁板模拆除时间必须满足表中规定。具体配模见图。板 模 支 撑 图4.3.3模板支设条件4.3.3.1基础：基础垫层浇注完毕，并已经验收合格，垫层面积水排除干净；垫层已弹好梁线和底板边线并已清理干净。4.3.3.2现浇板、圈梁、楼梯：砖砌体已经验收合格，允许进行下道工序施工。各楼层已弹好标高控制线，梁板模板位置、标高等已经验收合格。4.3.4支设拆除通用要求4.3.4.1支设： 1）选用的木模平整、无翘曲、变形、坑凹等缺陷。选用的胶合板无烂板，或将烂板部分锯除后方可使用。2）模板拼装时，板缝必须用海绵条预先夹挤处理后方可继续进行拼装。3）钢管支设必须满足稳定性、强度、刚度要求，扣件必须拧紧。4）模板内侧或表面需平整，接缝严密，不得漏缝。5）模板支设调整时不得对木模、扣件等硬砸，以免损坏其使用性能。6）各种预埋件和予留孔洞的规格尺寸、数量、位置必须符合图纸要求。7）柱模、梁模必须预先于加工场制作完毕并经过预先拼装后，方可运至施工现场使用。8）梁板柱接头一律采用专门制作的定型接头模板。9）梁模板按要求起拱。10）模板正式支设前必须刷好脱模剂，保证砼浇筑完毕后能顺利拆模。4.3.4.2 拆除：1）模板拆除流程按支设流程反向进行。2）拆模时不要用力过猛或过急，拆下的模板、支撑等及时清运整理。3）模板拆除后须及时清理干净、分类堆放整齐。4）梁、板、柱拆模时应小心碰坏梁边角。4.3.5模板支设节点处理：4.3.5.1梁柱接头：根据以前柱砼接头施工时，模缝不严，造成砼浇注时接头处漏浆严重，造成接头砼质量差。现采取在柱接头处粘2mm双面胶带或粘海绵条，再拼接模板（梁柱接头模板详见下图）。4.3.5.2以往楼梯踏步模支设时，只支设踏步侧、立面，踏步上平面不支模板。砼施工时，容易造成踏步上平面不平整，踏步高度不一致，易跑模，及施工人员上下楼梯成品不易保护、踩上脚印等缺点。吸取以前经验，现改为全封闭，踏步楼板为浇捣砼、下料方便，每隔三、四步留一块活动踏步上平面模板。待砼浇捣到该踏步时，再封死。继续浇捣直到该楼梯砼完。该施工方法施工楼梯段踏步，尺寸较准确，可以直接贴面砖或进行大理石装修，不用剔凿。4.3.5.3梁板模板大样图、楼梯模板大样图如下：楼梯模板支设示意图梁板模板支设示意图4.3.6模板拆除4.3.6.1模板的拆除时间根据工地所留同条件养护试块的强度决定。4.3.6.2墙、柱及梁侧模在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后即可拆除。4.3.6.3梁板底模在砼强度达到下表条件后，方可拆除。结构类型结构跨度（m）砼实际强度达到设计强度的百分率（%）板 250 2 8758100梁 8758100悬臂梁、板1004.3.6.4模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。4.3.6.5模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。4.3.6.6拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。4.3.6.7拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可吊入下层进行拼装。4.3.6.8未经技术人员通知，不经施工员安排，任何人员不得随意拆除模板、支撑及加固系统。拆模前必须开具拆模令后方可施工。4.3.7质量控制及成品保护4.3.7.1质量保证措施1）针对本工程特征，拟设木工放样师2名，配合安质部门及监理工程师对模板工程进行监督、检查，以确保模板施工质量，其质量控制框架图如下：技术员技术部长木工放样师 安质部 木工施工作业班组总工程师2）模板支设完毕后，由施工员、质检人员会同木工班组长进行联合检查，对所有模板的清洁、加固、接缝是否符合要求，并对模板的轴线、标高、垂直度进行复核，经复检合格后由工地技术负责人通知甲方监理进行三方验收，验收通过后方可浇筑砼。4.3.7.2质量控制要点1）梁、板模板现象：梁、板底不平、下挠、梁侧模不平直，梁上下口涨模。控制方法：梁、板底模板的龙骨及支撑的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，且作业中应认真执行设计要求，以防止砼浇筑时模板变形。模板支柱应座落在坚实的地面上，且各扣件应紧固，避免因支柱下沉引起梁板产生下挠，同时梁、板模板应按设计及规范要求起拱，梁模板上下口设置销口楞后再进行侧模加固，以保证上、下口模板不变形。2）柱模板（1）现象：涨模，断面尺寸不准控制方法：根据柱高和断面尺寸设计校算柱箍尺寸和间距以及对大断面柱使用穿柱螺杆和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗砼的侧压力。（2）现象：柱身扭向控制方法：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向，安装斜撑或拉锚吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所立两点到柱边所弹墨线距离均相等，从而保证柱不扭向。（3）现象：轴线位移，一排柱不在同一直线上控制方法：成排柱子、支模前先在地面上弹出柱轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线。支柱模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间柱模，柱距较小时，通排支设水平拉杆及剪力撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱的垂直及位置正确。3）墙模板（1）现象：墙体厚度不一，平整度差控制方法：模板设计有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距，穿墙螺栓间距，墙体的支撑方法严格按施工交底执行。（2）现象：墙体烂根，模板接缝处跑浆控制方法：模板根部先用砂浆找平塞严，下口用木方与预埋件顶牢，模板间卡固措施牢靠。（3）现象：门窗洞口变形控制方法：将门窗模板与墙模及墙体钢筋固定牢固，门窗模板内设剪刀支撐。4.3.7.3文明施工所有木模、木方、钢管在支、拆模及运输时，应轻搬轻放，发现模板有变形的应及时修理，模板拆完后应及时清理干净表面砼渣，并涂刷脱模剂分规格码放。木模不得随意开洞，锯口、堵缝小块九夹板及不能再利用之模板不得随意乱放，应运到工地废料收集点集中码放。所有卡扣分类别在拆模时用编织带集中收集，然后吊入下层进行施工，不得随意抛弃及混装。每层楼面拆完模后必须清理完所有楼板面上的垃圾及废料，做到文明施工，规范作业。模板支设完毕后，应清扫干净梁底、板上锯末、木屑。4.3.8模板支设质量验收标准：4.3.8.1模板及其支架必须有足够的强度、刚度、稳定性。管架的支撑部分必须有足够的支承面积，并有适当的排水措施。4.3.8.2接缝宽度不得大于1mm，并用海绵或胶带封严。4.3.8.3所有模板使用前必须清理、刷隔离剂。4.3.8.4允许偏差项目：序号项目允许偏差（mm）1轴线位移基础5柱墙梁52标高53截面尺寸基础10柱墙梁+4 -54每层垂直度35相邻两板表面高低差26表面平整度57予埋钢板中心线位移38予埋管孔中心线位移310予留洞中心线位移10截面内部尺寸+10 -04.4混凝土工程 本工程主体结构部分采用商品砼，泵送至施工作业面的施工方法。4.4.1混凝土浇筑前的准备4.4.1.1商品砼的配合比由检测中心根据现场采样的砂、石、水泥情况及设计要求做好配合比试验，商品砼搅拌机现场必须依据试验室提供的配合比进行施工，严格执行计量工作，经常抽查配合比、坍落度是否正确。4.4.1.2混凝土浇筑前所有机械设备必须齐全，并经全面维护保养，以保证混凝土浇筑过程中所有机械设备运转正常，施工中维修人员跟班作业。4.4.1.3进场材料必须满足砼质量的需求，石子冲洗，黄砂过筛。4.4.1.4施工现场所有水、电必须保证供应，事先与供电、供水部门取得联系，防止突然停电、停水影响工程质量。4.4.1.5混凝土施工前应安排好劳动力，并对有关施工人员以书面形式作安全、技术、质量、操作交底，以保证安全生产、工程质量和各项技术经济指标全面完成。4.4.1.6浇筑前对模板、承重体系必须进行复查，随时做好紧固工作。4.4.2砼浇筑4.4.2.1本工程采用墙柱和梁板砼同时浇筑的方法。4.4.2.2浇筑过程中应有专职人员负责检查支撑系统的稳定性，随时观测支撑体系是否变形或下沉、模板有无漏浆等情况。4.4.2.3混凝土的振捣浇筑技术，对混凝土质量起至关重要的保证作用，振捣由专业人员操作，并事先进行技术交底，振捣时实行定人定位操作，并由施工管理人员现场旁站监督。4.4.2.4浇捣柱砼时，砼从高处倾落的自由高度不应超过2m。第1皮浇筑厚度控制在70cm左右，此后可控制在100cm左右。4.4.2.5砼浇捣方向沿结构短向进行，以利两幅之间的连接，循序渐进，一次浇成。梁高400mm时应分层浇筑，当达到板底位置时即可与板的砼一起浇筑。4.4.2.6浇捣楼板时，应控制其厚度及平整度，可在柱筋上预先测设控制点，并在中间组成间距2m的控制网。中间控制点可予制标准块，或用水平仪直接测量。4.4.2.7砼表面处理做到：1）首先按标高用煤铲铲平、拍实，并用长刮尺刮平；2）然后用1m长滚筒碾压密实滚平;3）终凝前，用木抹子搓毛三遍，防止砼出现收水裂缝。4.4.2.8施工缝留设原则根据规范执行，施工缝的处理应清除表面浮浆，压力水冲洗干净后，清除积水，浇捣时先用5cm厚与砼同标号水泥砂浆铺底。4.4.3砼养护砼浇捣终凝后，即应浇水养护，覆盖草包保护砼湿润，养护时间不小于14天。4.4.4试块制作、养护等试块是已浇砼强度的重要依据，所以现场试验送样员一定要认真做好该项工作。4.4.4.1试块制作数量应按规定留足，凡是因为工期或搭接要求而需提前拆模的，要做好拆模试块。（按7d、14d二个龄期试压）4.4.4.2试块制作要在浇灌的同时，随机抽样制作，且要符合构件的实际性，能反映出构件的实际情况。4.4.4.3试块养护分二种情况，除拆模试块在工地同条件养护外，其余一律送标准养护室养护。4.4.4.4浇灌砼时应在施工日记中详细记录其浇灌位置、标高、构件、名称、强度等级、配合比、浇灌时间、试块留置数量及振捣人员等。4.5劲性柱施工方案4.5.1工程概况根据设计要求，1#楼地上部分127层，设置四支钢结构劲性柱（KZ6）。劲性柱截面为H焊接型钢，腹板二边各焊接二支T型铁，截面尺寸：116层为1500*1200*38*36，每米单重约为1500公斤，1626层为1200*1000*32*36，每米单重约为1100公斤，2627层为1100*800*32*32，每米单重约为680公斤。最大分段长度约为6米，最大单件构件重量约为9吨左右。根据工程现场实际情况，劲性柱的吊装就位是本工程的难点。由于塔吊起重量的限制，劲性柱无法利用施工现场塔吊安装、就位，现根据施工现场实际情况，利用现场的塔吊，将构件垂直运输至安装楼面，随后用液压推车将构件水平运输至劲性柱就位地点，采用龙门吊架及链条葫芦将劲性柱吊装就位。工期方面：钢结构施工安装必须提前于墙柱钢筋绑扎工序之前，因此钢结构施工进度将直接影响整体的施工进度。针对上述工程特点，本公司将充分运用以往一些工程的成熟工艺和经验，以专业化的管理、精湛的制造技术、精益求精的检测态度，针对上述工程的特点和难点，采取一系列对策，确保工程质量和进程目标的实现。本工程除了在工厂严格按照设计图纸和国家规范和本公司工艺要求制作外，特别要注意现场与土建工程配合搭接，并随时接受业主、甲方、监理的监督、指导。这样才能确保此工程高质量地按时完成。4.5.2施工准备根据设计院提供的设计图纸，工厂必须进行施工图深入消化，如板材的焊缝焊接，节点的深化设计等工作。施工图深化设计应符合原设计的技术要求和规范。工厂按施工图制造，凡变更设计、改变结构或与设计不符时，均应提交设计院认可并备案。本钢结构工作量大，质量要求高，工期要求紧，必须要有一个良好的施工准备及计划。4.5.2.1建立管理班子：技术、工艺、质量、设备、施工、安全等均需配备专人负责。4.5.2.2熟悉图纸了解技术要求，阅读并掌握有关资料，技术标准的工艺要求，正确使用设计、制作及验收标准规范。4.5.2.3了解钢结构与土建的关联，是确定施工现场吊装方案的重要依据。4.5.2.4设备、劳动力准备：根据制作、预拼装、现场吊装等三个阶段的工程内容，合理调整，添置工夹量具、设备、安排好劳动力。4.5.2.5钢结构制作、安装、验收、质量检验评定按钢结构设计总说明要求进行。4.5.3材料4.5.3.1本工程使用钢材质量为Q345B，所采购钢材质量应符合GB/T1591低合金高强度结构钢标准，钢材的含碳量，抗拉强度，伸长率，屈服强度、冷弯要求、冲击韧性等保证符合规范及设计要求。4.5.3.2钢材表面有锈蚀或划痕缺陷时，其深度不得该钢材厚度偏差的1/2，钢材表面缺陷不得超过现行国家标准。4.5.3.3工厂按ISO9002质量要求的规定，验收所有订购的钢材，工程所用的钢材、螺栓、锚栓、焊条、焊剂、栓钉等，均要有质量保证书，并按规范要求进行自检。4.5.3.4本工程的钢材，消耗辅料为专料专用，焊接材料等，均需存放在仓库内，制订严格的领用制